龙马大道中桥连续箱梁满堂支架现浇法施工方案(定稿)

1、成都第二绕城高速公路（东段） A4合同段龙马大道中桥现浇箱梁施工组织设计成都第二绕城高速公路东段A4合同段 龙马大道中桥连续箱梁现浇方案编制： 复核： 审核： 广西公路桥梁工程总公司成都第二绕高速公路东段A4合同段项目经理部二零一三年五月目 录1. 工程概况12. 施工方案13. 施工工艺流程24. 主要人员及设备25. 施工工艺及方法25.1 支架施工25.2 支座安装315.3 铺设底模板325.4 支架静载预压325.5 底板腹板钢筋绑扎、设波纹管预留孔道355.6 腹板和内模制作与安装375.7 底板和腹板混凝土浇筑385.8 顶板底模支立405.9 顶板、翼板钢筋绑扎415.10 顶

2、板混凝土浇筑415.11 内模和侧模的拆除425.12 预应力钢绞线张拉425.13 压浆及封锚435.14 支架和底模的卸落436施工控制及注意事项436.1 温度应力、裂缝、线性控制446.2 施工中注意的主要事项467质量保证体系与自检制度467.1 质量保证体系467.2 自检体系477.3 自检制度498.安全保证措施498.1 安全目标508.2 安全保证体系508.3 安全生产保证措施509.现场管理及文明施工599.1 坚持文明施工、规范化施工599.2 文明施工条件规定如下5910.环境保护6110.1 环境保护目标6110.2 施工环境保护体系6110.3 生态环境保护措施

3、61附件一、施工现场组织机构框图66附件二、分项工程安全、质量、环保体系框图67附件三、满堂架及门洞材料数量表68广西公路桥梁工程总公司 连续箱梁满堂支架现浇施工方案1. 工程概况本桥为上跨龙马大道而设，与龙马大道斜交55度。上部结构为25+32+25m预应力砼现浇箱梁， 1、2号墩分别位于龙马大道行车道两侧绿化带中，第二跨跨龙马大道，跨径为32m，桥面横坡3%。设计梁底最低高程为436m，龙马大道路面高程为428.35m，桥梁净空为5.9m；下部结构桥墩采用钢筋砼桩柱式圆墩，桥台采用重力式台，桥墩、台均采用旋挖钻钻孔桩基础。 现龙马大道已半幅通车，但交通量变化较大。计划本桥施工车辆经龙马大道

4、辅道进入施工现场，主要车辆有混凝土罐车、钢筋车、吊车及其它材料运输车等。2. 施工方案现浇连续箱梁采用满堂支架（交叉处预留通车门洞）现场浇筑施工。满堂支架采用48(=3.5mm)碗扣式钢管架拼装搭设，门洞承力墩采用426(=6mm)钢管柱支撑，门洞横梁采用双32b工字钢并排布置，纵梁采用双22槽钢背靠背布置。箱梁底模、侧模采用大块桥梁专用竹胶板，内模用木模。钢筋在钢筋加工场制作加工、现场绑扎成型。现浇箱梁混凝土分两次分层浇筑完成，先浇筑底板与腹板混凝土，再浇筑顶板混凝土。混凝土在混凝土拌合站集中拌制，由混凝土罐车运送至现场，采用臂长为55m长的汽车泵泵送入模。混凝土由连续梁跨中向两端均匀分层浇

5、筑，人工用50、30型插入式振捣棒振捣密实。25+32+25m现浇预应力混凝土连续箱梁主要工程数量见下表：主要工程数量表名 称单位数量备注S15.2钢绞线kg66040M15-12锚具套12090波纹管m4910R235钢筋kg312HRB335钢筋kg524049C50混凝土m³2078.13. 施工工艺流程现浇预应力混凝土连续箱梁施工工艺流程见图3.1。4. 主要人员及设备现浇预应力混凝土连续箱梁施工主要人员及设备见附表1、附表2。5. 施工工艺及方法5.1 支架施工5.1.1 基底处理本桥为上跨龙马大道而设，龙马大道现有半幅路面已铺设沥青路面并正常通车一年余，另外半幅也已经铺设

6、水泥稳定碎石基层。现有半幅路面可直接作为满堂脚手架基础，另半幅水稳层直接在其上浇筑5cm C15砼找平即可。0#台至1#墩之间为原龙马大道石方边坡，清除岩层表面松散风化层后将其按支架布局凿成台阶状，然后表面采用砂浆对其进行封闭处理，以防止渗水和风化。剩余部分，清表至原地面，在其上浇筑15cmC15砼做为支架垫层。波纹管等安装基底处理搭设满堂支架支立底模、侧模加工整修模板堆载预压模板及支架调整绑扎底、腹板钢筋钢筋加工浇筑底、腹板砼砼拌制、运输支立腹板内膜支立顶板底模搭设顶板支架绑扎顶、翼板钢筋检查数量波纹管等安装浇筑顶、翼板砼养 护制作同条件试块清孔穿束安装锚具拆除内模张拉预应力检校张拉设备砼达

