A15公路钢箱梁施工方案

1、A15公路钢箱梁施工方案1.1工程简介A15公路浦东段为西东走向，西起闵浦大桥，东接浦东机场南进场路。第14标段工程起点里程K65+300,跨来加港现状/规划、规划瓦横公路现状新坦瓦公路、立新港现状/规划:区管1VIII级航道、横沥港、糟坊港、K69+100,=1 fri总5TJ：'五灶港规划外环运河、何高速公路、宜吾港，工程终点里| l * *« I 4I J 4i|东接第糜标段,主线路线m, A2 高：本标段誇全长-38kj(A-2-立交范畴内匝道./辅道= 3 II|' ' F =长 5.742k速公路拓宽改钢结构局部共/I钢箱梁标曽Om、100m、n,

2、1.487kmSW、 量达彳120P吨。ES、NNNT'I四联钢梁,2gB长曲度分不为10I1 JILOILiiti m)aoHR =ru钢箱梁标准横断面图梁段间连接均采纳焊接形式。钢箱梁主体结构采纳材质为 Q345qD钢，支座垫板为Q345B，全桥用 钢量约1200吨。1.2、要紧材料钢材1钢箱梁及其零部件制造使用的钢材，必须符合表3.2- 1所列标准的 要求。表3.2-1钢材标准钢号标准名称标准号Q345qD桥梁用结构钢GB/T 714 20002钢材除必须有生产钢厂的出厂质量证明书外，并按合同和TB10212-98标准进行复验，做好复验检查记录。用于钢箱梁主体构造的30mm及以上

3、厚钢板应购置通过超声波检验合格的钢板，而且进厂后应进行复检， 执行标准为?中厚钢板超声波检验方法?GB/T2970-2004,质量等级为H3制造使用的钢板或型钢，未经监理工程师批准，不得改变其材质或规格。4Q345qD钢的力学性能和工艺性能应符合 GB/T714 2000的要求, 并对其化学成分要求如下：钢种部位C, %S, %P, %Ceq, %Q345qD全部<0.18<0.025<0.025<0.43注：碳当量可按照出厂证明书记载的化学成份含量或制造厂抽检得到的化学成份含量，用下式运算Ceq(%)S NiCr24 405Mo4145全部Q345qD钢板均须做冲击韧

4、性试验,-20 C冲击功按 GB/T714-2000执行；并按GB/T714-2000标准进行180°冷弯试验，要求不裂6当钢材外表有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材 厚度承诺偏差值的1/27钢材外表锈蚀等级应符合?涂装前钢材外表锈蚀等级和除锈等级?GB8923-88规定的 A、B、C 级。8钢板厚度a mm的偏差应符合如下规定:5v a< 8时，承诺偏差为+0.8、 0.4mm;8v a< 16 时，承诺偏差为 +1.2、 0.5mm;a> 16时，承诺偏差为+1.3、 0.6mm。122、焊接材料1焊接材料应按照焊接工艺评定试验结果确定。2选定焊接

5、材料，必须符合表的规定表 焊接材料标准名称型号标准标准号焊条碳钢碳钢焊条GB/T5117 1995焊条低合金钢低合金钢焊条GB/T5118 1995名称型号标准标准号焊丝碳素钢、合金钢熔化焊用钢丝GB/T14957 1994焊丝低碳钢、低合金钢、合金 钢气体保护焊用钢丝GB/T14958 1994焊丝碳钢、低合金钢气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢 焊丝GB/T8110 1995焊剂碳素钢碳素钢埋弧焊用焊剂GB/T5293 1985焊剂低合金钢低合金钢埋弧焊用焊剂GB/T12470 19903焊接材料除进厂时必须有生产厂家的出厂质量证明外，并应按现行有关标准进行复验，做好复验检查记录。4焊接材料如

6、有变化，应重新进行焊接工艺研究和评定，并经监理工 程师批准后，方可投入使用。123、剪力钉采纳的圆柱头焊钉，其材料为 ML15，技术标准应符合：GB/T 10433- 2002的规定。焊钉的制造材料成分和力学性能应符合 GB10433-89的要求。焊钉出厂前必须通过合格性试验，焊钉、底面金属和焊接磁环的组合 体才确实是合格的。首次供货的焊接质量检验合格性报告应包含焊钉厂举 荐的焊接电压、电流、时刻及焊枪提升位置的最正确幅度和焊接设备。124、涂装材料1涂装材料应兼有耐候、防腐蚀、美化结构等多种功能。防腐使用期 应满足图纸要求。2禁止使用过期产品以及不合格产品和未经试验的替用产品。3本桥钢结构的

7、不同涂层应尽可能选用同一厂家的产品。涂装材料进 厂后，应按出厂的材料质量保证书验收，并做好复验检查记录备查。涂装 材料计未经设计批准不得改变。1.人 员 配 备 计 划工程量计算、现场调查3施工预备1)施工进度计戈U备 机配 置施钢箱梁运输到位安 全 器 材 购 置 计 划具最终涂装标主 辅 材 料 招、钢箱梁制造施工技员i设.备;到拼水电气氧供给方案术 准 备 计 划荻设计制造方案验检 验 计 划装 场 施 工 计 划购 计 划2、施工预备框图1.4材料采购及治理、材料采购在材料采购过程中按照设计图纸上的有关技术要求执行。142、材料复验1本桥按技术要求，采购Q345qD钢板，其材质和规格应

