毕业设计冲压模具设计

1、关键词 ：模具设计，排样，冷冲模目录前言 5冷冲压的概述 12冲压工艺的特点及应用 12模具设计的主要内容 13§ 1.1零件简图 15§ 1.2冲压件工艺性分析 15§ 1.3冲压工艺方案的确定 16§ 1.4主要设计计算 17§ 1.5模具的主要零部件的结构与尺寸 29§ 1.6模具总体设计 34总结 38致谢 39参考文献 40摘要模具属于精密机械产品， 它主要由机械零件和机构组成， 如成形工作零 件、导向零件、支承零件、定位零件及送料机构、抽芯机构、推出机构等。 模具与相应的成形设备（如冲床、塑料注射机、压铸机等）配套使用时，

2、可 直接改变金属或非金属材料的形状、 尺寸、 相对位置和性能， 使之成形为合 格的制件。模具设计是模具制造的基础，合理正确的设计是正确制造模具的保证；模具制造技术的发展对提高模具质量、精度以及缩短制造模具的周期具有重要的意义；模具的质量、使用寿命、制造精度及合格率在很大程度上取决于 制造模具的材料及热处理工艺；模具成本直接关系到制件的成本以及模具生 产企业的经济效益；模具工作零件的精度决定制件的精度；模具的寿命又与模具材料及热处理、 模具结构以及所加工制作材料等诸多因素有关；模具的安装与使用直接关系到模具的使用性能及安全；而模具的标准化是模具设计与制造的基础，对大规模、专业化生产模具具有极重要

3、的作用，模具标准化程度的高低是模具工业发展水平的标志。本次设计绘图采用 CAD进行，CAD为计算机辅助制图工具，是一款专业 机械平面制图软件，具有很强的图象处理功能。前言当前，我国工业生产的特点是产品品种多、 更新快和市场竞争激烈。在 这种情况下，用户对模具制造的要求是交货期短、 精度高、质理好、价格低。 因此.復具工q k知发挟ffj趋势是非常明显的.一、模具产M发展将大型化精辭化模具产品成形零件的日渐大型化，以及由于高效率生产要求的一模多腔（如塑封模已达到一模几百腔 ）使模具日趋大型化。 随着零件微型化，以及模 具结构发展的要求（如多工位级进模工位数的增加，其步距精度的提高）精密 模具精度

4、已由原来的 5卩m提高到23卩m今后有些模具加工精度公差要 求在1卩m以下，这就要求发展超精加工。一、多功館复合模具将进-步发展新型多功能复合具是在多工位级进模基础上开发出来的。一套多功能模具除了冲压成形零件外，还可担负转位、叠压、攻丝、铆接、锁紧等组装任 务。通过这种多劝能模具生产出来的不再是单个零件，而是成批的组件。如触头与支座的组件,各种小型屯机、屯器及仪表的铁芯组件净三、热流逍模H任塑料模氏门勺比垃悴遂步提髙由于采用热流道技术的模具可提高制作的生产率和质量，并能大幅度节省制作的原材料和节约能源，所以广泛应用这项技术是塑料模具的一大变 革。国外热流道模具已有一半用上了热流道技术，有的厂甚

5、至已达80鳩上，效果十分明显。国内近几年已开始推广应用，但总体还达不到10%个别企业已达到20% 30%制订热流道元器件的国家标准，积极生产价廉高质量的元器件，是发展热流道模具的关键。四、"体辅助注肘模具和洁应高压注射成形等工艺怕模具将社极发展辅助注射成形是一种塑料成形的新工艺，它具有注射压力低、 制品翘曲变形少、表面好以及易于成形壁厚差异较大的制品等优点，可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本，国外，已经较成熟。国内目前在汽车和家电 行业中正逐步推广使用。气体辅助注射成形包括塑料熔体注射和气体（一般均采用氮气）注射成形两面部份，比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数 需要确定和控制

6、，而且气体辅助注射常用于较复杂的大型制品，模具设计和控制的难度较大，因此，开发气体辅助成型流动分析软件，显得十分重要。 为了确保塑料件精度，将继续研究发展高压注射成型工艺与模具以及注射压 缩成型工艺与模具。在注射成形中，影响成型件精度的最大因素是成型收缩， 高压注射成型可强制树脂收缩率，增加塑件尺寸的稳定性。模具要求刚性好、 耐高压。特别是精密模具的型腔应淬火，浇口密封性好，模具能准确控制。 注射压缩成型技术，是在模具预先半开模状态或者在锁模力保持中压或低 压，模具在设定的打开量下，注射溶融树脂，然后以最大的锁模力进行压缩成型，其效果是：（1）成型件局部内应力小；（2）可得到缩孔少的厚壁成型件