7、到80%强度孔道压浆检校张拉设备制作试块封锚封端拆除模板支架检测试块强度图3.1 连续箱梁施工工艺流程图5.1.2 支架施工支架采用48(=3.5mm)碗扣式满堂支架。箱梁底板布置为纵横向立杆间距按60cm×90cm布置，中横梁和端横梁加厚段2米范围内及箱梁腹板位置纵向立杆按60cm间距布置，横向立杆按60cm间距布置，横杆步距均为120cm，局部加密为60cm。每根立杆下均装可调强力底托，利于基础承载，并通过调整底托高度，使横杆水平受力。立杆顶均装可调顶托，便于标高调整、落架等后续工序的施工。为增加支架的刚度和稳定性，纵、横向用50钢管，每间隔5排立杆，沿支架全高分别设置一排剪刀撑

8、。剪刀撑斜杆与地面夹角控制在45°60°之间，斜杆必须用扣件与立杆连接牢固。沿桥梁纵轴线方向，在脚手架顶托上布置10cm×10cm方木，再在其上布设10cm×10cm横向方木；作为箱梁底模的受力骨架。纵向方木间距同脚手架横桥向间距为90cm，横梁位置为60cm(计算取值为90cm)；横向方木间距为30cm。要求方木的两个受力面必须加工平整，厚度均匀、一致。最后再铺18mm厚的胶合板（胶合板与方木骨架用铁钉连接）作底模（见附图）。现取12#墩之间的中跨为典型作针对性验算，5.1.3 满堂支架受力检算1、支架计算与基础验算1.1、资料按照WDJ碗扣型多功能支

9、架脚手架使用说明书中规定，支架立杆设计荷载如下：WDJ碗扣为48×3.5 mm钢管（外径为4.8cm，壁厚为0.35cm，内径为4.1cm）：立杆、横杆设计荷载性能： 立 杆横 杆步距（m）允许载荷（KN）横杆长度（m）允许集中荷载（KN）允许均布荷载（KN）0.6400.94.5121.2301.23.571.8251.52.54.52.4201.82.03.01.2、荷载分析计算（1）箱梁实体荷载q1：钢筋砼比重取=2.6t/m3（荷载分项系数1.2）a、端头及腹板(厚度为180cm)位置：q1-2=1.8×2.6×10=46.8KN/m2b、腹板倒角（平均厚

10、度为120cm）位置：q1-3=1.2×2.6×10=31.2KN/m2c、箱室（顶板、底板为40cm）位置q1-4=0.8×2.6×10=20.8KN/m2d、箱室（顶板、底板为20cm）位置q1-5=0.4×2.6×10=10.4KN/m2e、翼缘板（厚度4520cm）位置q1-6=0.325×2.6×10=8.45 KN/m2（2）模板荷载q2（翼缘板模板与侧模板采用定型钢模，分项系数1.2）：a、内模（包括支撑架）：取 q2-1=1.2 KN/m2b、外模（包括侧模支撑架）：取 q2-2=1.2 KN/m2

11、c、底模（包括背木）：取 q2-3=0.8 KN/m2（3）、施工人员及设备荷载（荷载标准值）：取q3= 2.5 KN/m2。（按规范取值，荷载分项系数1.4）（4）、振捣混凝土产生荷载：取q4=2.0 KN/m2。（按规范取值，荷载分项系数1.4）（5）、方木分配梁荷载：取q5=0.5 KN/m2（考虑10cm×10cm最大化满铺一层,分项系数1.2）（6）、支架荷载:取q6=4.3 KN/m2（按最密步距60×60×120，20m高考虑则每平米有2.8根立杆，5.6根横杆）。q6=(20×2.8+5.6×0.6×20/1.2) &

12、#215;0.00384×10=4.3 KN/m2(分项系数1.2)1.3、碗扣立杆受力计算荷载组合（系数1.2 、1.4分别为恒荷载和活荷载的分项系数）。、端头及腹板位置，最大分布荷载：q´=1.2×（q1-2+ q2-1+ q2-2+ q2-3+ q5+ q6）+1.4×(q3+ q4)=1.2×(46.8+1.2+1.2+0.8+0.5+4.3)+1.4×(2.5+2)=72.06KN/m2荷载折减（折减系数0.85）q´=72.06×0.85=61.25KN/m2如果碗扣立杆分布为60cm×90c

13、m，横杆层距（即立杆步距）120cm，则单根立杆受力为：N=0.6×0.9×61.25=33.08 KNN=30KN，不可取，横杆层距（即立杆步距）60cm，单根立杆受力33.08 KNN=40KN，但对地基承载力要求高，建议不采用。碗扣立杆分布 60cm×60cm，横杆层距(即立杆步距)60cm，则单根立杆受力为：N0.6×0.6×61.25=22.05KN< N=40 KN，可取。、腹板倒角（平均厚度为120cm）位置，最大分布荷载：q=1.2×（q1-3+ q2-1+ q2-2+ q2-3+ q5+ q6）+1.4

14、5;(q3+ q4)=1.2×(31.2+1.2+1.2+0.8+0.5+4.3)+1.4×(2.5+2)=53.34KN/m2荷载折减（折减系数0.85）q=53.34×0.85=45.34KN/m2如果碗扣立杆分布 90cm×90cm，横杆层距(即立杆步距)120cm，则单根立杆受力为：N0.9×0.9×45.34=36.73KN>N=30 KN，不可取。横杆层距(即立杆步距)60cm，单根立杆受力36.73KN<N=40 KN，但对地基承载力要求较高，建议不采用。碗扣立杆分布 60cm×90cm，横杆层距(