8、满足?桥梁 用结构钢?GB/T7142000的要求。3焊接材料第一必须检查质保书，做到证物相符，其次进行外观检验。 最后，首批按型号、规格各取一组进行化学、力学性能试验，并按相应的 验收标准要求进行。4涂装材料进厂后，应检查有关产品合格证和质量讲明书，核对生产 厂家、涂料名称、牌号、颜色、批号和生产日期，并进行涂料复验。5所有材料均应按照验收标准复检合格前方可使用。143、材料治理1材料检验合格，由质检部在质保书上加盖合格印章，编上序号，作 为领料依据，不合格材料反应给供货单位及时换料。2本工程材料专料专用，物资部门必须妥善保管。作明显的标记，严 格材料领退制度，严格退料治理，以免使用过程混用

9、。3所有材料应妥善存放，幸免积水积尘，防止腐蚀。1.5、技术预备技术部认真研究明白得业主提供的钢箱梁技术文件设计图纸、标准、技术要求等资料，并邀请设计部门进行设计交底。在此根底上，完成施工 图转化、工装设计、焊接和火焰切割工艺评定、油漆工艺试验、工艺文件 编制和质量打算编制等技术预备工作。1、施工图绘制施工图按钢箱梁梁段的板单元分类绘制，全部采纳运算机完成。内容 包括：板单元施工图、全桥拼装总图、梁段拼装顺序图、梁段施工图、附 属设施施工图、材料明细表等。施工图绘制程序如下：工装设计1为保证各梁段的制造精度，提升生产效率，将设计制造或改制一系 列工装，具体见下表:板单元制造梁段制造桥上作业1

10、板单元自动定位组装胎2 板单元检测平台3. 焊接反变形胎4. 横隔板单元组焊胎架5. 腹板单元组焊胎架1. 板单元拼装胎架2. 多梁段匹配组焊及预装拼 胎架3. 测量坐标系统4. 防风防雨棚1. 桥上工作车2. 施工平台3. 防风防雨棚2工装设计流程图:工装 验证1.531、焊接工艺评定焊接工艺评定流程：1焊接工艺评定是编制焊接工艺的依据，应在钢梁制造开工前完成。 评定试验用的母材应与产品一致，尽可能选用 C.S.P 含量上限制备试板。 试板焊接时，要考虑坡口根部间隙、环境和约束等极限状态，以使评定结 果具有广泛的适用性。焊缝力学性能等方面和母材匹配。焊缝包括焊缝 与热阻碍区的冲击韧性指标原那

11、么上与母材相等，按 GB/T714 2000、GB /T15911994 标准执行；剪力钉焊接工艺评定按照设计文件要求进行两组， 每组试件各 30 个剪力钉，焊接后进行外观检验、 弯曲试验、 反复弯曲试验、 拉伸试验，试验标准按照 GB/T104332002 执行。2按照本桥设计图纸和?主桥钢梁制造验收规那么?的规定，编写?焊 接工艺评定任务书?，呈报监理工程师审批。 按照批准的焊接工艺评定任务 书，模拟实际施工条件，逐项进行焊接工艺评定试验。3为检验钢材及焊缝的韧性储藏，我们在本桥焊接工艺评定中增加系 列温度冲击试验。4针对本桥构件的接头形式，初步拟订焊接工艺评定方案。5焊接工艺评定试验提供

12、最终报告，经监理工程师审查、批准生效， 并在生产中跟踪、检查、补充和完善施工工艺。如生产过程中某焊接工艺 产生不稳固低于质量要求时应赶忙终止使用。6试验报告按规定程序批准后， 按照焊接工艺评定试验报告编写各种 接头的焊接工艺指导书。焊接工艺指导书经监理工程师批准后，按照焊接 工艺指导书的内容组织施工。施工方案段,按照运输、现场起吊设备能力等条件将本桥四联钢梁共划分为，|8个节 长度4-5m,中间合拢大节段长23m，小梁段直观图见以下图。钢箱梁标准梁段直观图钢梁制造与安装划分为三个时期：即单元制造，梁段制造，桥位拼装 焊接。按照钢箱梁的结构特点，综合考虑公司的现状和运输等因素，确定 板单元在公司

13、的车间内完成；梁段制造在总拼胎架区完成；确定本桥钢箱 梁制造与安装米纳“板T单元制造T单元拼接T多梁段连续匹配组焊及预 拼装T外表涂装T梁段运输T桥上连接T最终涂装的程序。1、单元制造在满足?技术标准?和设计要求的前提下，综合考虑供料、运输及批 量生产等因素，尽可能将板单元尺寸作大，以减少其种类和数量及拼接工 作量。按照我们对设计图纸的明白得，初步划分了板单元：梁段板单元划分示意图每个标准梁段划分成 22 个单元件， 其中顶板单元 7 块，底板和斜底板 单元 4 块，横隔板单元 3 块，腹板单元 2 块，斜翅膀单元 6 块。单元件在本公司车间内完成制造，在制造中尽量实现单元化，幸免零 散部件参

14、与梁段组装。如此所有单元可按类型在车间内专用胎架上形成流 水作业制造，易于实现生产标准化，产品标准化，质量稳固化。2、梁段制造方案 单元制造完成后，在中泰公司拼装场进行梁段的制造。按照本桥钢箱 梁的结构特点， 采纳多节段连续匹配组装、 焊接和预拼装同时完成的方案。 全桥共 88 个梁段，为满足架设工期要求， 制作一条梁段总拼装线， 进行总 装，按照架梁顺序及工期要求进行匹配制造。每轮次组拼许多于 5 个梁段， 每轮预拼装合格后，标记梁段号，将最后一个梁段留下，参与下一轮预拼 装，其余梁段出胎进入涂装工序。在梁段制造中，按照底板T横隔板T外 腹板T顶板的顺序，实现立体阶梯形推进方式逐段组装与焊接