7、； （3）对于塑件狭窄的部件也可注入树脂；（4）用小注射力能得到优良制品。该类模具的理想结构是：（1）注射时树脂以低的流动阻力迅速充填型腔；（2）充填完后能立即遮断浇口部；（3）压缩作用应仅限于型腔部。7L快速统济模具的前寮十价广陆现在是多品种、少批量生产的时代， 到下一个世纪，这种生产方式占工 业生产的比例将达 75%A上。一方面是制品使用周期短，品种更新快，另一 方面制品的花样变化频繁，均要求模具的生产周期越快越好。因此，开发快速经济具越来越引起人们的重视。例如，研制各种超塑性材料（环氧、聚脂等）制作或其中填充金属粉末、玻璃纤维等的简易模具：中、低熔点合金模 具、喷涂成型模具、快速电铸模、

8、陶瓷型精铸模、陶瓷型吸塑模、叠层模及 快速原型制造模具等快速经济模具将进一步发展。快换模架、快换冲头等也将日益发展。另外，采用计算机控制和机械手操作的快速换模装置、快速试模技术也会得到发展和提高。六、模具标准件知应用将日渐广眨使用模具标准件不但能缩短模具制造周期，而且能提高模具质量和降低模具制造成本。因此，模具标准件的应用必将日渐广泛。为此，首先要制订 统一的国家标准，并严格按标准生产； 其次要逐步形成规模生产，提高标准件质量、降低成本；再次是要进一步增加标准件规格品种，发展和完善联销隊保证伐货迅速。七、模具使用优质材料及应用先进的表面处理技术将进一步受重视在整个模具价格构成中，材料所占比重不

9、大，一般在20%- 30%之间，因此选用优质钢材和应用的表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必 要。对于模具钢来说，要采用电渣重熔工艺， 努力提高钢的纯净度、 等向性、如采用粉末冶金工致密度和均匀性及研制更高性能或有特殊性能的模具钢。艺制作的粉末高速钢等。粉末高速钢解决了原来高速钢冶炼过程中产生的一次碳化物粗大和偏析，从而影响材质的问题。其碳化物微细，组织均匀，没 有材料方向性，因此它具有韧性高、磨削工艺性好、耐磨性高、长年使用尺 寸稳定等特点，是一种很有发展前途的钢材。特别对形状复杂的冲件及高速 冲压的模具，其优越性更加突出。 这种钢材还适用于注射成型漆加玻璃纤维 或金属粉末的增强塑料的模

10、具，如型腔、形芯、浇口等主要部件。另外，模 具钢品种规格多样化、产品精料化、制品化，尽量缩短供货时间亦是重要模具热处理和表面处理是能否充分发挥模具钢材性能的关键环节。模具热处理的发展方向是采用真空热处理。模具表面处理除完善普及常用表面处理方法，即扩渗如：渗碳、渗氮、渗硼、渗铬、渗钒外，应发展设备昴贵、工艺先进的气相沉积（TiN、TiC等）、芋离干顺矗別支札 八、在模具设计制造中将全面推广cad/cam/caE支术模具CAD/CAM/CAE技术是模具技术发展的一个重要里程碑。实践证明，模具 cad/cam/cae技术是模具设计制造的发展方向。现在，全面普及 CAD/CAM/CAE技术已基本成熟。

11、由于模具CAD/CAM技术已发展成为一项比较 成熟的共性技术，近年来模具CAD/CAM技术的硬件与软件价格已降低到中小 企业普遍可以接受的程度，特别是微机的普及应用，更为广大模具企业普 及 模具CAD/CAM技术创造了良好的条伯。随着微机软件的发展和进步， 技术培训工作也日趋简化。在普及推广模具CAD/CAM技术的过程中，应抓住机遇，重点扶持国产模具软件的开发和应用。加大技术培训和技术服务的力度。应时一步扩大CAE技术的应用范围。对于已普及了模具 CAD/CAM技术的一批以家电行业代表的企业来说，应积极做好模具 cad/cam技术的深化应用工作，即开展企业信息化工程，可从 CAPP,PDMCI

