xx蒸汽管道压缩空气管道及压力容器安装工程施工方案

1、xxxx 蒸汽管道、压缩空气管道及压力容器安蒸汽管道、压缩空气管道及压力容器安装工程装工程施施 工工 方方 案案编编 写：写： 审审 核：核： 批批 准：准：xx 公司公司二二一一年十二月一一年十二月目目 录录 1. 工程概况工程概况12. 编制依据编制依据23. 主要实物工作量主要实物工作量24. 劳动力安排及机具配置劳动力安排及机具配置35. 施工技术措施施工技术措施46. 质量保证措施质量保证措施 117. hse 保证措施保证措施.138. 交工技术资料的整理及工程验收交工技术资料的整理及工程验收 131工工程程概概况况本工程是由中国轻工业广州设计工程有限公司设计的。施工范围包括蒸汽管

2、道、空压管道、蒸汽分汽缸、空气储罐的安装。低压空气系统：设计压力 0.84mpa。 机房、车间管道采用 20#无缝钢管，执行gb/t8163-2008 标准，采用电弧焊焊接形式连接。管道长度约 300 米。机房增加三台储气罐用于低压空气系统。中压空气系统：设计压力 4.2mpa。车间至过滤器前采用 20#无缝钢管，执行 gb/t8163-2008 标准，采用氩弧焊焊接形式连接。过滤器后采用 304 不锈钢管（0cr18ni9），执行gb/t14976-2002 标准，采用氩弧焊焊接形式连接。管道长度约 90 米。车间增加一台储气罐用于中压空气系统。蒸汽系统：减压前设计压力 1.5mpa，减压后

3、设计压力 0.42mpa。蒸汽管道采用 20#无缝钢管，执行 gb/t8163-2008 标准，采用氩加电的焊接形式连接。管道长度约 300 米。车间增加一台分汽缸用于蒸汽系统。有关设计参数如下：压力管道系统：1、低压空气系统管道、低压空气系统管道设计压力：0.84mpa； 设计温度： 40 ；最大工作压力：0.8mpa； 工作温度： 30 。压力管道类别: gc32、中压空气系统管道、中压空气系统管道设计压力： 4.2mpa； 设计温度： 40 ；最大工作压力：4.0mpa； 工作温度： 30 。压力管道类别: gc23、蒸汽系统管道：、蒸汽系统管道：减压前：设计压力：1.5mpa； 设计温

4、度： 200 ；最大工作压力：1.2mpa； 工作温度： 190 。压力管道类别: gc2减压后：设计压力：0.42mpa； 设计温度： 150 ；最大工作压力：0.4mpa； 工作温度： 140 。压力管道类别: gc3压力容器：1、低压储气罐、低压储气罐设计压力：1.05 mpa 设计温度：110工作压力：1.0 mpa 容积：3m3材料：q345r 介质：压缩空气2、中压储气罐、中压储气罐设计压力：4.2 mpa 设计温度：150工作压力：4.0 mpa 容积：2m3材料：q345r 介质：压缩空气3、中压储气罐、中压储气罐设计压力：4.5 mpa 设计温度：100 容积：1m3材料：q

5、345r 介质：压缩空气4、中压储气罐、中压储气罐设计压力：4.5 mpa 设计温度：50 容积：1m3材料：q345r 介质：压缩空气5、分汽缸、分汽缸设计压力：1.38 mpa 设计温度：197工作压力：1.27 mpa 容积：0.54m3介质：蒸汽、水2编编制制依依据据2.1 工程合同书；2.2 设计院提供的图纸；2.3 设备出厂随机文件；2.4 工业金属管道工程施工规范gb502352010；2.5 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范gb502362011；2.6 工业设备及管道绝热工程施工规范（gb50126-2008）；2.7 压力管道安全技术检查规程工业管道 tsgd000