15、即立杆步距)120cm，则单根立杆受力为：N0.6×0.9×45.34=24.48KN< N=30KN，可取。、箱室（砼厚80cm）位置，最大分布荷载：q=1.2×（q1-4+ q2-1+ q2-2+ q2-3+ q5+ q6）+1.4×(q3+ q4)=1.2×(20.8+1.2+1.2+0.8+0.5+4.3)+1.4×(2.5+2)=40.86KN/m2荷载折减（折减系数0.85）q=40.86×0.85=34.73KN/m2碗扣立杆分布 60cm×90cm，横杆层距(即立杆步距)120cm，则单根立杆

16、受力为：N0.6×0.9×34.73=18.75KN< N=30KN，可取。、箱室（砼厚40cm）位置，最大分布荷载：q=1.2×（q1-5+ q2-1+ q2-3+ q5+ q6）+1.4×(q3+ q4)=1.2×(10.4+1.2+0.8+0.5+4.3)+1.4×(2.5+2)=26.94KN/m2荷载折减（折减系数0.85）q=26.94×0.85=22.9KN/m2碗扣立杆分布 90cm×90cm，横杆层距(即立杆步距)120cm，则单根立杆受力为：N0.9×0.9×22.9=

17、18.55KN< N=30KN，可取。、翼缘板（厚度4520cm）位置，最大分布荷载：q=1.2×（q1-6+ q2-2+ q2-3+ q5+ q6）+1.4×(q3+ q4)=1.2×(8.45+1.2+0.8+0.5+4.3)+1.4×(2.5+2)=24.6KN/m2荷载折减（折减系数0.85）q=24.6×0.85=20.91KN/m2如果碗扣立杆分布 90cm×90cm，横杆层距(即立杆步距)120cm，则单根立杆受力为：N0.9×0.9×20.91=16.94KN< N=30 KN，可取。1

18、.4、支架对地基受力要求 从上表可以看出，每根立杆受力的并不大，最大的为28.13KN（箱梁的箱室（砼厚80cm）位置）。下面是碗扣支架地基C20砼铺设计厚度计算（下附地基处理图）。可调底座的钢板为：长×宽=0.12m×0.12m立杆最在受力：N=28.13KN，基础底面积：A=根据： ；根据以上计算结果地基处理如下：原沥青路面不做处理。为确保立杆底板与基础均匀传递荷载，基坑回填土上铺设15cm厚的C20混凝土。施工时必须进行回填土的地基承载力检测，是否满足上述要求。1.5、支架立杆稳定性验算碗扣式满堂支架是组装构件，一般单根碗扣在承载允许范围内就不会失稳，为此以轴心受压的

19、单根立杆进行验算：公式：NN= Aó（表示：轴心受压杆稳定系数按细长比查规范附录C；A表示：立杆横截面积；ó表示：钢材强度设计值，查规范附录B表B2表）。碗扣件采用外径D 48mm，内径d 41mm ，壁厚 3 .5mm，圆截面A=489 mm2。对于通过其中心的任意轴的惯性矩均为I=回转半径：i=横梁底板位置步距h=60cm，其余的步距均为：h=120cm，横梁底板处的长细比跨中底板处长细比此类钢管为b类，轴心受压杆件，查表可得稳定系数：0.744（跨中底板处），0.893（横梁底板处），ó=205MPa跨中底板处：端横梁底板处：支架立杆中立杆步距60cm，其N

20、=22.05KN，支架立杆步距120cm中受最大荷载位于跨中复板倒角处，N=24.48KN（见前碗扣件受力验算）由上可知：横梁底板处：22.05KN=NN=89.6KN跨中复板倒角处：24.48KN=NN=74.6KN横梁底板处：跨中复板倒角处：结论：支架立杆的稳定承载力满足稳定要求。1.6、木胶模板分配梁（10cm×10cm，10cm×10cm方木）受力计算木胶板规格：244cm×122cm×1.8cm，10×10cm方木作为竹胶板的横向分配梁，10×10cm方木为底层的纵向分配梁（直接作用在顶托上）。木胶板参数如下：弹性模量： E

21、=10×103MPa、a=13MPa方木参数如下：弹性模量：E=10GPa；顺纹抗弯强度：a=13MPa；抗剪强度：ah=2MPa、木胶板：端头及腹板位置：最大分布荷载：q=1.2×（46.8+ 1.2+ 1.2+0.8）+1.4×(2.5+ 2)=66.3KN/m2取1m长进行计算，则抵抗矩：；惯性矩：假设该处纵向方木净距L弯矩为：弯曲强度：模板的刚度验算：按三等跨均布荷载连续梁计算：K=0.677(值查路桥施工计算手册),单位（mm），当L=150cm时：所以，以上数据均满足受力要求，（10×10cm方木）取L=0.15,，即方木纵向中心距分别为25

22、cm。其余地方由于荷载较小，不再进行计算。面板的抗剪计算：取荷载较大的端头及腹板位置，公式为V=0.6qL(查荷载与结构静力计算表)。其中，V=面板计算最大剪力（N）L=计算跨度（10×10cm小方木边缘间距）：L=200cmq=作用在模板上的压力线荷载：q=66.3KN.m面板的最大剪力：V=0.6×66.3×103×0.2=7956N截面抗剪强度必须满足: 其中， T-面板截面的最大受剪应力(N/mm2)； V-面板计算最大剪力(N)：V=7956N； b-构件的截面宽度(mm)：b=1000mm ； hn-面板厚度(mm)：hn=18.0mm ；