12、MS,VR逐步深化和提高。九、快速原型制造（RPM）找尺徉判集好旳垸展快速原型制造（RPM）技术是美国首先推出的。它是伴随着计算机技术、激光成形技术和新材料技术的发展而产生的，是一种全新的制造技术，是基于新颖的离散/堆积（即材料累加）成形思想，根据零件CAD模型、快速自动 完成复杂的三维实体（原型）制造。RPM技术是集精密机械制造、计算机、NC技术、激光成形技术和材料科学最新发展的高科技技术，被公认为是继NC技术Z后的次技术革命。RPM技术可直接或间接用于模具制造。首先是通过立体光固化（SLA）叠层实体制造（LOM）激光选区烧结（SLS）、三维打印（3D-P）熔融沉积成形（FDM） 等不同方法

13、得到制件原型。然后通过一些传统的快速制模方法，获得长寿命的金属模具或非金属的低寿命模具。主要有精密铸造、粉末冶金、电铸和熔射（热喷涂）等方法。这种方法制模，具有技术先进、成本较低、设计制造周期短、精度适中等特点。从模具的概念设计到制造完成仅为传统加工方法 所需时间的1/3和成本的1/4左右。因此，快速制模技术与快速原型制造技 术的结合将是传统快逆制模技术.进一步深入发皿知方向.RPM技术还可以解决石墨电极压力振动（研磨）成形法中母模（电极研具）制造困难问题，使该法获得新生。青岛海尔模具有限公司还构建了基于 RE（逆向工程技术）/RPM的模具并行开发系统，具有开发质量高、开发成本 氏及开发周期麵

14、等优心。十、高速铳削加工将得到更 泛1勺应川国外近年来发展的高速铳削加工，主轴转速可达到40000 100000r/min,快速进给速度可达到 3040m/min ,换刀时间可提高到 13S。 这样就大幅度提高了加工效率，如在加工压铸模时，可提高78倍，并可获得Raw 10um的加工表面粗糙度。形状精度可达10um=另外，还可加工硬度达60HRC的模块，形成了对电火花成形加工的挑战。因此，高速铳削加工技术的发展，促进了模具加工的发展，特别是对汽车、家电行业中大型腔模具制绘方面?t'入了新的牯力o十一、模具高速扫描及数字化系统将发挥更大的牛IJ英国雷尼绍公司的模具扫描系统，已在我国200

15、多家模具厂点得到应用，取得良好效果。该系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的的模型 所需的诸多功能，大大缩短的研制制造周期。如RENSCAN20快速扫描系统， 可快速安装在已有的数控铳床及加工中心上，用雷尼绍的SP2-1扫描测头实现快速数据采集，控制核心是雷尼绍TRACECU软件，可自动生成各种不同数控系统的加工等程序及不同格式的CAD数据。用于模具制造业的“逆向工程”。该公司又推出了 CYCLO高速扫描机，这是一台独立工作的专门用来扫 描的设备，不占用加工机床的工作时间。其扫描速度最高可达3m/min，大大缩短了模具制造周期，另外，其数据采集速度比RENSCAN20快，定时探针接触力小，因

16、此可以用非常细的探针，用来扫描细小的模具和细微的特征表血，扩人模具主产的丛种范围。由于模具扫描系统已在汽车、摩托车、定电等行业得到成功应用，相信 在“十五”期间将发挥更大作用。|-二、模具研磨抛光将向口动化、料龍化方向发展模具表面的精加工是模具加工中未能很好解决的难题之一。模具表面的质量对模具使用寿命、制件外观质量等方面均有较大的影响，我国目前仍以手工研磨抛光为主，不仅效率低（约占整个模具制造周期的 1/3），且工人劳动强度大，质量不稳定，制约了我国模具加工向更高层次发展。因此，研究 抛光的自动化、智能化是重要的发展趋势。日本已研制了数控研磨机，可实现三维曲面模具研磨抛光的自动化、智能化是重要