15、。组装时， 以胎架为外胎，以横隔板为内胎，重点操纵桥梁的线形、钢箱梁几何形状 和尺寸精度、相邻接口的精确匹配等。2.1、底板单元两拼 在底板单元参与梁段组装前，先在专用胎架上将二块底板单元拼焊成一个吊装板单元。拼接时使用预留焊接收缩量的样板操纵焊缝两侧相邻 T 形肋的中心距，且预置反变形，以保证焊后板单元的尺寸精度和平面度。 由于采纳上述方案，能减少一半需在总拼装胎架上对接的焊缝量。如此， 不仅能缩短制造周期，而且易于操纵钢箱梁的外形尺寸。2.2、梁段匹配组焊和预拼装 梁段制造采纳匹配组装、焊接和预拼装同时完成的工艺。为实现这一目的，须有两个前提条件，其一是梁段拼装胎架应按设计给定的线形设置，

16、 并考虑横向预设拱度；其二是操纵板单元制造长度，并精确预留焊接收缩 量，保证成品梁段制造长度的误差操纵在?技术标准?规定的承诺偏差之 内。2.3、涂装方案本桥涂装分为预涂车间底漆、拼装场二次涂装、桥上涂装三个时期完 成。、预涂车间底漆下料前，板材和型钢均经预处理生产线进行抛丸、喷涂车间底漆、烘 干处理。232、二次涂装外表处理和喷涂作业均在涂装房内进行，涂装房内的温度和湿度等均 应满足?技术标准?要求。外表处理和喷涂作业均以机械化作业为主，仅 在不易采纳机械的部位采纳手工作业。作业程序应遵循打磨-除油、污- 喷砂-清洁-喷涂的作业顺序。233、桥上涂装先对环缝及破旧部位进行打磨，使其除锈等级和

17、外表粗糙度到达标准 要求，再按涂装体系补涂。在钢桥面铺装完成后，先清洗全桥外外表，然 后喷最后一道面漆。2.4、桥上作业方案钢箱梁的桥上拼装与焊接工地连接系指成品梁段吊装就位后，在 形成整体钢箱梁过程中完成的焊接及有关作业。要紧包括梁段间环缝的焊 接、桥面附属件的现场安装焊接等。二、单元制造工艺板单元制造按照“钢板赶平及预处理-数控精确下料-零件加工-胎 型组装-反变形焊接-局部修整的顺序进行，其关键工艺如下：钢板赶平及预处理数控精切下料横隔板单元外形尺寸操纵对单侧有纵肋的板单元采纳反变形焊接优先选用自动和半自动CO2焊接方法1、底板单元底板采纳多嘴精切含坡口，一样情形下在背塔端留配切量。横隔

18、板接板数控精切下料。底板单元是全桥最多 最要紧的板单元，其 制造精度直截了当阻划线底板精切下料后用赶板机赶平，严格操纵 平面度。采纳磁力吊吊钢板，以防产生永久变形。 用板单元组装胎组装，组装胎设有钢板。 组装时将纵、横基线返到顶板上，并打上 样冲眼。采纳反变形胎，用 C02自动焊机施焊， 焊后操纵松卡温度，并进行适当修整。焊后上平台进行修整检验，以保证底板 平面度。将底板单元的纵、横基线返到无U、T肋面，打样冲眼，以备梁段组装用。2底板质量保证工艺流程进料不合格品 操纵程序赶平预处理精切下料N不合格品2、横隔板单元t横隔板不仅是钢箱梁的骨架，而且在梁段组装时起到内胎的作用，其制造精度直截I了当

19、阻碍到梁段的几何尺寸和相邻梁段箱口间的匹配精度；本桥横隔板设计为整体式，再焊成一体。每种板厚的横隔板先试制一块，准确把握每一步的焊接和修整收主板采纳数控精切下料先切外形，再切坡口，精确预留焊接和修整收缩量；肋板、人孔和管线孔围板 采纳多嘴切割机精切下料。严格操纵平面度和直线度。缩量，然后再批量制造。埋弧自动焊焊接，焊后无损探伤。以横隔板底边为基准精确划出上水平肋位置线，所有竖肋均以此线为基准定位组装，其目的在于操纵上水平肋 至底边的尺寸，从而便于顶板在梁段组装时确定标高。板边与胎架固定，用 CO2半自动焊机对称施焊，严 格操纵焊接变形。指派优秀修整技师代班指导，严格按修整工艺规程规 定的顺序进

20、行修整，并严格操纵热量的输入，修整全过程在等离上进行机上完成槽口的二次切割。水下等离子切割槽口是对设备能力和制造水平的一个挑战，对此采取了以下工艺措施： 按照本公司水下等离子数控切割机的能力轨距 7.5 米，采取了先组 焊修，后整体切割的工艺，克服了焊接和修整收缩的不利阻碍。为了检验切割程序和切割质量，对横隔板首件进行全面检查，检测槽 口尺寸、间距偏差，长度偏差，宽度偏差，对角线差等。2横隔板质量保证工艺流程进料焊接不合格品 操纵程序N检验lY补涂底漆3、腹板下料矫正包装埋弧自动焊拼板。加劲组装严格操纵平面度和直线度。圆弧段的外腹板需要外加工预弯采纳C02半自动焊，焊后修整严格 操纵直线度。在

21、船型胎架上用 C02半自动焊机按工艺规定的顺序施焊，严格操纵焊接变焊后在平台上修整检验。2腹板质量保证工艺流程不合格品 操纵程序检1放样和号料应严格按施工图和工艺要求进行，并预留焊接收缩量。 样板、样杆、样条制造的承诺偏差应符合表的规定。表样板、样杆、样条制造承诺偏差序号工程承诺偏差mm1两相邻孔中心线距离± 0.52对角线、两极边孔中心距离± 1.03孑L中心与孔群中心线的横向距离0.54宽度、长度+0.5 , -1.05曲线样板上任意点偏离1.02本桥所用钢板下料前均进行预处理，通过赶平排除钢板的轧制变形专门是局部硬弯减小轧制内应力，从而减小制造中的变形，这是保证 板件