23、fv-面板抗剪强度设计值(N/mm2)：fv = 1.6N/mm2面板截面的最大受剪应力计算值: T=3×7956/(2×1000×18)=0.663N/mm2fv=1.6N/mm2满足要求。其余地方由于荷载较小，不再进行计算。、横向方木：横向方木采用10×10cm的截面，横向中心间距为25cm，其力学性能及截面特性：抵抗矩：；惯性矩：E=10GPa a=13MPa ah=2MPa横向方木模式类似于连续梁，由于梁底变宽，且因加工和拼装情况，方木长度变化不一，计算时按三等跨考虑(系数最大情况及横梁和腹板位置)。及立杆间距为60cm×60 cm。q

24、=66.3×0.3=19.89KN/m弯矩：Mmax=0.08qL2=0.08×19.89×0.62=0.57KN/m弯曲强度：扰度：注：其余地方由于荷载较小，不再进行计算。横向方木抗剪计算：取受力最不利的端头及腹板位置计算，最大剪力按均布荷载作用下的三跨连续梁计算，公式如下: V=0.6qL V分布方木承受的最大剪力；L-计算跨度(主受力方木中对中间距)L=250mm；q-作用在分布方木上的线荷载q=19.89KN/m分布方木最大剪力：V= 0.6×19.89×600=7160.4N截面抗剪强度必须满足下式: 其中， T-截面的最大受剪应力(

25、N/mm2)； V-计算最大剪力(N):V=7160.4N； b-截面宽度(mm)：b=100mm ； hn-截面高度(mm)：hn=100mm ； fv分布方木抗剪强度设计值(N/mm2)：fv =2N/mm2；分布方木截面的剪应力:T=3×7160.4/(2×100×100)=1.07N/mm2fv=2N/mm2满足要求。其余地方由于荷载较小，不再进行计算。（3）纵向方木纵向方木采用10×10cm的截面，其力学性能及截面特性：抵抗矩：；惯性矩：E=10GPa a=13MPa ah=2MPa由于横梁及腹板部分受力最不利，横梁部位砼荷载为66.3KN/m

26、2，立杆纵向间距为60cm，横向间距为60cm。10cm×10cm横向分配梁间距为30cm（实际为25cm），其分布情况如下图：q=66.3×L纵×0.25=66.3×0.6×0.25=9.95NK因为q在跨中，数量n为2，n为偶数，L=600cmfmax=（5n2+2）qL3/384nEI=（5×22+2）×9.95×103×6003/384×2×104×833.33×104 =0.74mmf=600/500=1.2mm，满足要求。2、外侧及内模计算箱梁侧模板的荷

27、载主要有新浇注混凝土对侧面模板的压力和倾倒混凝土时产生的水平荷载。对钢筋混凝土箱梁腹板还应考虑捣实混凝土时产生的荷载。箱梁外侧模板及内侧模板结构：模板面板为18mm光面木胶模板，弹性模量E=7.0×103Mpa，fw=10引至建筑工程模板施工手册，水平小肋采用8cm×8cm方木,间距300mm,水平小肋外侧用48钢管进行竖向加固，水平间距为0.5米。 2.1、箱梁新浇注砼对侧面模板的压力：（1）本桥箱梁砼浇注采用内部振捣器，砼浇注速度为0.7m/h，则新浇注砼对侧面模板的最大侧压力可按下式计算：Pmax=kh式中：Pmax新浇注砼对侧面模板的最大侧压力，Kpa； h有效压头

28、高度，m，当v/t0.035时，h=0.22+24.9v/t当v/t0.035时，h=1.53+3.8 v/t v砼的浇筑速度，m/h； t砼入模时的温度，本桥取30计算； 砼的容重，取26KN/m3； k外加剂影响修正系数，不掺外加剂时取1.0，掺缓凝剂时取1.2，本桥取1.2。 v/t=0.7/30=0.023<0.035，则h=0.22+24.9×0.023=0.793m，因此，Pmax=kh=1.2×25×0.793=23.79 Kpa。（2）振捣混凝土产生的荷载为：以4.0 Kpa计。（3）泵送砼砼施工产生的荷载为：Pm=4.6×=4.2

29、 Kpa。（4）箱梁侧模板受到的混凝土最大侧压力P=19.095+4+4.2=27.295 Kpa。2.2、箱梁模板强度、挠度计算 大模板的最大侧压力为Pmax=27.295Kpa。 面板计算：面板为厚度18mm的光面木胶模板，作为一面固结,一面简支的最不利受力情况进行计算箱梁强度验算由支架布置图知:侧板横梁(方木)沿梁长排距为0.3m ,所以（按最不利荷载单跨简支计算） Mmax=1/2×q×L2=1/2×19.095×0.5×0.32=0.43KN.m W=1/6×bh2=1/6×0.5×0.0152=1.88