17、的发展趋势。日本已研制 了数控研磨机，可实现三给曲面模具研磨抛光的自动化。 另外，由于模具型腔形状复杂，任何一种研磨抛光方法都有一定局限性。应注意发展特种研磨 与抛光、如挤压衍磨、电化学抛光、超声抛光以及复合抛光工艺与装备，以提离模H表iii顾呈"十三、模具自动加工系统的研制和 笈民随着各种新技术的迅速发展，国外已出现了模具自动加工系统。这也是我国长远发展的目标。模具自动加工系统应有如下特征：多台机床合理组合；配有随行定位夹具或定位盘；有完整的机具、刀具数控库；有完整的数控柔 性同步系统；有质量监测控制系统。本说明书主要介绍了冲孔、落料符合模具的设计。 对于冲压变形的概念也作了介绍，

18、其内容包括：标准件的选择，凸凹模尺寸的计算等。本说明书 尽量做到简洁明了，增加了可读性与实用性。支架板冷冲模设计冷冲压的概述：冷冲压是在常温下利用冲模在压力机上对材料施加压力，使其产生分离或变形，从而获得一定形状，尺寸和性能的零件加工方法。它是压力加工方法的一种，是机械制造中先进的加工方法之一。在冷冲压加工中，冷冲模就是冲压加工所用的工艺设备，没有先 进的冷冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冷冲压工序的分类：由于冷冲压加工的零件形状、尺寸、精度要求、批量大小、原材料性能等不同，其冲压方法可分为分离工序和变形工序两大类。冷冲压可分为 5 个基本工序：1)冲裁使板料实现分离的冲压工序。2)弯曲将金属

19、材料沿弯曲线弯成一定的角度和形状的冲压工序。3)拉伸将平面板料变成各种开口空心件， 或者把空心件的尺寸作进一步改变的冲压工序。4)成形用各种步同性质的局部变形来改变毛坯或冲压件形状的冲压工序。5)立体压制 将金属材料体积重新分布的冲压工序。、冲压工艺的特点及应用冷冲压工艺与其他加工方法相比，有以下特点：( 1) 用冷冲压加工方法可以得到形状复杂， 用其他加工方法难以加工的工件。 冷冲压的尺寸精度是由模具保证的， 因此， 尺寸稳定，互换性好。（ 2） 材料利用率高，工件质量轻，刚性好，强度高，冲压过程耗能 少，因此工件成本较低。（ 3） 操作简单，劳动强度低，易于实现自动化，生产率高。（ 4）

20、冷冲压加工中所需的模具结构一般比较复杂，生产周期较长， 成本较高，因此多用于成批，大量生产。由于冷冲压有许多突出优点，因此在各个行业都有广泛应用。模具设计的主要内容 ：1. 熟悉相关设计资料及文献。2. 对冲裁件进行工艺性分析。3. 确定合理的冲裁的工艺方案。4. 选择模具的结构形式。5. 进行必要的工艺计算，主要包括：1）排样的设计与计算： 选择排样方法， 确定搭边值， 计算送料步 距与条料宽度，计算材料利用率，画出排样圆等。2）计算冲压力：包括冲裁力，卸料力，推件力或顶件力。3）计算模具的压力中心。4）计算凸凹模工作部分尺寸并确定其制造公差。5）弹性元件的选用。6选择与确定模具的主要零部件

21、的结构与尺寸。7绘制装配图与零件图。8编写设计说明书。§1.1 零件简图名称：支架板，如图1-1所示图1-1冲压零件材料：45钢材料厚度：3mm§1.2冲压件工艺性分析该零件结构简单，是由圆弧和直线组成的。此工件只有落料和冲孔两个工序。材料为45钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。工件结构相对简单，有一个 0 45mm的孔和$ 68mm的孔；有表附1和表2查出,冲裁件内外形所能达到的经济精度为IT12IT13 ,孔中心与边缘距离尺寸公差为土 0.7，两孔中心距为土 0.125。将以上精度与零件简图中所标注的尺寸公差相比较， 可以认为该零件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证。其

22、他尺寸标注、生产批量等情况，也均符合冲裁的工艺要求， 故决定采用冲孔落料复合冲裁模进行加工，且一次冲压成形。§1.3 冲压工艺方案的确定 该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案： 方案一 ：先落料，后冲孔。采用单工序模生产。方案二 ：落料 - 冲孔复合冲压。采用复合模生产。 方案一模具结构简单，但需两道工序两副模具，成本高而生产效率 低，难以满足中批量生产要求。方案二只需一副模具，工件的精度及生 产效率都较高，且使用倒装复合模。倒装复合膜主要优点是废料能直接 从压力机台面落下，而冲裁件从上模推下，比较容易引出去，因此操作 方便安全。由于倒转复合膜易于安装送料装置，生产