22、平面度的必要工序。钢板的起吊、搬移、堆放过程中，应采纳磁力吊， 注意保持钢板的平坦度。3本桥所有零件优先采纳周紧密割下料，周紧密割下料尺寸承诺偏差为士 1.0mm，切割面质量应符合表3.5.1 2的规定 表3.5.1 2周紧密割边缘外表质量要求、等级 工程、1用于要紧零部件2用于次要零部件附 注外表粗糙度Ra25卩m50 mGB/T1031-1995用样板检测崩坑不承诺1m长度内，承诺有一处1mm超限修补，要按焊接修补规定 处理塌角圆形半径w 0.5mm切割面垂直度< 0.05t，且不大于2.0mmt为钢板厚度4自动、半自动气割下料尺寸承诺偏差为士1.5m m,手工气割下料尺寸承诺偏差为

23、士 2.0mm,切割面质量应符合表3.5.1 3的规定。表3.5.1 3自动、半自动、手工气割边缘外表质量项目标准标准mm承诺极限mm构件自由边要紧构件自动、半自动气割0.100.20手工气割0.150.30次要构件自动、半自动气割0.100.20手工气割0.501.00焊接接缝边要紧构件自动、半自动气割0.100.20手工气割0.400.80次要构件自动、半自动气割0.100.20手工气割0.801.506关于形状复杂的零件，用运算机 1 : 1放样确定其几何尺寸，并采纳数控切割机精切下料。编程时，要按照零件形状复杂程度、尺寸大小、 精度要求等确定切入点和退出点，并适当参加补偿量，排除切割热

24、变形的 阻碍。7关于下料后需要机加工的零件，其加工尺寸偏差严格按工艺文件或 图纸上注明的尺寸执行。8当板件下料采纳无余量切割工艺时，必须先进行有关工艺试验，取 得工艺参数，并经监理工程师批准前方可实施。9火焰切割工艺经工艺评定确定并经监理工程师批准前方可实施。精 切应严格执行“火焰周紧密割工艺守那么的规定。关于采纳数控切割机下 料的首件，应先用机床喷墨装置划线验证程序的正确性。首件下料后，必 须经严格检验确认合格后，方可连续下料。10号料前应检查钢料的牌号、规格、质量，当觉察钢料不平直、有 锈蚀、油漆等污物阻碍下料时，应矫正、清理后再号料，号料外形尺寸承 诺偏差为士 1.0mm。11号料时注意

25、使钢板的轧制方向与梁要紧受力方向一致。12下料流程图施工图、工艺技术交底板材预处理板材预处理制造样板绘制套料图编数控程序4.2钢板接料当钢板的尺寸不能满足零件的尺寸要求或有不等厚板对接时，一样应 在零件精确下料前进行拼接，接料的焊接坡口、施焊参数等必须严格按焊 接工艺执行，并按对应的质量标准进行外观检验和无损检验。焊后对需要 磨去余高的焊缝用砂带机顺应力方向磨去余高。关于不等厚钢板接料，应 在组对前按设计要求将较厚板侧加工过渡坡。4.3零件矫正及组拼件技术要求1要紧受力零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于 -5C，内侧弯曲半径 不得小于板厚的5倍，小于者必须热煨，热煨温度宜操纵在9001000C之

26、 间。冷作弯曲后零件边缘不得产生裂纹。零件可采纳冷矫正或热矫正，矫正后的承诺偏差应符合表1的规定。零件名称简图讲明承诺偏差mm四角不平度< 31冷矫正后的钢材外表不应有明显的凹痕和其它损害。采纳热矫时， 热矫温度应操纵在600800C，严禁过烧，热矫后的零件应缓慢冷却，降 至室温往常，不得锤击零件或用水冷却。2由冲压成型的零件，应按照工艺试验结果用冷加工法矫正，矫正后 不得显现裂纹或撕裂。3由几种零件组拼形成的组拼件承诺偏差应符合表 2的规定。表 2组拼件组装尺寸承诺偏差类不简图nIIIIJ工程T 25对接上下差T<25对接间隙b无孔两竖板中心线偏移拼装缝隙拼装缝隙面板倾斜加劲肋间

27、距S腹板的局部平面度承诺偏差mm<0.5+101.0有横向联结关系者3.0无横向联结关系者缝隙磨光顶紧4部件及梁段组拼承诺偏差应符合表 3的规定表部件及梁段组拼承诺偏差简图工程高度H承诺偏差mm+ 1.5+0.5零部件及单元组装竖板中心与水平板中心偏 离厶腹板高H1面板、腹板单元纵肋、竖 肋间距S面板宽Bn rrJ1 L整体组装隔板间距 S2U形肋中心间距s箱梁顶板单元横隔板间距S2中间,1两端2横向不平度f纵向不平度< 4/4.0m 范 畴四角不平度腹板单元aaa纵向不平度< 2< 4/4.0m 范畴横隔板横向不平度纵向不平度< 4/4.0m 范 畴4.4板单元

