机械制造技术课程设计换挡叉的加工工艺及铣顶面夹具设计全套图纸

1、课程设计说明书 题目 设计“换挡叉”的机械加工工艺规程及铣顶面夹具设计 班级：10机制（二）班 姓名： 指导教师： 完成日期：任务书一、设计题目换挡叉机械加工工艺规程及铣顶面夹具设计夹具设计二、原始资料(1) 被加工零件的零件图 1张(2) 生产类型:（中批或大批大量生产）三、上交材料 1绘制零件图 1张 2毛坯图 1张 3编制机械加工工艺过程综合卡片 1套 4编制机械加工工艺卡片（仅编制四道工序的机械加工工艺卡片） 1套 5绘制夹具装配图（a0或a1） 1张 6绘制夹具中1个零件图（a0或a1。装配图出来后，由指导教师为学生指定需绘制的零件图，一般为夹具体）。 1张 7编写课程设计说明书（约

2、5000-8000字）。 1份四、进度安排本课程设计要求在3周内完成。1第l2天查资料，熟悉题目阶段。2第37天，完成零件的工艺性分析,确定毛坯的类型、制造方法和机械加工工艺规程的设计并编制出零件的机械加工工艺卡片。3第810天，完成夹具总体方案设计（画出草图，与指导教师沟通，在其同意的前提下，进行课程设计的下一步）。4第1113天，完成夹具总装图的绘制。5第1415天，零件图的绘制。6第1618天，整理并完成设计说明书的编写。7第19天，完成图纸和说明书的输出打印。8第2021天，答辩五、指导教师评语成 绩： 指导教师日期全套图纸，加153893706 目 录第1章 零件工艺性分析5 1.1

3、换挡叉的概述5 1.1.1换挡叉的功用5 1.1.2换挡叉的结构特点5 1.2换挡叉的技术要求5 1.3分析换挡叉的工艺性6 1.4确定换挡叉的工艺类型7第2章 换挡叉机械加工工艺规程设计7 2.1换挡叉材料及毛坯制造方法72.2确定毛坯尺寸公差和加工余量72.2.1铸件机械加工余量等级72.2.2铸件公差等级72.2.3确定铸件基本尺寸8 2.3定位基准的选择82.3.1粗基准82.3.2精基准8 2.4制订工艺路线8 2.4.1工艺路线方案一92.4.2工艺路线方案二102.4.3工艺方案的比较与分析102.4.4工艺路线确定10 2.5确定切削用量及基本工时112.5.1切削用量的计算1

4、22.5.2基本工时的计算13第3章 铣顶面夹具设计15 3.1研究原始资料16 3.2夹具设计163.2.1定位基准的选择163.2.2切削力和夹紧力计算173.2.3定位误差分析183.2.4零部件的设计与选用183.2.5夹具设计及操作的简要说明18第4章 参考文献19第1章 零件工艺性分析1.1换挡叉的概述1.1.1换挡叉的功用 换挡叉头以孔套在变素差叉轴上，并用销钉经孔与变速叉轴联接，换挡叉脚则夹在双联变换齿轮的槽中，当需要变速时，操纵变速杆，变速操纵机构就通过换挡叉头部的操纵槽带动换挡叉与变速叉轴一起在变速箱中滑移，换挡叉脚拨动双联变速齿轮在花键轴上滑动以变换档位，从而改变机器的运

5、转速度。1.1.2换挡叉的结构特点换挡叉在改变档位时要承受弯曲应力和冲击载荷的作用，因此该零件应具有足够的强度、刚度和韧性，以适应换挡叉的工作条件。该零件的主要工作表面为换挡叉脚两端面、叉轴孔和锁销孔，在设计工艺规程时应重点予以保证。1.2换挡叉的技术要求零件图换挡叉零件技术要求如下表加工表面尺寸及偏差/mm公差及精度等级表变粗糙度ra/形位公差/mm换挡叉头两端面42it1312.5换挡叉头部上端面21it136.3换挡叉头部方槽两侧面14it133.2换挡叉头部方槽底面it143.2孔it80.2换挡叉脚两端面it110.8换挡叉脚内表面it103.2该换挡叉形状特殊、结构简单，属典型的叉