23、效率高，所以倒装 复合模应用比较广泛。§1.4 主要设计计算（ 一 ）排样方式的确定及其计算排样：冲裁件在条料上布置的方法称为排样。排样的原则如下 ：1）提高材料的利用率。 对于冲裁件来说由于产量大， 冲压的生产率高， 所以材料费用常会占冲裁总成本的 60以上。材料的利用率是一项很重 要的指标。要提高材料利用率，就必须要减少废料面积。冲裁过程中所 的。而工艺废料则是由冲压方式与排样方式决定的。因此要提高材料利 用率主要应从减小工艺废料着手，设计出合理的排样方案。产生的废料可分结构废料与工艺废料两种。结构废料是由工件形状决定2) 使工人操作方便， 安全， 减少工人的劳动强度。 条料在冲

24、裁过程中 翻动要少。在材料利用率相同或相近时，应尽可能选条料宽，进距小的 排样方法，它还可减少板料裁切次数，节省剪裁备料的时间。3) 使模具结构简单，寿命较高。4) 排样应保证冲裁件的质量。排样方法：根据材料经济利用原则，排样方法可分为：a) 有废料排样法有废料排样是在冲裁件与冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间， 都有 工艺余料(称搭边)的存在。冲裁是沿着冲裁件的封闭轮廓进行，所以 冲裁件质量较好。模具的寿命较长，但材料的利用率较低。b) 少废料排样法少废料排样法是在冲裁件与冲裁件之间或只有在冲裁件与条料侧 边之间留有搭边，而在冲裁件与条料侧边或冲裁件与冲裁件之间无搭 边存在。这种排样方法的冲

25、裁只沿着冲裁件的部分外轮廓进行，材料 的利用率可达70%90%。c) 无废料排样法无废料排样法是在冲裁件与冲裁件之间以及冲裁件与侧边之间均无搭边存在。这种排样方法的冲裁件实际上是直接由切断条料获得。所以材料的利用率可达 85%95%。由于加工的支架板零件的竞速要求，所以只能选择第一种排样方 法：有废料排样法。设计倒装复合模。首先要设计条料排样图。我们 采用直排的排样方案。材料的利用率高，如图1-2所示图1-2排样搭边排样时将冲裁件与冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的 工艺余料称为搭边。1）搭边的作用：A. 起补偿条料的裁剪误差、 送料步距误差以及补偿由于条料与导 料板之间有间隙所造成的送

26、料歪料误差的作用。若没有搭边则可能发 生工件缺角、缺边或尺寸超差等废品。B. 使凸凹刃口双边受力。 由于搭边的存在，使凸凹模刃口沿整个封闭轮廓线冲裁，受力平衡、合理间隙不易破坏。模具寿命与工作断面质量都能提高。C. 对于利用搭边拉条料的自殴打那个送料模具， 搭边使条料有 定的刚度以保证条料的连续送进。2) 搭边的数值搭边过大，浪费材料。搭边过小，起不到上述应有作用。过小的搭 边还可能呗拉入凸模和凹模的间隙，使模具容易磨损，甚至损坏模具 刃口。搭边的合理数值就是保证冲裁件质量，保证模具较长寿命，保 证自动送料时不被拉弯拉断下允许的最小值。搭边的合理数值，主要决定于冲裁件质量、材料厚度、材料种类、

27、仲裁件的大小及冲裁件的轮廓形状等。查表得到的最小搭边值：工件间 a=2.5mm 取 a=3mm侧面 a 1=2.8mm 取 a1=3mm二) 送料步距与条料宽度的计算 送料步距 A条料在模具上每次送进的距离称为送料步距。每一个步距可以冲出 一个零件，也可以冲出几个零件，送料步距的大小应为条料上两个对 应冲裁间的对应点之间的距离。每次只冲一个零件的步距 A 的计算公式为：A = D + a式中 D 平行于送料方向的冲裁件宽度a 冲裁件之间的搭边值/步距 A= 145 + 3= 148 mm 条料宽度B条料是由板料裁剪下料而得，为了保证送料顺利，裁剪时的公差带分布规定上偏差为零，下偏差为负值( -