6、1-2009；2.8 固定式压力容器安全技术监察规程tsgr0004-2009；2.9 承压设备无损检测jb4730-2005；2.10 石油化工建设工程项目交工技术文件规定sh35032007；2.11 xx 公司质量体系文件和管理标准、及公司 hse 程序文件。3主主要要实实物物量量 工工作作量量3.1 压力管道一览表：名 称规 格管道级别管道材质设计压力mpa设计温度数量m探伤比例介质压缩空气管道dn125gc220#4.240705%压缩空气压缩空气管道dn80gc23044.240155%压缩空气压缩空气管道dn50gc220#4.24055%压缩空气压缩空气管道dn80gc320#

7、0.8440220/压缩空气压缩空气管道dn50gc320#0.844010/压缩空气压缩空气管道dn40gc320#0.844050/压缩空气压缩空气管道dn32gc320#0.844020/压缩空气蒸汽管道dn150gc220#1.52001005%蒸汽蒸汽管道dn125gc220#1.5200305%蒸汽蒸汽管道dn100gc320#0.4215020/蒸汽蒸汽管道dn65gc320#0.4215040/蒸汽蒸汽管道dn50gc320#0.4215040/蒸汽蒸汽管道dn40gc320#0.4215050/蒸汽蒸汽管道dn32gc320#0.4215020/蒸汽4劳劳动动力力安安排排及及

8、机机具具配配置置4.1 劳力安排项目负责人 1 人施工技术员 1 人质量安全员 1 人材料员 1 人 钳工 4 人起重工 1 人焊工 2 人电工（现场接线） 1 人4.2 主要机具氩弧焊机 2 台直流焊机 2 台手动葫芦（2t） 4 台氧气一乙炔割具 2 套手提砂轮机 3 台冲击钻 2 台切割机 1 台电动试压泵 1 台4.3 施工前准备1、收集相关的资料办理特种设备安装维修告知手续，并授理后，得到允许方可进行施工。2、施工现场已具备“三通一平”。3、准备好临时用电、临时用水；4、准备好施工人员，机具等必要的物资。5施施工工技技术术措措施施5.1 设备安装前的检查清点设备安装前的检查清点设备运

9、到现场开箱时，应由甲乙双方有关人员到场，按图样及装箱单，按照下列项目进行检查及清点，并如实填写好设备开箱检验记录。（1）箱号、箱数及包装情况；（2）设备名称，类别、型号及规格、合格证、材质证明书；（3）设备外型尺寸及管口方位；（4）设备内件及附件的规格、尺寸及数量；（5）设备损坏、变形及锈蚀情况。5.2 设备基础复测及修整设备基础复测及修整5.2.1 基础检查时，外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。5.2.2 基础各部尺寸及位置的偏差数值不得超过下表规定。项 次 名 称允许偏差值（mm）1基础坐标（纵横轴线）202基础标高0-203外形尺寸20预留螺栓孔4中心位置深度孔壁铅垂度10+20，

10、-1010mm5.2.3 基础应在设备安装前复测处理合符要求，垫铁位置铲平，基础面打出麻面，预留地脚螺孔内的杂物，污水清理干净。设备基础外观不得有裂纹、蜂窝、露筋等缺陷，基础各外形尺寸偏差符合以下要求； 基础坐标位置（轴）允许偏差：20mm 基础各不同平面标高允许偏差：-10mm20mm5.3 设备安装设备安装5.3.1 设备移动、吊装时应注意设备的重心，以免造成倾倒，吊装绑扎时，要按设备的吊装点，绑扎时要注意保护设备，不能伤及设备外壳及设备上的管口、仪表等部件。吊装时要注意以下事项：1吊装前，作好安全教育及安全技术交底工作，作好吊索目及起重绳，起重机的吊气架车汽25t固定空温器化带包装检查，