30、×10-5m3 弯曲应力= Mmax/W=0.43/1.88×10-5=22900KN/m2=22.13fw=10引至建筑工程模板施工手册满足要求.(2）箱梁挠度计算:I=bh3/12=0.5×0.0153/12=0.94×10-7m4 E=7×104MPa=7×107KN/m2 =5qL4/384EI=5×19.095×0.5×0.34/(384×0.94×10-7×7×107)=25.6×105m=0.21mm L/400=0.75mm （引至路桥施工

31、计算手册） 满足要求.2.3、箱梁横肋计算横肋间距500mm,采用8cm×8cm方木,支撑在板面上。荷载为: q=Ph=19.095×0.2=3.819N/m以三连跨为例计算（方木长度为3 m）Mmax=1/10×qL2=1/10×3.819×0.52=0.095KN.m W=bh2/6=0.08×0.082/6=8.5×10-5m3 I=bh3/12=0.08×0.083/12=3.41×10-6 m4E=10×103MPa=10×106KN/m2Q=0.6qL=0.6×3

32、.819×1.4=2.36KN弯曲应力= Mmax/ W=0.16×103/8.5×10-5 =1.13w=13Mpa=Q/A=2.36/0.003819=617.963KN/m2=0.6Mpav=2.0Mpafmax=qL4/128EI=3.819×0.54/128×10×106×3.41×10-6=9.16×104m=0.81mmL/400=2.5mm. 2.4、箱梁竖肋（竖向钢管）计算竖肋：外侧所用48钢管进行竖向加固，竖杆水平间距为0.5米，水平杆竖向间距按0.5米设置。截面系数W=5.08

33、15;103mm2,惯性矩Ix=12.19×104mm4竖肋间距500mm,采用48钢管支撑在横肋上，并采用水平杆竖向支撑在竖肋上，和支架连成整体。以水平宽度为0.5m计算：荷载为: q=Ph=0.03199×500=32.0N/mm最大弯矩为Mmax=1/8×qL2=1/8×32×0.52=1 KN.m 应力为: 挠度计算:5ql4/385EI=(5×19.095×4004/(385×2.1×105×12.19×104=0.312mmL/500=1.0mm满足要求3、对拉螺栓计算由上

34、述计算可知，侧模及内模新绕混凝土的最大侧压力为G匝道42+2×60+42桥，最大侧压力Pmax=34.137Kpa，8cm×8cm的方木顺桥方向间距为30cm，竖肋间距500mm,采用48钢管支撑在横肋上。拉杆的纵向间距为0.5m，拉杆的横向间距为1.0m。拉杆的承受的拉力：F=34.137×103×1×0.5=17068.5N，查表8-28路桥施工计算手册P187选用M14的螺栓，其容许拉力为17800N17068.5N。5.1.4 双向通道门洞支架龙马大道既有道路宽12.2m，方案中设计2个机动车道。上下行线单向通行，各行其道，确保行车安全

35、。每个机动车道净宽3.5m，净高5.5m，满足行车要求。门洞采用426mm，壁厚6mm钢管立柱做支墩，2根32b工字钢并排使用作为一条横梁，22b槽钢做纵向分配梁（具体布置详见附图）。详细方案如下： （1）施工方案1.条形基础根据通道布置图，利用全站仪精确放出基础位置。条形基础长为1m，宽为0.7m，高为0.5m，基础顶面高差不得大于5mm。基础砼采用C25商品砼，模板为胶合板。2.钢管立柱安装钢管立柱直径为426mm，壁厚6mm。钢管立柱按设计要求用8个膨胀螺丝安装在条形基础内上，安装时严格控制其垂直度。钢管与法兰盘接触面要求满焊，且沿钢管一周用4块1cm厚的三角形钢板进行加固，使其与法兰盘

36、连接牢固。加固形式如图所示。 每排钢管支墩横向设“X”字斜拉撑连接（斜拉杆以3m长的8槽钢焊接在钢管上），增加其整体性及稳定性。3.32b工字钢横梁安装 横梁在吊装前先用小块钢板将2根工字钢并排焊成整体，工字钢接头处要求满焊且用钢板补焊加固。横梁安装时注意使其中心线落在钢管支柱轴线上，防止钢管立柱偏心受压，影响承载力。安装时可将工字钢与钢管立柱支墩焊接，防止其移动和倾倒。横梁安装后用油漆标记出纵向槽钢安装位置，确保纵向分配梁安装时位置准确。 4.22b槽钢纵向分配梁安装 槽钢纵梁安装时严格按横梁上标记好的位置安装。纵梁按设计位置安装完成后，用通长的16钢筋将所用纵梁槽钢横向连接起来，增强槽钢的

37、横向稳定性。通长的16钢筋沿纵桥向2m一道。每根纵梁槽钢钢两端用两根4号角钢斜撑于横梁上以增加稳定性，如下图示。 5.纵梁上搭设满堂架 纵梁上纵梁按满堂架搭设方案立碗口架，纵梁与满堂架连接用顶托，两者之间夹2mm的木板防止打滑。（2）安全防护措施1.门洞支架两侧50m处需设置橡胶减速器，100m处需设置明显的减速慢行标识。减速器后10m设限高5.5m的限高门架，限高、限速、减速器位置等技术要求按交通部门的要求施工。2.在门洞两端设红色安全警示灯，通道内两侧设红色警示灯。3.门洞支架搭设期间，安排专人指挥交通。4.为确保通道下行人、行车安全，支架两侧顺桥向设置通长侧向防抛网、22b纵向槽钢上顶面