6、杆类零件。为实现换挡、变速的功能，其叉轴孔与变速叉轴有配合要求，因此加工精度要求较高。差脚两端面以及换挡叉头部方槽两侧面在工作中需承受冲击载荷为增强其耐磨性，该表面要求高频淬火处理，硬度为55-63hrc；为保证换挡叉换挡时叉脚受力均匀，要求叉脚两端面对叉轴孔mm垂直度为0.1。为保证换挡叉在叉轴上有准确的位置，该换档位准确，换挡叉采用螺栓螺纹连接定位。为保证整个零件的硬度和加工性能，要求对整个零件进行热处理、调质，硬度为18-25hrc。 综上所述，该换挡叉零件的各项技术要求制定的较为合理，符合该零件在变速箱中的功用。1.3分析换挡叉的工艺性 分析零件图可知，拨插头两端面和差脚两端面均要求切

7、削加工，且在轴向方向上均高于相邻表面，这样既减少里加工面积，又提高了换挡时叉脚端面的接触刚度；mm孔的端面为平面，可以防止加工过程中钻头钻偏以保证孔的加工精度；另外，该零件除主要工作表面（换挡叉脚两端面、内表面mm和差轴孔mm）外，其余表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床的粗加工就可以达到加工要求；而主要工作表面虽然加工精度相对较高，但也可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量的加工出来。由此可见，该零件的工艺性较好。1.4确定换挡叉的工艺类型设计要求该零件的生产类型为大批生产。第2章 换挡叉机械加工工艺规程设计2.1换挡叉材料及毛坯制造方法由于该换挡叉在工作过程中

8、要承受冲击载荷，为增强换挡叉的强度和冲击韧度，获得纤维组织，毛坯选用铸件，该换挡叉的轮廓尺寸不大，且生产类型属于中批生产，为提高生产率和铸件精度，以采用砂型铸造方法制造毛坯。毛坯的拔模斜度为5°。2.2确定毛坯尺寸公差和加工余量要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应先确定如下各项因素。2.2.1铸件机械加工余量等级查表2-51得铸件机械加工余量等级为fh，取g级。2.2.2铸件公差等级由于铸件选择机器造型，材料为zg45，生产类型为大批量，查表2-11得铸件公差等级ct为812级，取10级。2.2.3确定铸件基本尺寸换挡叉铸件尺寸公差、加工余量和基本尺寸如下：加工表面公差等级加工面基

9、本尺寸铸造尺寸公差机械加工余量公差等级rma毛坯基本尺寸换挡叉头部上端面10212.4g1.423.6换挡叉头部方槽两侧面0换挡叉头部方槽底面0换挡叉头部两侧面10422.8g1.446.2螺纹孔端面10142.2g1.416.5孔0换挡叉脚两端面1082g1.411.8换挡叉脚内表面10r433.2g1.4r40.82.3定位基准的选择2.3.1粗基准作为粗基准的表面应平整，没有飞边、毛刺或其他表面欠缺。粗基准：选择换挡叉脚两端面和内表面作为粗基准。2.3.2精基准根据该换挡叉零件的技术要求和装配要求，选择换挡叉头右端面和叉轴孔mm做为精基准，零件上的很多表面都可以采用他们作基准进行加工，即

10、遵循了“基准统一”原则。叉轴孔mm的轴线是设计基准，选用其做精基准定位加工换挡叉脚两端面，实现了设计基准和工艺基准的重合，保证了被加工表面的垂直度要求。选用换挡叉左端面作为精基准同样是遵循了“基准重合”的原则，因为该换挡叉在轴方向的尺寸多以该端面作为设计基准；另外，由于换挡叉刚性较差，受力易产生弯曲变形，为了避面在机械加工中产生加紧变形，根据夹紧力应垂直于主要定位基面，并应作用在刚度较大部位的原则，夹紧力作用点不能做用在叉杆上。选用换挡叉头右端面作精基准，夹紧可作用在换挡叉左端面上，加紧稳定可靠。2.4制订工艺路线2.4.1工艺路线方案一工序1：粗铣换挡叉头左右两端面工序2：钻mm孔。工序3：