28、组装技术要求1组装前必须熟悉图纸和工艺， 认真核对零件编号、 外形尺寸和坡口， 核查平面度、直线度等各种偏差，确认符合图纸和工艺要求前方可组装。2组装前必须完全去除待焊区的浮锈、底漆、油污和水分等有害物。3焊缝端部按规定组引板， 引板的材质、 厚度及坡口应与所焊件相同。4各类首制件必须经检查合格并由监理工程师批准后， 方可批量生产。5板单元组装后应按规定打上轮次号、板单元号、生产序列号。4.5 板单元的存放及吊装运输1板单元的存放a板单元存放场地地基应坚实，不得有塌陷。b、板单元码放时最下面一层板单元与地面间应加垫木楞。板单元与板 单元之间如有较长距离的腾空或不能以平面接触时也应加垫木楞，以增

29、强 其稳固性，防止板单元发生变形或倒塌。层与层之间的木楞应垫在同一断 面处。c、板单元码放时，相同种类、相同规格和形状的板单元应码放在一起。 在梁段拼装场码放板单元时，应按板单元在总拼时的状态码放，如底板闭 口肋朝上码放；顶板闭口肋朝下码放等，从而减少总拼吊运时的翻身。d、板单元码放高度应适宜，应保证整摞的稳固性，幸免倾覆及处于下 部的板单元因压力过大产生塑性变形。一样情形下，板单元码放高度不宜 超过 2 米。2板单元的吊装运输 起重人员要严格遵守天车司机和起重工的平安操作规程。板单元吊运 时要“轻、稳、准 ，严禁碰撞和拖拽。吊运板单元前要认真检查吊具的平安性，状况良好方可使用。 板单元吊运过

30、程中宜使用磁力吊具，如果不能或没有条件使用磁力吊 而采纳对板边或坡口易造成损害的钢性吊具时，吊装部位必须加垫保护。板单元在吊运过程中应尽量幸免永久变形和损害，如碰伤、勒伤、摔 伤等。起吊时要找准板单元重心。 关于两拼后的底板单元要焊四个临时吊耳， 临时吊耳对角线交点应为单元合件的几何中心。5、关键施工技术工艺及工程工程的重点、难点和解决方案5.1 按照钢箱梁的结构特点、受力状况、装配要素及验收标准，有以下 几项重点、难点工艺项点，在制造中必须加以严格操纵。1底板单元的几何尺寸精度操纵板单元是钢箱梁的差不多构件，它的外形尺寸、T形肋间距、T形肋位 置等项点是保证箱梁整体组装精度的根底，为此在制作

31、中采取以下要紧措 施：1在零件加工方面，第一对面板下料后再次滚平，以排除焰切应力， 有利于减小焊接变形，其次提升 T形肋的制作质量，严格操纵 T形肋的外 形尺寸和长度。2在组装方面，采纳专门的胎架定位组装 T形肋，并严格按纵横基准 线精确对线就位。3在操纵焊接变形方面，利用反变形胎架设置反变形量，并在纵横向预留焊接工艺补偿量；采纳线能量较小的CO2气体保护自动焊接工艺和优 化的焊接顺序在约束条件下焊接；对操纵焊接后的微小剩余变形采纳冷、 热矫相结合的方法进行矫正，在专用胎架上周密对称切割对接边坡口。2整体横隔板的几何尺寸精度操纵 横隔板采纳整体式结构。横隔板是钢箱梁组装的内胎，它的精度直截 了

32、当阻碍箱梁的断面精度，同时钢箱梁底板 T形肋直截了当插入横隔板槽 口，因此在横隔板单元制作过程中操纵槽口间尺寸精度是一个重点，也是 一个难点，可用以下工艺措施确保横隔板几何精度：1钢板下料前采纳滚板机机械滚平，以排除轧制和焰切应力，从而减 小后续部件的焊接变形。2采纳平台刚性约束下施焊，减小其翘曲变形。3用线能量较小的CO2气体保护半自动焊焊接，以减小焊接变形。水下等离子切割槽口4采取先组焊修，后整体切割的二次 切割工艺。克服了焊接和修整收缩的不 利阻碍。即：横隔板面板一次切割毛料 并喷粉划线-组焊纵横加劲-火焰修整 数控等离子水下二次精切槽口，此种 工艺措施能有效排除横隔板纵横向加劲 焊接收

33、缩对槽口间距的阻碍。3箱梁整体组装精度及焊接质量操 纵钢箱梁的断面尺寸、接口匹配精度，是保证桥位顺利架设、接口对接 焊缝质量的关键，为此在制作中采取以下要紧措施：1钢箱梁整体组装胎架上以胎架为外胎，以横隔板为内胎进行整体组 装，采纳纵横基准线、测量塔操纵箱口几何尺寸和断面垂直度。2整体组装胎架设计时按照已有的体会，横向预设工艺补偿量，来抵 消整体组焊后箱梁断面的收缩变形，确保桥面横坡。3采纳横向基准线、测量塔线操纵单元块的准确就位，再以单元块的纵 横基准线操纵其它单元件的组装。4在日出前将钢箱梁板单元按线定位，幸免日光对组装的阻碍；5将两个底板板单元件组焊成一个板单元件后再参与箱梁的整体组 装

34、，减少整体焊接的焊缝数量。箱梁横断面预设适当的焊接工艺补偿量， 以操纵箱梁的整体焊接变形。6关于大量的纵向对接焊缝，采纳 V形坡口形式的单面焊双面成形工 艺，利用积存的数据对焊接收缩量进行修正，并跟踪检测焊接收缩量情形， 及时反应信息以完善装配过程中的工艺补偿量。7钢箱梁拼焊完成并检测合格后，精确测量一个节段的钢箱梁之间的 实际距离、钢箱梁横坡、纵基线距离等，对其位置进行工艺调整并预留一 定的工艺补偿量，确认无误。4预拼装线形及接口匹配连接精度操纵预拼装线形拱度、旁弯及箱口匹配连接精度，是保证梁段顺利吊 装、桥梁整体线形、环缝焊接质量的关键。采纳纵横基准线、测量塔操纵预拼长度和直线度；采纳多段