28、)条料在模具上送进时一般 都有导向，当使用导料板导向而又无侧压装置时，在宽度方向也会产生 送料误差。条料宽度 B的计算应保证在这二种误差的影响下，仍然保证 在冲裁件与条料侧边之间有一定的搭边值a。条料宽 b=( D + 2 ai + ) 0-A式中D-冲裁件与送料方向垂直的最大尺寸；ai 冲裁件与条料侧边的搭边；板料剪裁时的下偏差。查表得 =1.0 B = ( 210 + 2 X 3 + 1.0) 0= 217 0 mm一心一心 材料利用率的计算：材料的利用率通常是以一个步距内零件的实际面积与所用毛坯 面积的百分率来表示：二負 100% =旦 100%s2AB式中一个步距内零件的实际面积St）

29、 一个步距内所需毛坯面积A送料步距B条料宽度材料利用率21465212.5 151 .6二 67%（三）冲裁力的计算冲裁力是选择压力机的主要依据，也是设计模具所必须的数据。在冲裁过程中，冲裁力的大小是不断变化的，如右1-3图所示，图中AB段为弹性变形阶段，板料上 的冲裁力随凸模的下 图1-3压直线增加。BC段为塑性变形阶段,C点为冲裁力的最大值。凸模再压下，材料内部产生裂纹并迅速扩展，冲裁力下降，所以CD是断裂阶段。到达D点，上、下裂纹重合，板料已经分离。 DE所用的压力，仅是克服摩擦的阻力，推出已分离的料。冲裁力是指板料作用再凸模上的最大抗力。对于普通平刃口的冲裁，冲裁力F 二 K L t式

30、中F 冲裁力 (NL冲裁件的周长 (mmt材料的抗剪强度K 系数是考虑到刃口钝化间隙不均匀，材料力学性能与厚度波动等因素而增加的安全系数。常取K = 1.3冲裁件的周长L = 660 mm板料厚度t = 3 mm抗剪强度.可查表得：三 取260 Mpa F=1.3 X 660X 3X 260= 669240 N(四) 卸料力与推件力：冲裁时，材料再分离前存在着弹性变形，在一般冲裁条件下，冲裁后材料的弹性恢复，使落料与冲孔废料梗塞在凹模内，而板料则紧箍在凸模上，为了使冲裁工作继续进行，必须将箍在凸模上的板料卸下，将梗塞 在凹模内的工件或废料向下推出或向上顶出。卸料力尸卸=K卸 F推件力尸推=nK

31、推 F式中f 冲裁力K卸一一卸料力系数K推一一推件力系数由表查得K 卸=0.04K 推=0.045 F卸 = 0.04 X 669240=26770 NF推 = 1 X 0.045 X 669240=30116 N压力机所需总压力：=669240 + 26770 + 30116=726126 N冲压设备的选用：冲压设备的选用包括选择设备类型和确定设备规格两项内容。根据冲压工艺的性质，生产批量大小，冲压件的几何形状，尺寸精度等要求，选择压力机为：J22 - 800（五）模具压力中心的计算：冲压力合力的作用点称为模具的压力中心。模具的压力中心必须通过模柄轴线而和压力机滑块的中心线重合。否则滑块就会

32、受到偏心载荷而导致滑块导轨和模具的不正常摩擦，降低模具寿命甚至磨损模具。压力中心的计算是通过空间平行力及合力的作用线的求解方法。图1-4L!=13334L2=6.105L3=82.5L4= 23.55x, = 46.25x2=72.808x3=133.75x 4=196.495y, = 32.75y2=19.692y3=oy4=13.505Ls=115L6=23.55L7=180L8= 23.55X5=210x6=196.495x7=105x 8=13.505ys=72.5y6=131.495y7=145y8=131.495L 9=65.5L10=14.392L11=141.3L12=213.

33、52X9=0x10=14.439x11=141.3x12=145y9=98.75y10=51.061yii=8712=87由以上计算可得压力中心A的位置为(104.69 , 99.857 )(六) 凸模和凹模工作部分尺寸的计算 尺寸计算的原则因此应以落料凹模为设计A. 落料时，落料件的尺寸由凹模决定,基准。冲孔的尺寸是由凸模决定的，因此应以冲孔凸模为设计基准。B. 凸模和凹模应考虑磨损规律。凹模磨损后会增大落料件的尺寸，凸模磨损后会减少冲孔件的尺寸，为了提高模具寿命，在制造新 模具时应把凹模尺寸做得趋向于落料件的最小极限尺寸，把凸模尺寸做得趋向于冲孔件的最大极限尺寸。C. 凸模和凹模之间应该有