11、拉mm孔至图样尺寸。工序4：锪mm孔处倒角1×45º。工序5：粗铣换挡叉头上端面。工序6：粗铣精铣换挡叉头部方槽。工序7：粗铣精铣磨削换挡叉脚两端面。工序8：粗铣精铣换挡叉脚内表面。工序9：粗铣螺纹孔端面。工序10：钻m10mm底孔8.5mm，倒角120 º，攻螺纹m10mm。工序11：清洗。工序12：终检。2.4.2工艺路线方案二工序1：粗铣换挡叉头左右两端面工序2：钻扩铰mm孔至图样尺寸。工序3：锪mm孔处倒角1×45º。工序4：粗铣精铣磨削换挡叉脚两端面。工序5：粗铣精铣换挡叉脚内表面。工序6：粗铣换挡叉头上端面。工序7：粗铣精铣换挡叉头

12、部方槽。工序8：粗铣螺纹孔端面。工序9：钻m10mm底孔8.5mm，倒角120 º，攻螺纹m10mm。工序10：清洗。工序11：终检。2.4.3工艺方案的比较与分析上述两个方案的特点在于：方案一是先加工换挡叉头部两端面及16mm孔，再加工换挡叉头部方槽，再加工换挡叉脚部端面及内表面，最后加工m10mm螺纹孔。方案二是先加工换挡叉头部两端面及16mm孔，再加工换挡叉脚部端面及内表面，再加工换挡叉头部方槽，最后加工m10mm螺纹孔。显然在加工换挡叉脚部端面及内表面之后在加工换挡叉头部方槽，较易保证方槽的加工精度和形位公差，所以方案二较合理。2.4.4工艺路线确定在综合考虑工序顺序安排原则

13、的基础上，表4列出了换挡叉的工艺路线。表4换挡叉工艺路线及定位基准、设备的选用工序号工序名称机床设备刀具定位基准1同时粗铣换挡叉头左右两端面卧式双面铣床三面刃铣刀叉脚左侧边2钻扩铰16mm孔四面组合钻床麻花钻、扩孔刀、铰刀叉脚内表面和叉顶部侧面3锪16mm孔处倒角1×45º四面组合钻床叉脚内表面和叉顶部侧面4粗铣精铣换挡叉脚两端面卧式双面铣床三面刃铣刀16mm孔，叉头部右端面5粗铣精铣叉脚内侧面立式铣床x51铣刀16mm孔，叉脚外曲面6粗铣换挡叉头上端面，并粗铣、精铣方槽立式铣床x51铣刀16mm孔，叉脚内表面7粗铣螺纹孔端面立式铣床x51铣刀16mm孔，叉脚内表面8钻m1

14、0mm底孔8.5mm倒角 ，攻m10mm螺纹四面组合钻床麻花钻，锪钻16mm孔，叉脚内表面，叉头右端面9去毛刺钳工台平锉10中检11热处理换挡叉脚两侧面和方槽两侧面高频淬火淬火机等12校正换挡叉脚钳工台手锤13磨削换挡叉脚两端面平面磨床m7120a砂轮16mm孔，叉头部右端面14清洗清洗机15终检2.5确定切削用量及基本工时2.5.1切削用量的计算工序1：同时粗铣换挡叉头左右两端面。该工序就一个工步，即同时粗铣换挡叉头左右两个端面。（1）背吃刀量的确定 mm（2）进给量的确定 由表5-7，按机床功率510kw、工件夹具系统刚度为中等条件选取，该工件的每齿进给量取为0.08mm/z。（3）铣削速