35、实桥立体 预拼装法，实施箱口匹配连接精度的操纵。为了减小桥位接口对接错边调 整的难度，箱口各拐点处预留一定长度的不焊段。5合拢段长度及箱口尺寸精度的操纵 合拢段长度及箱口尺寸精度是实现大桥顺利合拢的必要条件，为此在 制造中采取板单元制作时两端留出一定配切量300mm,在箱梁制造完成后暂不切除，待大桥架设到合拢口时，准确量测合拢口的距离，再对合拢 段依据测量统计结果进行配切，确保合拢段的长度。6钢箱梁焊接工艺原那么和质量保证措施1焊接方法上以自动焊和半自动焊为主，确保焊缝质量稳固。2半自动焊以线能量较小的 CO2 气体保护焊为主，减小焊接变形。3按照本设计要求选择焊接材料，进行工艺评定试验，在确

36、保焊缝各 项指标与母材匹配，且不低于母材的前提下，制定相应的焊接工艺。4严格操纵焊材质量，严格仓储治理，并按规定认真对焊材进行烘干、 保温。5按照不同的熔透焊采取相应的工艺措施：对不能翻身双面焊的焊缝 包括对接、 棱角接、角接配制相应的陶瓷垫进行单面焊双面成形焊接； 对 可翻身的熔透焊缝第二面焊前第一用碳弧气刨清根等方法确保熔透。6按照焊接工艺评定试验实际情形制定预热温度和层间温度。施焊时 焊接环境温度5 C以上和相对湿度不高于80%。7按规定作产品试板进行相应检验，检查相应类型焊缝内在机械性能 稳固性。8焊工按照焊缝种类不同位置分不进行考试，考试合格发给证书，焊 工持证上岗。9严格执行检验制

37、度，外观、磁粉、超声波、射线等检测均按规定认 真执行并做记录。10在钢箱梁总拼区，板单兀两拼区现场设计制作活动加盖风雨棚，保 证风雨天气正常焊接施工。11同意业主和监理人员的监督和指导，共同协作为确保焊接质量。7钢箱梁防腐质量操纵钢梁的防腐是保证大桥寿命的重点之一，防腐处理的质量是保证该桥 防腐寿命的关键。涂装质量要紧取决于除锈质量和涂装前的保洁状况。为 了操纵钢箱梁防腐质量，我们将采纳一下措施：1除锈作业在封闭的车间进行。2加大环境条件操纵，确保环境温度、相对湿度、露点温度、钢板温 度等完全符合施工条件，才能进行除锈、涂装作业。3通过工艺试验，确定合理的除锈、涂装工艺参数，并在施工中严格 执

38、行已确定的工艺参数。4持续检测湿膜厚度，以操纵干膜厚度到达设计要求。5.2、关键工艺及装备主桥钢箱梁制造中，我们将充分地采纳与完善国内钢箱梁制造的新工 艺、新技术，并结合我公司的既有设备及已有体会，采纳下述关键工艺及 装备。521、钢板赶平和减少轧制内应力，以及为排除大型下料切割后的剩余应力，从而减少了制造过变形，我们在钢板抛丸除锈前及大型零后使用 WC43-50X4000机赶平，这是保证单元制作平面度的必同时采纳磁力吊配合上下料，幸免虎头乔正O吊装磁力为排除钢板的剩余变形专门是局部硬弯使钢板产生局部塑性变形522、数控下料及喷粉划线技术的应用1关于形状复杂的零件优先采纳数控火焰切割机精确下料

39、，切割时双 枪对称、采纳合理的切割顺序及增加必要的补偿量来保证其几何形状和尺 寸精度。关于矩形板件，切割的同时将坡口一并切出。精确预留后续焊接 的收缩量，实现无余量切割。2对后续工序需划线的零件，在数控切割时或切割后，利用数控切割 机喷粉划线功能，在零件上划出基准线或组装线。数控火焰切割机524、板边缘机械加工释火焰切割内应力、完成零件坡口及零件配厚的加工，我公司现有一台X523、等离子切割机切割利用上海伊萨公司制造的等离子 切割机，进行较薄板及不规那么零件的切 割，以降低切割时所造成的热切割变 形，并提升较薄板切割面的切割质量。数控水下等离子切割THj7cZ7l7Lr为保证下料零件板边直线度

40、、排 除火焰切割淬硬层从而到达充分开B12 型铣边机，用于零件的边缘加工、单元无马板定位组装、反变形焊接、无余量切割技术1、顶板、底板、斜底板单元在定位组装胎型上组装卡槽定位 ，幸 免焊接马板对母材的损害。2、在反变形胎架上机械卡固定位，船位 CO2 气体保护自动焊同向施 焊 U 形肋两侧焊缝，减少焊接变形、确保焊接质量。3、按照单元对接、箱体焊接、环缝焊接收缩的规律，并考虑弹性压缩 量，设置一定的工艺补偿量，对单元实行无余量切割，减少现场总体组装 工作量。、焊接自动化技术 按照接头型式，合理选用高效焊接方法。在钢梁制造中优先采纳自动 和半自动 CO2 焊，板单元的纵、横向对接焊缝采纳埋弧自动

41、焊。由于广泛 采纳焊接自动化技术，能够稳固操纵焊接质量，减小人工技能差不的阻碍。 同时由于机械化、自动化程度高，能明显提升工效，缩短生产周期，降低 制造本钱。、单元合件的制造 为减少梁段整体组装的焊接量，从而减少箱梁的焊接变形，在组装梁 段前先将底板单元二合一组焊成底板单元合件，利于加快箱梁组装生产进 度。、钢箱梁组焊胎架横向预设拱度 由于钢箱梁处因恒载产生下挠，和钢箱梁整体组焊时只能对箱梁的底 板、斜底板实行弹性约束，无法实现对顶板的约束。为了抵消焊接应力作用下上箱口产生的收缩变形，减少梁段起吊及吊 装过程中横向挠度及变形的阻碍，整体组装胎架设计时，按照已有的体会 和设计要求，底板横向预设工