34、合力间隙。由于间隙在模具磨损后会增大，所以在设计图凸模和凹模尺寸时取初始间隙的最小值Zmi n.D. 凸模和凹模的制造公差，应于冲裁件的尺寸精度相适应。E. 尺寸计算时要考虑模具的制造特点：一种是分别加工法，另种是单配加工法。根据上述计算原则，可得计算公式：落料：D 凹=(DmaxX%'凹D凸(D凹Zmin)(Dmax XZmin)凸 冲孔:d 凸=(dmi n X).凸d凹 =（d 凸Zmi n）式中Gin X- ZmQ亠'凹0=必3 °.02mmD凹、D凸一一分别为落料凹模和凸模的基本尺寸;d凹、C凸分别为冲孔凹模和凸模的基本尺寸；Dmax -落料件的最大极限尺寸

35、；dmin 冲孔件的最小极限尺寸； 冲裁件的公差，查表知 取0.4 ;X磨损系数，当工件公差为IT13 IT11时，取X= 0.75 ;凹、凸一一分别为凹模和凸模的制造公差，凸模偏差取负向，凹模取正向。落料:D凹=(210+ 0.75 X 0.4 )0.045=209.7 00.045 mm0D 凸=(209.7 0.46 )=209.24 °003 mmD凹=(145-0.75 X 0.4 )0.040=144.7 0°.04 mmD 凸=(144.7-0.46)0-0.030=144.24 _q03 mm冲孔:d 凸=(45 + 0.75 X 0.4)0-0.02d 凹

36、 = (45.3 + 0.46) 0=45.76 00.03 mmd 凸=(68 + 0.75 X 0.4 )-0.020=68.3 _0.02 mmd 凹=(68.3 + 0.46)0.03=68.76 00.03 mm§ 1.5选择与确定模具的主要零部件的结构与尺寸凹模外形尺寸的选择凹模的外形尺寸应保证凹模有足够的强度与刚度，凹模的厚度还应考虑修磨量，凹模的外形尺寸一般是根据被材料的厚度和冲裁件的最大 外形尺寸来确定的。凹模厚度H= kb凹模壁厚C=( 1.5-2 ) H式中b冲裁件的最大外形尺寸；k系数，考虑板料厚度，查表 4-3取k= 0.18凹模厚度H= 0.18 X 21

37、0= 38 取 40mm凹模壁厚C=( 1.5-2 ) H= 80mm凹模一般采用螺钉固定在下模作上。凹模的型孔轴线与顶面应保持垂 直，凹模的底面与顶面应保持平行。为了提高模具寿命与冲裁件精度，凹模的底面与顶面应保持平行。型孔的孔壁应光滑，表面粗糙度为Ra = 0.80.4m底面与销孔的Ra = 1.60.8凹模的材料与凸模一样，其热处理硬度应略高于凸模，达到60-64HR 凸凹模凸凹模的外内缘均为刃口，内外缘之间的壁厚决定于冲裁件的尺寸，对于倒装复合模，因为孔内会积存废料，胀力大，所以最好壁厚要大些。冲孔的圆形凸模，采用台阶形状以降低冲裁力。如图1-5所示S.1JJ.S0Q.02A90图1-

38、5落料凸模凹模的刃口形式，应采用刃口强度高的凹模，见图1-8所示的刃口形式。由一I图1-5凹模本模具为复合冲裁模， 因此除冲孔凸模和落料凹模外，必然还有一个凸凹模。凸凹模的结构简图如图1-9所示图1-6凸凹模 橡皮的选用冷冲模中所用橡皮一般为聚氨脂橡皮(PUR). 橡胶允许承受的载荷较 弹簧大，并且安装调整方便，所以在冲压模中应用广泛。聚氨脂橡胶的总压缩量一般是35，对于冲裁模，其预压量一般取10% 15%橡胶的高度与D有适应比例，一般应保持如下关系：H= ( 0.51.5 )D/ H 取 70mm 挡料销固定挡料销分圆形和钩形两种。装在凹模上。圆形挡料销结构简单，制造容易，但销孔离凹模刃口较近会削弱凹模强度。固定挡料销的标准结构如下图：14图1-7挡料销 推件装置刚性推件装置常用于倒装复合模中，装于上模部分，推件力是由压力机 的横杆传给推件板，推件力大且可靠。推板一般装在上模座的孔内。为 了保