15、度计算 由表5-9，按镶齿铣刀、d/z=80/10的条件选取，铣削速度v可取为44.9m/min。由公式（5-1）n=1000v/d可求得该工序铣刀转速，即n=1000×44.9m/min/×80=178.65r/min，参照表4-15所列x51型立式铣床的主轴转速，取转速n=160r/min。再取此转速代入公式（5-1），可求出该工序的实际铣削速度v=nd/1000=40.2m/min。工序2：钻扩铰16mm孔。（1） 背吃刀量的确定 由表2-28，mm。（2） 进给量的确定 查表5-22，按钢件45刚查表得进给量取=0.25mm/r。 （3） 切削速度的确定 查表5-2

16、2得切削速度v=20m/min.工序3：锪16mm孔两端倒角1×45º（1） 背吃刀量的确定 mm（2） 进给量的确定 查表5-32，取进给量=0.10mm/r.（3） 切削速度的确定 查表5-32，取切削速度v=14m/min.工序4：粗铣精铣换挡叉脚两端面本工序由两个工步组成，即工步1：同时粗铣换挡叉脚两端面；工步2：同时精铣换挡叉脚两端面。（1） 背吃刀量的确定 工步2的机械加工余量为1mm，所以工步1的背吃刀量mm；工步2的背吃刀量mm。（2） 进给量的确定 工步1：查表5-7，取每齿进给量= 0.08mm/z；工步2：查表5-8，进给量=1.5mm/r。（3） 铣

17、削速度的确定 工步1：铣削速度同工序1，即:v1=40.2m/min；工步2：铣削速度同工步1，即v2=40.2m/min.工序5：粗铣精铣叉脚内侧面本工序由两个工步组成，即工步1：粗铣换挡叉脚内侧面；工步2：精铣换挡叉脚内侧面。（1）背吃刀量的确定 工步2的机械加工余量为1mm，所以工步1的背吃刀量mm；工步2的背吃刀量mm。（2）进给量的确定 工步1：查表5-7，取每齿进给量= 0.08mm/z；工步2：查表5-8，进给量=1.5mm/r。（3）铣削速度的确定 工步1：铣削速度同工序1，即:v1=40.2m/min；工步2：铣削速度同工步1，即v2=40.2m/min 工序6：粗铣换挡叉头

18、上端面，并粗铣、精铣方槽本工序共有三道工步，即工步1：粗铣换挡叉头上端面；工步2：粗铣方槽；工步3：精铣方槽。（1） 背吃刀量的确定 工步1：mm；工步2：由于精加工余量为1mm，所以mm；工步3：该工步进给量包括方槽纵向背吃刀量和左侧及右侧横向背吃刀量，三个背吃刀量相同，即mm。（2） 进给量的确定 工步1和工步2的进给量相同，即mm/z；工步3的进给量为=1.5mm/r。（3） 铣削速度的确定 三个工步的切削速度相同，即v=40.2m/min。工序7：粗铣螺纹孔端面（1） 背吃刀量的确定 mm。（2） 进给量的确定 = 0.08mm/z。（3） 铣削速度的确定 v=40.2m/min。工序

19、8：钻m10mm底孔8.5mm，倒角120，攻m10mm螺纹本工序包括三道工步，即工步1：用8.5mm的麻花钻钻削底孔；工步2：用锪钻钻削倒角；工步3：攻m10mm螺纹。（1） 背吃刀量的确定 工步1：mm；工步2：=0.5mm；工步3：mm。（2） 进给量的确定 工步1：查表5-22，按钢件45刚查表得进给量取=0.0.15mm/r。工步2：查表5-32，取进给量=0.10mm/r；工步3：由于攻螺纹的进给量就是被加工螺纹的螺距，取本螺纹的螺距为1mm，所以本工步的进给量=1mm。（3） 切削速度的确定 工步1：查表5-22得切削速度v=20m/min；工步2：查表5-32，取切削速度v=1