11、发现问题及时解决。2吊装时保证吊装角度不小于 55，以保证构件不被损坏。3吊装作业区域内非操作人员严禁入内，柱子及屋架的吊装应在试吊无误后进行，吊装时设专人指挥。4施工人员应遵守安全技术操作规程，严禁违章作业和野蛮施工，严格执行十不吊。5所有计量工具应检测合格，测量时尽量减少误差，作好必要的复测。 6特殊工种人员必须持证上岗，严禁顶岗和无证操作。7施工人员正确使用劳动保护用品，进入现场戴安全帽，2 米以上高空系挂安全带，穿绝缘鞋，屋架吊装前在安全架上绑好安全绳，安装时高空作业人员将安全带拴于安全绳上，确保安全。8吊车站时，勘察地理强度，仔细调整吊车液压支腿，确保吊车的稳定性，避免支腿下沉而失稳

12、。5.3.2 设备所需斜垫采用 140mm70mm 斜度为 1/151/20，每组垫铁最多不超过 4 块，两组垫铁间距离不超过 500mm。设备调整好后，要检查各组垫铁是否接触良好，是否全部压紧。5.3.3 设备调平后，垫铁端面露出设备底座外缘 1030mm 为宜，垫铁组伸入设备底面长度应超过地脚螺栓，垫铁的搭接长度不少于全长的 3/4，经检查合格后，用电焊在垫铁层间两侧点焊牢固，垫铁与设备底座不得点焊。5.3.4 设备安装时地脚螺栓应垂直，与孔壁距离不小于 15mm。底端不应碰孔底，螺栓上的油污，氧化皮应清除干净，拧紧螺母后，螺栓露出 23 个螺距。5.3.5 设备安装时打开的管口，法兰口要

13、及时封好，以免其他杂物进入。5.4 储气罐、分汽缸的安装就位：储气罐、分汽缸的安装就位：将储气罐、分汽缸按图纸的方向要求吊放于基础的垫铁组面上进行找正找平。（1）设备基础复测，表面处理划线等工作完成后，将设备运抵现场实施就位，就位前必须检查管口方位、地脚螺栓孔和基础的位置并与施工图相符；各管口应清洁、畅通。（2）设备就位后，必须对设备进行找正找平工作，找正找平通过垫铁进行调整，严禁用拧紧或放松地脚螺栓和敲击设备等方法进行找正找平。（3） 设备的找正找平应按基础上的安装基准线（中心标记、水平标记）对应设备上的基准测点进行调整和测量，调整和测量的基准如下： 设备支承的底面标高应以基础上的标高基准线

14、为基础。 设备的中心线位置应以基础上的中心、划线为基准。（4）储气罐、分汽缸安装找平后，铅垂度应不大于 1/1000。（5）作好设备安装记录，并经检查监督单位验收确认。对罐体的找正找平，应按基础上的安装基准线，对应罐体上事先标定好的基准测点进行测量和调整，其基准规定如下：1、 容器支承的底面标高以基础上的标高基准线（点）为基准；2、容器的中心位置和方位以基础面的纵横轴线为基准；3、容器的铅垂度以事先标定于容器上、（中）、下部位的测点为基准；5.5 管道安装管道安装5.5.1 施工工艺过程施工工艺过程 施工前准备管道组成件检验管子、管件除锈油底漆管道预制管道安装管道试验管道吹洗5.5.2 管道组

15、成件检验。管道组成件检验。在管道安装前，对管子及弯头、异径管、三通、法兰、盲板、补偿器、紧固件、密封件等管道附件进行检验，并符合下列规定：（1）管子、管件附近必须有制造厂的合格证明书和质量证明书。（2）管子、管件表面无裂纹、缩孔、夹渣、重皮等缺陷。（3）规格、型号、材质符合设计要求。（4）法兰密封面平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽；螺栓、螺母的螺纹完整、无伤痕、毛刺等缺陷，配合良好。（5）非金属垫片无老化变质或分离现象，表面无折损、皱纹缺陷，金属垫片表面光洁、无径向划痕，缠绕带不应有松散、翘曲现象。5.5.3 阀门检验阀门检验 （1）阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用。（2）