38、设横向通长兜底密目防抛网，防抛网上铺满1.2cm的胶合板，杜绝施工时坠物伤人。两侧作业走道的脚手板必须在脚手架宽度范围内铺满、铺稳，作业走道下应设兜底水平安全网，防止高空坠物。5.施工中，不得在作业走道上集中堆放模板、钢筋等物料，不得超载。6.支架搭设时，严禁抛掷杆件、配件，严禁敲击、硬拉杆件和配件。（3）门洞搭设时交通疏解措施由于龙马大道为主要交通干线，车流量较大，施工难度及危险性较高，结合现场实际情况，采用半幅封闭施工，且车道两侧每隔3m放置一个防撞桶。车道改道时设置明显的交通导向灯及安排专人进行交通指挥，保证行车安全通畅。（4）门洞受力计算：A、计算依据：1、成都第二绕城高速公路东段两阶

39、段施工图设计2、公路桥涵设计规范3、公路桥涵施工技术规范4、钢结构设计规范 2003-12-01版5、路桥施工计算手册 人民交通出版社6、施工结构计算方法与设计手册 中国建筑工业出版社7、公路桥涵钢结构及木结构设计规范 JTJ025-86B、荷载取值: 新浇混凝土容重26KN/m3；(含钢材)施工机具、人员、堆载物荷载： 2Kpa 倾倒混凝土时产生的冲击荷载：2Kpa; 振捣混凝土时产生的荷载：2Kpa;方木、模板单位重:50Kg/m2=0.5Kpa; C、计算模型 根据门洞处连续梁断面图可知，箱梁荷载最大处为腹板处，本计算模型采用整体断面计算，腹板断面处单独检算的形式，只有两种检算形式同时通

40、过，才视为满足要求。22b槽钢主要参数为Ix=2570cm4，Wx=234cm3，Sx=139.7cm3.m=28.45Kg/m1.纵向22b槽钢纵梁检算： 根据通道布置图可知，单个门洞两跨共计10.74m，单跨5.37m，纵向槽钢按简支梁结构形式检算。a 按箱梁全断面整体荷载考虑 箱梁全断面面积S=12.13，故砼荷载G砼= S·混=12.13×26=315.38KN/m。门洞承重为门洞部分横梁重量加门洞部分支架重量（取1.4倍的安全系数）。 支架自重估算:每一个根槽钢上竖杆根数:12根；横杆11根，共4层；纵向槽钢共24排；则碗口支架共重:12×24×

41、;14.02（LG240碗口架的理论重量）+（11×4×12+23×4×12）×3.97（HG90碗口架的理论重量）=10516.8KG。则支架自重荷载为:G支架=10516.8×10/10.743=9789.44N/m=9.79KN/m其他人群、机具、施工荷载共为G其他=19.84×（2+2+2+0.5）=128.96KN/m。22b槽钢钢自重荷载为G自重=0.28KN/m×48=13.44KN/m。故按均布荷载折算后，总荷载为 G=1.2 G砼+1.4G其他+ 1.2G自重+1.4G支架=1.2×31

42、5.38+1.4×128.96+1.2×13.44+1.4×9.79=588.834KN/m。根据受力示意图计算得出48根纵向槽钢受力情况：最大弯矩Mmax=ql2/8=588.834×4.12/8=1237.29KN.m最大剪力Qmax=0.5ql=0.5×588.834×4.1=1207.11KN支端反力Rmax=0.5ql=0.5×588.834×4.1=1207.11KN跨中挠度fmax=5ql4/384EI=5×588.834×4.14/（384×2.1×105&#

43、215;48×2570×10-8）=8.36mm故=Mmax/W=1237.29/（48×234×10-6）=110.16MPa<=145MPa =QSX/IX=1207.11×103×139.7/（2570×0.79×48）=17.3MPa<=85MPa fmax=8.36mm<l/400=4100/400=10.25mm按箱梁全断面整体检算纵向槽钢强度及刚度都满足要求。b 按腹板处局部荷载考虑腹板处箱梁断面面积S=1.67，故砼荷载为G砼= S·混=1.67×26=43.4

44、2KN/m。其他人群、机具、施工荷载共为G其他=1.28×（2+2+2+0.5）=8.32KN/m。支架自重荷载为: G支架=10516.8×10/10.743/23.1×1.77=750.1N/m=0.75KN/m22b槽钢自重荷载为G自重=0.28KN/m×6=1.68KN/m。故按均布荷载折算后，总荷载为G= 1.2G砼+1.4G其他+ 1.2G自重+1.4G支架=1.2×43.42+1.4×8.32+1.2×1.68+1.4×0.75=66.82KN/m。根据受力示意图计算得出6根纵向槽钢受力情况：最大弯矩

45、Mmax=ql2/8=66.82×4.12/8=140.41KN.m最大剪力Qmax=0.5ql=0.5×66.82×4.1=136.98KN支端反力Rmax=0.5ql=0.5×66.82×4.1=136.98KN跨中挠度fmax=5ql4/384EI=5×66.82×4.14/（384×2.1×105×6×2570×10-8）=7.59mm故=Mmax/W=140.41/（6×234×10-6）=100.01MPa<=145MPa =QSX/IX

46、=136.98×103×139.7/（2570×0.79×6）=15.71MPa<=85MPafmax=7.59mm<l/400=4100/400=10.25mm2.钢管立柱及立柱上32b工字钢横梁检算根据门洞布置及计算可知，每个门洞通道中支墩要承受比两边支墩要大，所以只对中支墩进行检算。由前面计算可知，每个门洞纵向槽钢梁施加给中支墩横梁的荷载为F中=2Rmax=2×1207.11=2414.22KN因纵向槽钢梁间距较小，可将其施加在32b工字钢横梁上梁端反力荷载简化为均布荷载考虑，2根32b工字钢自重荷载 q自=2×0.