42、艺补偿量和预拱度，来抵消整体组焊解马后 箱梁断面的收缩变形和因恒载产生的下挠值，确保钢箱梁箱口尺寸和桥面 的线形尺寸。、采纳阶梯推进方式组装、焊接钢箱梁技术对每一次预拼装的梁段组装采取阶梯推进方式组织生产，即按照钢箱 梁的组装顺序，从胎架一端向另一端进行施工，使同一工序在相邻梁段上 形成阶梯，如此有利于各梁段的匹配，幸免同一部位上下层同时作业，确 保生产平安性，提升工效，缩短工期。6、梁段总拼工艺流程6.1 梁段划分1在考虑运输、现场吊装等因素，尽可能将梁段尺寸作大，减少高空 拼接工作量。按照我们对设计图纸的明白得，划分了梁段：6.2 总拼装胎架总拼装胎架设计应满足以下要求：1胎架纵向各点标高

43、按设计给定的线形设计； 2胎架根底必须有足够的承载力，确保在使用过程中不发生沉降。胎 架要有足够的刚度，幸免在使用过程中变形。3在胎架上设置纵、横基线和基准点，以操纵梁段的位置及高度，确 保各部尺寸和立面线形。胎架外设置独立的基线、基点，以便随时对胎架 进行检测。4每轮次梁段下胎后，应重新对胎架进行检测，做好检测记录，确认 合格前方可进行下一轮次的组拼。6.3、底板两拼 为减少占用总拼装胎架时刻，缩短总装周期，在底板单元参与梁段组 装前，先在专用胎架上将二块底板单元拼焊成一个底板单元合件。组装时 使用预留焊接收缩量的样板操纵焊缝两侧相邻 T 形肋的中心距。为减少焊 接变形和火焰修整量，保证板块

44、平面度，在焊接前预置反变形。关于单块板单元上的 T 形肋间距在板单元生产时，差不多用胎型及样 板进行了严格操纵，但在总拼时需要将板单元对接，预留焊接收缩量的准 确与否直截了当阻碍相邻板单元 T 形肋间距。因此，如何预留焊接收缩量 成为保证 T 形肋焊后间距的关键因素，同时它也是采纳整体横隔板工艺能 否成功的关键所在。通过准确预留焊接收缩量，有效操纵板单元焊后 T 形 肋间距。中心底板组装工艺要点：组装从基准梁段开始，按照由近及远，先中间后两边的顺序 。第一定位桥梁中心线处底板单元。横向定位线以标志塔上的标志线为基准；纵向定位与胎架下划线槽 钢所标纵基线对线。定位前，从每块板单元的T形肋组装基线

45、基准头端向坡口端组装检查线，作为板单元纵向定位时经纬仪的测量检查线，并用划针划线做好标记。中心线处底板定位相当关键其它平底板组装：中心底板单元完成定位后，依次向两边组焊其它的底板单元，操纵板单元基 准端错边量，完成对接焊缝后；按照中心板单元的定位检查线，以桥梁中心线为基准，重新放 端口的检查线，用经纬仪确保直线度，并打好样冲眼，作为底板单元定位时端口垂直度和配切 横检虑待划加板定桥、底整就后纵基线单元准并适当考基隔|1尺心准斤有横 缩隔板组装基准板的安装重点操纵横隔板间距及与箱梁底板的垂直度、横隔板槽口的直线度。组装时严格对定位基线并用吊线锤操纵隔板与底板垂直度，横隔板的整体施焊严格按照焊接工

46、艺规程规定的焊接顺序施焊，以便有效的操纵焊接变形和减小焊接剩余应力。V腹板组装：隔板组焊完成后进行腹板单元的定位，横向以胎架标志塔塔上的腹板定位标志为 基准，纵向以板单元的端口检查线为基准，同时考虑线形倾斜量阻碍，合格后马板定位，腹板组装：横向以胎架标志塔塔上的腹板定位标志为基准，纵向以板单元的端口检查线为 基准，同时考虑线形倾斜量阻碍，合格后马板定位。钢箱梁端口设置临时加大，保证端口尺寸，保证梁段架设时的匹配性。钢箱梁制造前期及 过程中做好跟踪摸索工作， 持续总结和优化工艺，以保证箱口等要紧尺寸项点的操纵工作, 确保连接质量。关键工艺：1、整体拼装为露天作业，环境温度对拼装尺寸阻碍较大。为操

47、纵钢箱 梁拼装精度，减小温差对板单元定位精度的阻碍，因此，关键板单元如： 中间底顶板单元、外腹板单元定位组装在日出前、阴天或晚上进行。 同时，必须注意：钢箱梁的设计温度为 25C，关于靠标志塔上标志线来定 位的横向尺寸，均要按照实际温度与设计温度之差增加补偿量，补偿的数 值按照钢材的线膨胀系数运算。录，2、加大质量过程操纵 加大质量过程操纵，要求对顶板单元与 横隔板间隙、焊角尺寸、焊缝外观进行 认真检查，工程部质检部要编制专用 记录表格，要求每个过程都要有记 做好质量跟踪工作。处,小型专用角磨机关于仰角焊缝和U形肋焊缝交界 采纳小型专用角磨机进行打磨。7、预拼装 为确保钢箱梁顺利架设，钢箱梁在