16、试验合格的阀门应作好标记，排净内部积水，并用压缩空气吹干及封闭出入口。不合格的阀门应标识加以隔离，以防混用。（3）阀门必须且备合格证，安装前应拆开清洗，对所有阀门逐个进行检验。试验介质为水。试验压力为阀门 20时最大允许工作压力的 1.5 倍，停压 5min 无泄漏为合格。压力试验合格后，还应对阀门作密封性试验；其密封性试验压力为阀门 20时最大允许工作压力的 1.1 倍；试验时应关闭上密封面，并松开填料压盖，停压 5min 无泄漏为合格。不合格者不得使用。（4）试验合格的阀门应作好标记，排净内部积水，封闭出入口。不合格的阀门应做标识加以隔离，以防混用。（5）阀门试验合格后，应及时填写阀门试验

17、记录表。业主、监理及时确认。（6） 安全阀在安装前应按设计规定到技术监督局检测部门进行调试，其开启压力为工作压力的 1.051.15 倍。回座压力应大于工作压力的 0.9 倍。调压时，压力应稳定，每个安全阀启闭试验不小于三次，调试后进行铅封。（7）压力表、温度计等安装应经法定计量部门计量调校并符合要求才能安装。5.5.4 管道支、吊架安装。管道支、吊架安装。（1）管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和调整工作，支吊架位置应正确，安装应平整牢固，与管子接触应良好。（2）导向或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，安装位置向位移相反方向偏移 1/2 热膨胀位移值；有热膨胀管道的固定支架

18、严格按设计要求安装，并在补偿装置预拉伸前固定；在无补偿装置而有位移的直管段上，最多安装一个固定支架。（3）管道安装时不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突并应有明显标记，在管道安装完毕后应予拆除。（4）部分支吊架需与其它专业管道共用由业主协调解决。5.5.5 管道焊接管道焊接5.5.5.1 对于中压压缩空气管道及蒸汽管道，采用氩弧焊打底，电弧焊罩面的焊接方式，氩弧焊焊丝用 h08mn2sia,2 或 2.5，焊条用 e4303，2.5mm 或 3.2mm。焊接工艺参数按照集团公司焊接工艺评定 pqr101-gtaw-i1-4 及 pqr-110-gtaw/sma

19、w-i1-3/7 执行。对于低压压缩空气管道对接焊口全部采用电弧焊的方式连接，焊条用e4303，2.5mm 或 3.2mm。焊接工艺评定编号为 pqr102-smaw-i1-6。不锈无缝钢管道采用全氩弧焊焊接，焊丝材质选用 h0cr21ni10、直径为 2.0，焊接工艺参数按照集团公司焊接工艺评定 pqr105-gtaw-1-3。施焊前，编制焊接作业指导书，按指定的指导书施焊，施焊焊工应具备相应焊接项目的合格证，焊工在合格的项目内从事管道的焊接。5.5.5.2 焊材应具有产品质量证明书。焊条的药皮不得有脱落或明显裂纹，焊丝在使用前清除其表面的油污、锈蚀等，焊条按说明书的要求进行烘烤，在使用过程

20、中用焊条保温筒保持干燥。5.5.5.3 管道的施焊环境若出现下列情况之一，而未采取防护措施时， 停止焊接工作。（1）电弧焊焊接时，风速等于或大于 8m/s；（2）气体保护焊焊接时，风速等于或大于 2m/s；（3）相对湿度大于 90%；（4）下雨。5.5.5.4 焊件组对前应将坡口及内外侧表面不小于 20mm 范围内的油、垢、毛刺等清除干净，且不得有裂纹夹层等缺陷。管子坡口宜采用机械方法加工，坡口型式为 v 型，如下图： . 02mm v 型 坡 口5.5.5.5 管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管厚的 10%，且不应大于 1mm。5.5.5.6 管道焊缝位置符合下列规定

21、：（1）直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于 150mm，不小于150mm，当公称直径小于 150mm 时，不小于管子外径。（2）焊缝距离弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于 100mm，且不得小于管子外径。（3）环焊缝距支、吊架净距不小于 50mm。（4）不能在管道焊缝及其边缘上开孔。5.5.5.7 焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。5.5.5.8 焊缝质量外观检查（1）焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘 2mm 为宜。（2）焊接接头表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅物等存在。（3）管道焊缘咬边深度不应大于 0.5mm，连