47、58KN/m=1.16KN/m。故均布荷载q=F/20.75+ q自=2414.22/20.75+1.16=117.51KN/m。故单根工字钢均布荷载为 q=117.51/2=58.76KN/m 通过计算得：Mmax=ql2/8=58.76×6.62/8=319.95KN.m支端反力Rmax=0.5ql=193.91KN.m故=Mmax/W=319.95/（6.6×726×10-6）=66.77MPa<=145MPafmax=5ql4/384EI =5×58.76×6.64/（384×2.1×105×6.6&

48、#215;11600×10-8）=9.03mm<l/400=6600/400=16.5mm故2根I32b工字钢横梁强度及刚度满足要求。 钢管立柱外径为426mm，壁厚6mm，高度取3.66m。取承受最大反力荷载的钢管立柱进行检算。可知426mm×6mm钢管，A=79.22,则钢管回转半径为：i=0.25×（D2+d2）=0.25×（21.32+20.72）=7.4cm则钢管立柱的长细比=L/i=366/7.4=49.46查钢结构设计规范可知稳定系数=0.85，则钢管立柱受压应力为：=N/a=193.91/(0.85×79.2×1

49、0-4)=28.8MPa<215MPa故钢管立柱满足要求。5.1.5 施工预拱度及沉降在支架上浇筑连续箱梁时，在施工中和卸架后，上部构造要发生一定的挠曲变形，为保证上部构造在卸架后能够达到设计要求，在支架、模板施工时应设置合适的预拱度。在确定预拱度时，主要考虑了以下因素：本桥预拱度设置考虑以下组合：(1)支架拆除后上部结构自重的竖向挠度1预应力连续箱梁自重的竖向挠度1设计单位未提供，实际施工中是否考虑预应力连续箱梁自重的竖向挠度也未作出要求。为简化计算，考虑将本桥箱梁截面按重量转换为矩形截面计算，本桥箱梁横断面积8.41m2，底面宽11.55m，等代厚度为：。则：由计算基本参数C50砼弹

50、性模量：MPa。32m跨重量为：8.41× 32× 266997.12KN，取8mm。25m跨重量为：8.41× 25× 265466.5KN，取3mm。(2)支架在荷载作用下的弹性压缩2支架高度按平均8m计算，竖杆受力16.65KN，忽略温度变化引起的线性变化。，取2mm。(3) 支架在荷载作用下的非弹性压缩3参考公路桥涵施工技术规范JTJ041-2000表9.4.2取值。支架接头数量1，模板与支架间隙数1，考虑4mm非弹性压缩。(4) 支架基础在荷载作用下的沉陷4参考公路桥涵施工技术规范JTJ041-2000表9.4.2取值，考虑3mm。以上挠度、压

51、缩量和沉降合计：预拱度设置：32m跨：，取18mm。25m跨：，取13mm。预拱度分配按照二次抛物线：。通过对预压前、预压过程中、预压后各测点的观测，得出各点的非弹性变形量和弹性变形量。根据弹性变形量的大小、规律，来确定是否设置预拱度，或怎样设置预拱度。非弹性变形通过预压消除，而沉降量、弹性变形量、预拱度等通过调节顶托的高度来实现。5.1.6 满堂支架与门洞材料数量计算根据满堂支架、门洞方案以及现场原地面距离梁底的高度（龙马大道原地面距梁底为8.1m），计算满堂支架与门洞高度，然后进行支架立杆搭配。满堂支架底板底立杆采用两节3.0m与一节1.8m的立杆搭配，支架高度为7.8m，翼缘板底立杆采用

52、三节3.0m的立杆搭配，支架高度为9.0m；门洞位置底板底立杆采用一节2.4m立杆，支架高度为2.4m，翼缘板底立杆采用一节3.0m与一节0.9m的立杆搭配，支架高度为3.9m。根据上述方案，计算支架材料用量（见附表3：满堂支架、门洞材料数量表）。5.1.7 支架护拦及楼梯在所搭设脚手架的顶面，即作业平面左右两边，在施工作业时，为了作业人员的安全，设置护栏。护栏采用钢管扣件连接骨架，挂安全网的方式。同时，在施工作业时，为了作业人员能方便上下作业平台，设置一个楼梯，楼梯骨架采用48×2.0钢管，楼梯上的护栏骨架采用钢筋焊接骨架，楼梯踏步采用木板。5.1.8 支架搭设注意事项 立杆应选用