20、4m/min。工步3：由表5-37差得攻螺纹的切削速度v=38m/min，暂取v=3m/min。由公式（5-1）求该工步的主轴转速r/min，又由立式钻床主轴转速表4-9，取转速44r/min。再将此转速代入公式（5-1）可求出该工步的实际切削速度m/min。2.5.2基本工时的计算工序1：同时粗铣换挡叉头左右两端面按表5-43，取=22mm，mm，mm 工序2：钻扩铰16mm孔（1）钻16mm孔根据表5-41，取=42mm，mm，mm （2）扩16mm孔mm（3）铰16mm孔mm工序4：粗铣精铣换挡叉脚两端面=19mm，mm，mm 工序5：粗铣精铣叉脚内侧面=26mm，mm，mm 工序6：粗

21、铣换挡叉头上端面，并粗铣、精铣方槽（1） 粗铣换挡叉头上端面时所用基本工时计算：=42mm，mm，mm （2） 粗铣方槽所用基本工时为=12mm，mm，mm （3） 精铣方槽两侧面所用基本工时为=12mm，mm，mm 工序7：粗铣螺纹孔端面=14mm，mm，mm 工序8：钻m10mm底孔8.5mm，攻m10mm螺纹（1）钻m10mm底孔8.5mm所用基本工时为=8mm，mm，mm （2）攻m10mm螺纹所用基本工时为=8mm，mm，mm3 换挡叉铣顶面夹具设计3.1 原始研究资料利用本夹具主要用来粗、精铣换挡叉铣顶面，在铣此换挡叉铣顶面时，为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。同时，应考虑如

22、何提高劳动生产率和降低劳动强度。3.2 夹具设计3.2.1 定位基准的选择由零件图可知：在对换挡叉铣顶面进行加工前，底平面进行了粗、精铣加工，孔进行了钻、扩、铰加工。因此，定位、夹紧方案有：方案：选底平面、工艺孔和大头孔定位，即一面、心轴和棱形销定位，夹紧方式选用螺母在心轴上夹紧。方案：选一面两销定位方式，工艺孔用短圆柱销，用棱形销定位，夹紧方式用操作简单，通用性较强的移动压板来夹紧。分析比较上面二种方案：方案中的心轴夹紧、定位是不正确的，孔端是不加工的，且定位与夹紧应分开，因夹紧会破坏定位。通过比较分析只有方案满足要求，孔其加工与孔的轴线间有尺寸公差，选择小头孔和大头孔来定位，从而保证其尺寸

23、公差要求。为了使定位误差达到要求的范围之内，采用一面两销的定位方式，这种定位在结构上简单易操作。一面即为换挡叉底平面；3.2.2切削力和夹紧力计算刀具：错齿三面刃铣刀（硬质合金） 刀具有关几何参数： 由参考文献55表129 可得铣削切削力的计算公式： 有：根据工件受力切削力、夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值，即： 安全系数k可按下式计算： 式中：为各种因素的安全系数，查参考文献5121可知其公式参数： 由此可得： 所以 由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作

24、方便，决定选用手动螺旋夹紧机构。查参考文献51226可知移动形式压板螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算：螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算有：式中参数由参考文献5可查得： 其中： 螺旋夹紧力：该夹具采用螺旋夹紧机构，用螺栓通过弧形压块压紧工件，受力简图如2.1.由表得：原动力计算公式 即： 由上述计算易得： 由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构。 3.2.3定位误差分析该夹具以一面两销定位，为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的尺寸公差。与机床夹具有关的加工误差，一般可用下式表示： 由参考文献5可得： 两定位销的定位误差 ： 其中：， 夹紧误差 ： 其中接触变形位移值： 查5表1215有。 磨损造成的加工误差：通常不超过 夹具相对刀具位置误差：取误差总和：从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。3.2.4零部件的设计与选用3.2.4.1定位销选用本夹具选用一可换定位销和固定棱形销来定位，其参数如下表：表5.1 定位销dhd公称尺寸允差121816150.01122514m124 表5.2 定位棱销dhd公称尺寸允差401002022+0.0340.0236553816 1.53.2.4.2 定向键与对刀装置设计定向键安装在夹具底面的纵向槽中，