48、预拼装场进行预拼装，假设觉察梁段 尺寸有误或预拱度不符时，即可在预拼装场进行尺寸修正和调整匹配件尺 寸，从而幸免在高空调整，减少高空作业难度和加快吊装速度，缩短封航 时刻。预拼装过程多梁段至少 5 个匹配组焊完毕后，按制造长度预留焊接间隙和 焊接收缩量配切梁段余量端。在不受日照阻碍的条件下，精确调整和测 量线形、长度、端口尺寸、直线度等，检验合格后组焊工地临时匹配件， 经监理工程师签认后，除最后一个梁段外其余梁段出胎，最后一个梁段前 移与后续梁段进行预拼装。出胎的钢箱梁按施工图规定的编号喷涂标记。预拼装应注意的事项如下：1首段钢箱梁作为试验梁段， 全面检查整个制造工艺是否合理及生 产措施是否得

49、当，经监理工程师批准后再批量生产。各梁段经检验合格并 由监理工程师签认后，才能进行预拼装。2预拼装要按照监理工程师批准的预拼装图和工艺进行。3预拼装时要考虑焊接环形焊缝收缩量和索力引起的梁段压缩量对 梁长的阻碍。4按照上次预拼装后累计总长和误差，修正此次预拼装梁段长度， 不使误差积存。5为排除钢箱梁安装的累积误差，保证全桥顺利合拢，合拢段长度 应预留足够的配切余量。合拢前对梁段位移进行 24或 48小时测量，按照 测量结果确定合拢温度和合拢段长度，据此对合拢段进行二次切头，在较 低温度下，将合拢段吊装就位，待温度到达合拢温度时，精确调整接缝间 隙，完成全断面连接。预拼装检查 每轮梁段整体组焊完

50、成后直截了当在胎架上进行预拼装检查，重点检 查：桥梁纵向线形；梁段纵向累加长度；扭曲；节段间端口匹配情形等。 按照工艺要求，梁段预拼装检查前应解除胎架对梁体的约束，使梁段处于 自由状态。1桥梁总体线形尺寸检查形1横线一let各梁段的二杜高 ；！形-罚；9申HI r bl I 处njSBiS I梁段扭曲检旦.H+m III I H c、梁长L线H 冉II一 纵-在卄 以。1干检 II-3时II 戸同旳 O形1.1是通I:骚旦 加扭曲情形。E-*:将钢I段的累力加长度，喻定后续梁段的补I I I 1-1* I +- I I +箱梁横111 111 中心线HH返至顶rl1.T判板上作为检查2梁段间端

51、口的匹配精度检查除检查桥梁总体线形尺寸外，还必须检查梁段间连接构件的匹配情形 由于本桥采纳梁段整体组焊和预拼装并行完成的工艺方案，其相邻接口的 变形趋势是相同的，端口偏差较小。因此，梁段间端口连接应重点检查梁 段中心梁高、相邻外腹板及底板平斜对接近转角处梁高、平斜对接对接转 角偏差、顶底板板边错边量等。3坡口间隙检查及临时连接件垫板厚度确实定梁段间接口的焊接间隙必须严格操纵。过大的焊接间隙会增大焊接收 缩量，阻碍T形肋连接精度；而间隙过小，那么容易造成焊缝熔不透。因此, 规定合理的焊接间隙是保证焊接质量的一个重要因素。合理的焊接间隙是 通过焊接工艺评定确定的，梁段连接的其它要素都必须以此展开。

52、为此， 采纳间隙定位工艺板，确保间隙尺寸。4预拼装检查测量要求a. 关于各梁段的标高、长度等重要尺寸的测量，应幸免日照阻碍，并 记录环境温度。b. 测量用的钢带或标准尺在使用前应与被检测工件同条件存放，使二 者温度一致，并定期送计量检测部门检定C.测量用水准仪，经伟仪，外表等一切量具均需经二级计量机构检定 使用前应校准，并按要求使用。d.操作人员应经专门培训，持证上岗，并实行定人定仪器操作。e .钢尺测距所用的拉力计的拉力应符合钢尺讲明书的规定。f .预拼装时利用胎架区域的测量坐标系统进行现场检测。7.2、梁段整体组装尺寸承诺偏差、梁段验收条件梁段整体组装尺寸承诺偏差见表 3651,梁段验收条

53、件见表365 2表 1梁段整体组装尺寸承诺偏差简图项目承诺偏差mm /jtjrf辩 0o / Z长度L2高度H2横断面对角线差4 * ""、.一 k_J_1 n r/旁弯f 5箱梁全宽D3面板全宽bi、b233652梁段验收条件工程承诺偏差(mm)条件检测工具和方法梁高(H)2工地接头处钢盘尺 水平尺4其余局部组拼长度(L)6L(m)试装时最外两斜拉 索中心距钢盘尺 弹簧秤全长20分段累加总长钢盘尺、弹簧秤。当匹 配试装分段累计总长 超过承诺偏差时，要在 下段试装时调整2分段长外腹板中心距5腹板外边缘间距钢盘尺面板宽1面板单兀纵向有对接时 面板宽钢盘尺5箱梁段、面板宽横断面对角线差4工地接头处的横断面钢盘尺旁弯3+0.1L任意位置20m测长内<6桥面中心连线在平面内 的偏差。L(m)三段试装长度紧线器、钢丝线、(经 纬仪)钢板尺5单段箱梁面板、腹板平面度H/250 , 2t/3 取小值H加劲肋间距 t 板厚平尺、钢板尺扭曲每米不超过1,且每段10每段以两边隔板处为准垂球、钢板尺工地对接板面咼低差1.5安装匹配件后板面高差钢板尺预