53、同类管径和壁厚的钢管搭设，严禁不同型号的钢管混合使用，且所有材料均采用国标构件；在搭设之前，必须对进场的脚手架配件进行严格的检查，禁止使用规格和质量不合格的杆配件；脚手架的搭设作业，必须在统一指挥下，严格按照以下规定执行： 按照支架施工方案放线、标定立杆位置； 从一端向另一端有序的进行搭设，按定位依次竖起立杆，立杆的接长缝要错开布置，将立杆和纵、横向扫地杆连接固定，然后装设第一步的纵向和横向水平杆，校正立杆垂直度之后予以固定，并按此要求继续向上搭设； 剪刀撑、斜杆等整体拉结杆件应随搭升的架子上一起及时设置，纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距底座上方不大于200mm处的立杆上，横向扫地杆固定在紧靠

54、纵向扫地杆下方的立杆上； 在搭设过程中严格按照设计方案进行，不得随意改变构架设计、减少杆配件设置和对立杆纵距作大于100mm的构架尺寸放大。确有实际情况，需要调整时，要经过技术计算； 节点应可靠连接，扣件的拧紧程度应控制在扭力距达到4060NM； 钢管立杆垂直度应1/500。且应同时控制其最大垂直度偏差不大于100mm； 纵向水平杆的水平偏差应1/250。且全架长的水平偏差不大于50mm； 为增加支架的稳定性，支架每隔3跨设置一道纵向和横向斜杆，其与地面夹角为45°60°之间，斜杆底部应撑地。支架外侧沿全高设十字剪刀撑，每道剪刀撑与56根立杆连结； 支架的搭设和拆除的施工人

55、员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋； 作业层上的施工荷载应符合设计要求，不得偏载、超载，严禁悬挂起重设备； 支架的搭设要保证横杆的可靠连接，注意支架与墩身有必要可靠连接。支架搭设前，一定要计算好支架的高度，顶托与底托的调节量，使其在可以调节的范围内。5.2 支座安装在对支承垫石顶标高、预埋支座钢板锚栓孔位置进行复核无误后，将支座及锚栓精确定位并固定，并报监理工程师检验合格后转序施工。 四氟支座上下钢板与桥梁的连接。A 为保证四氟滑板支座更换方便，将梁底预埋钢板与支座钢板分开用螺栓或焊接连接。B 为防止四氟滑板支座滑出不锈钢板以外，在支座上钢板处刻槽将不锈钢板锚于槽中，以增加抗震性能。C 在支座

56、下钢板安放支座位置处要扣5mm深度刻槽，将支座置于槽口，以增加支座抗滑承载力。 上下钢板同梁底、支承垫石用环氧树脂砂浆粘结，可采用如下配比（按重量份）环氧树脂6101：100；苯二甲酸二丁脂：12；乙二胺：8-10（或三乙烯四胺：14-15）；水泥或石灰粉或细砂：250300，因乙二胺在夏季固化过快，建议夏季用三乙烯四胺，春冬季用乙二胺。 四氟支座必须设置防尘罩，防尘罩用5mm厚橡胶片或尼龙纤维布制成，四周用不锈钢压条和不锈钢螺丝钉固定。5.3 铺设底模板在满堂支架顶托上面纵向分布10cm×10cm方木，横向分布10cm×10cm方木，上铺18mm厚的122cm×

57、244cm胶合板底模。方木接头相互交错布置，方木之间调整顶托螺杆高度以保证底模线形。铺设时每块底模间缝隙用双面胶带夹缝纵横连接。底模铺设完成后，清除模板表面外双面胶带，模板表面光滑、平整，确保拼缝质量。在铺设底模前先放置好支座，并在支座位置处根据梁底的楔块尺寸在底模上开孔，在开孔处支立梁底楔块的模板，楔块的底模根据预埋钢板的尺寸开孔，预埋钢板与楔块的底模用高强砂浆密封。报监理工程师检验合格后转序施工。5.4 支架静载预压5.4.1 为保证箱梁砼结构的质量，钢管脚手架支撑搭设完毕铺设底模板后必须进行预压处理，以消除支架、支撑方木和模板的非弹性变形和地基的压缩沉降影响，同时取得支架弹性变形的实际数

58、值，作为梁体立模的抛高预拱值数据设置的参考。确定合理的施工预拱度，使箱梁在卸落支架后获得符合设计的标高和外形，应进行沉降观测，在施工箱梁前需进行支架预压，预压前将全部碗扣用铁锤打紧。5.4.2预压方法依据箱梁砼重量分布情况，在搭好的支架上的堆放与梁跨荷载等重的土袋（梁跨荷载统一考虑安全系数为1.2)，预压时间视支架地面沉降量定，支架日沉降量不得大于2.0毫米（不含测量误差），支架荷载加载完毕观测24小时后根据观测数据确定是否继续预压。预压前一定要仔细检查支架各节是否连接牢固可靠，沉降观测点是否布置。预压的荷载根据箱梁自重、模板荷载、施工荷载（含施工人员、各类机具等）及充分考虑施工过程中不可预见的荷载等，合理确定压载总重量。采用堆载的方法均布的压于支架上，并设观测点进行观测。支架及底模完工后,采用汽车吊吊重,按照箱梁设计重量分配预压荷载,并按计算出的总荷载的120%进行超载预压。 5.4.3沉降观测；预压前在每跨台墩之间的支架上及相应支架底部布设5组观测点，每组4个点，距墩或台3m-4m处布设一组，1/4跨径及1