22、接咬边长度不应大于 100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的 10%。（4）焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高h10.2b，且不大于 3mm注：b 为焊接接头组对后坡口的最大宽度（mm）。5.5.5.9 焊缝质量 x 射线照相检查中压空气管道、蒸汽管道（减压前）的对焊缝按 5%比例进行 x 光探伤检测，质02 mm655量按 jb4730-2005 中规定的级合格。低压压缩空气管道及减压后的蒸汽管道不作 x射线检查。5.5.6 管道安装管道安装5.5.6.1 管道安装顺序按先大管后小管、先安装成排管线后安装分支管线的原则进行。5.5.6.2 管道安装前与该管道连接的设备应找正找平并固定

23、完毕，管子、管件、阀门等符合设计规定并检验合格，内部以清理干净，不存杂物。5.5.6.3管道按图纸预制完毕后，应用白塑料带封住管道两端，以防杂务进入管内。5.5.6.4 管道安装过程符合下列规定：（1）管道安装前对管子进行除锈和涂底漆处理，管子两端留有焊接位置（100mm）。（2）管道中如有调节阀，控制阀，流量计等附件应先用临时管及临时法兰连通，在管道试验与冲洗合格后再换上。（3）当垫片用于设备连接口或其他需在管道系统试验和冲洗时拆装的位置，可用石棉橡胶板等临时垫片代替。（4）所有临时管，临时垫片应挂上明显的临时标记。（5）管道安装不得强加力于设备，不得用强力对口。（6）管道上仪表按点开孔和支

24、管开孔应在管道安装前进行，且不得在焊缝上开孔，开孔位置离焊缝距离大于管道直径且不小于 100mm；安装如有中断，及时包扎封闭敞开的管口。（7）管道上的环缝间距不小于 100mm，卷管纵向焊缝不应在底部。（8）露天螺栓，螺母涂二硫化钼油脂或石墨机油保护，同一法兰连接应规格统一，方向一致，松紧适度，紧固后外露长度不大于二倍螺距。（9）管道坡度与介质流向一致，坡度不小于 0.002（10）管道安装允许偏差见下表：项 目允许偏差 mm室外架空管15坐标标高室内架空管10dg1001/1000水平管弯曲dg1001.5/1000最大 20立管垂直度2/1000最大 15在同一平面上高差5成排管道间 距5

25、法兰连接平行度法兰外径 1.5/10002法兰螺栓孔同轴度孔径 5%直管坡度按设计要求5.5.7 阀门安装阀门安装（1）阀门安装前应经检验合格。（2）安装前核对型号，并按介质流向确定其安装方向。（3）法兰或螺纹连接阀门在关闭状态下安装，安装时避免强力连接。（4）阀门位置应合理，便于操作。（5）有特殊要求的阀门按其说明安装。5.5.8 压力试验压力试验5.5.8.1 管道安装完毕，无损检验合格后，进行压力试验。压力试验时应由建设单位、承压院、施工单位共同参加检验。5.5.8.2 试压作业的主管人员，在试压开始前，组织人员对试压现场进行清理，保证道路畅通，并对试压作业场进行标示隔离，禁止闲杂人员进

26、入现场。参加试压检验的人员，亦必须位于安全位置，待试压处于比较安全状态时方可进入现场检查。5.5.8.3 压力试验前应具备下列条件：（1）试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。（2）焊逢及其它待检部位尚未涂漆和绝热（3）装有膨胀节的管道，设置适当的临时支架（4）试验用压力表已经检验，并在周检期内，其精度不得低于 1.5 级，表的满刻度值应为被测最大压力的 1.52 倍，压力表不得少于两块。（5）待试管道与无关系统已用盲板隔开，加盲板的地方应有明显的标志。（6）待试管道上的安全阀，爆破板及仪表元件已经拆下或加以隔离。5.5.8.4 压力试验及介质说明

27、试验压力为设计压力的 1.5 倍，试验介质为洁净水。（1）蒸汽管道减压前试验压力为 2.378mpa，试验介质为洁净水。 蒸汽管道减压后试验压力为 0.63mpa，试验介质为洁净水。（2）中压空气管道试验压力为 6.3mpa，试验介质为洁净水。（3）低压空气管道试验压力为 1.26mpa，试验介质为洁净水。5.5.8.5，水压试验时，必须排净系统内的空气，压力缓慢上升，达到试验压力后稳压10 分钟，再将试验压力降至设计压力，稳压 30 分钟，以不降压、无渗漏和无变形为合格。5.5.8.6 压力试验时，管道最高点处应派专业安全人员现场监督，以防排空时水向四周飞溅。5.5.8.7 试验结束后，及时

28、拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液，排液时防止形成负压，并不得随地排放。5.5.8.8 当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理；消除缺陷后，应重新进行试验。5.5.9 管道吹扫管道吹扫5.5.9.1 管道试压合格后，对管道系统进行吹扫。5.5.9.2 蒸汽管道采用蒸汽进行吹扫，不参加吹扫的孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表等必须拆除。一般用过热蒸汽（0.5mpa）冲洗，选择疏水阀的接口为蒸汽出口，每个蒸汽出口均需专人看管，系统吹扫前应先行暖管、及时排水，并应检查管道热位移，吹扫蒸汽流速不低于 30m/s。蒸汽吹扫应按加热冷却再加热的顺序，循环进行并宜采用每次吹扫一根轮流吹扫方法以提高效

29、率。蒸汽吹扫的管道用刨光木板检验，以木板上无铁锈、脏物为合格。5.5.9.3 空气管道采用压缩空气进行吹扫，吹扫管道排放口口径不应小于被吹扫管道截面的 80%，流速不小于 20m/s。吹扫口应接至安全位置，并有安全隔离措施，防止无关人员接近。吹扫时，在排气口设置贴有白布或涂刷白色涂料的木制靶板进行检验，吹扫 5 分钟后靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。5.5.9.4 管道吹扫合格后，施工单位应会同建设单位共同检查确认，并应填写“管道系统吹扫记录表”。5.5.10 管道油漆管道油漆5.5.10.1 涂漆前应清除被图表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。5.5.10.2 涂漆施工宜在 15

30、-30的环境温度下进行，并应有相应的防火、防冻、防雨措施5.5.10.3 管道安装后不易涂漆的部位应预先涂漆，焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆。5.5.10.4 涂层质量应符合下列要求：（1）涂层应均匀，颜色应一致。（2）涂膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。（3）涂层应完整、无损坏、流淌。（4）涂层厚度应符合设计文件的规定。（5）涂刷色环时，应间距均匀，宽度一致。5.5.10.5 空压管道涂一层铁红底漆，两层天蓝色面漆。蒸汽管道涂一层云母氧化铁酚醛底漆，再进行保温处理。5.5.11 管道保温：蒸汽管道须进行保温处理，保温材料为岩棉+铝皮。必须在管道试压合格后进行，碳钢管敷设保温层前

31、须做好表面除污防锈工作。6质量保证质量保证61 过程控制（见过程控制主要流程图）过过 程程 控控 制制 主主 要要 流流 程程 图图6.1.1 为确保工程质量，在施工过程中，认真贯彻执行集团公司的质保文件，使施工的过程处于受控状态。6.1.2 加强对原材料的品质检查，把质量问题消灭在施工之前，所有施工材料必须符合设计要求，严格杜绝使用不合格产品以及没有材质证明和合格证的产品。6.1.3 施工前，施工员必须向施工班组进行全面技术交底，使施工人员明确工程概况及各项施工要求，以及注意问题。6.1.4 加强对工程质量的检查，执行三检一评制度，每道工序完工后，要经相应控制等级的检查，合格后，方可转序。6.1.5.压力容器和压力管道应报劳动部门审批同意后方可施工。6.2 质量控制点6.2.1 机组安装制定质量控制点（经工程监理或