上海高桥分公司炼油厂30万吨年润滑油加氢装置管道安装工程施工组织设计

1、中国石化股份有限公司上海高桥分公司炼油厂 30 万吨/年润滑油加氢装置管道安装工程施工组织设计第 I 页目目 录录1.0 概述概述.12.0 施工准备施工准备.13.0 材料检验材料检验.23.1 管材、管件检验.23.2 阀门检验、试验.34.0 管道预制管道预制.74.1 预制工厂的规模及配备.74.2 管道预制加工工艺.144.3 其他说明.1550 管道安装管道安装.155.1 管道安装的方法、顺序及程序.155.2 管道安装.175.3 管道焊接.285.4 管道压力试验.375.5 管道系统吹扫、清洗.4260 系统气体泄漏性试验系统气体泄漏性试验.526.1 系统气体泄漏性试验应

2、具备的条件.526.2 系统气体泄漏性试验程序.526.3 系统气体泄漏性试验.526.4 成品保护.5370 管道系统螺栓热紧管道系统螺栓热紧.538.0 竣工技术文件竣工技术文件.54中国石化股份有限公司上海高桥分公司炼油厂 30 万吨/年润滑油加氢装置管道安装工程施工组织设计第 1 页 共 66 页1.0 概述概述30 万吨/年润滑油加氢装置管道安装工程量约为 45000 米/587.7 吨，管道材质有碳钢、不锈钢及铬钼合金钢等，管道安装的主要工程量见表 1。管道工程量 表 1序号管子材料规 格单位数量备注1TP32127821923.01m9662P1127621923.01m4383

3、A106Gr.B217.521923.01m204940Cr18Ni10Ti/00Cr19Ni10603.540610m36351Cr5Mo344.51687m2786碳钢21361012m4102120、20G、Q235 镀锌合计m45106方案主要编制依据：上海高桥分公司炼油厂提供的招标文件中的技术资料和标准规范；国内现行的有关标准和相应的施工及验收规范；GB50235-97 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50236-98 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范SH3501-2001 石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范等；我公司在其他同类型装置工程施工的经验。30 万吨/

4、年润滑油加氢装置的工艺管道全部采用工厂化预制加工，现场分段安装。2.0 施工准备施工准备 安装前，施工技术人员应根据设计文件、施工图及标准规范结合装置实际情况编制详细地切合实际的施工方案，并经逐级审批完毕后，向各工种施工人员进行技术交底。 参加施工人员应认真熟悉施工图、设计文件及标准规范规定和方案要求，深刻领会设计意图，了解管道施工的方法、工艺、技术要求和质量标准。 根据施工方案准备工装，搭设平台设置管道预制加工厂，设置管道、配件存放仓中国石化股份有限公司上海高桥分公司炼油厂 30 万吨/年润滑油加氢装置管道安装工程施工组织设计第 2 页 共 66 页库和场地。 做好施工机具、设备的准备工作，

5、切割机、电焊机、空压机、烘干箱等应性能良好，随时可用。计量、调校及测量用仪器业经校验合格，并在有效期内。3.0 材料检验材料检验3.1 管材、管件检验管材、管件检验 检验准备 压力管道工程用管材、管件，应按照相应标准组织实施对管材、管件的检验。管材、管件检验由供应部长组织、技术人员和质量检验人员参加。 管材、管件检验应设有独立的检验场地，并划分出待检区、检验区、合格品区和不合格品区。 管材、管件检验前，应进行检验作业技术交底。 管材、管件检验程序检验程序（管材、管件检验程序见图 6.3.1） 检验工艺 管材、管件接收管材、管件应依据施工进度计划组织进货和接收。管材、管件接收后，应按产地、规格、

6、材质和批号分别单独存放，未经检验合格的管材、管件不得办理入库手续；大规格的管材、管件可直接在管道加工厂进行接收和存放，易丢失的管材、管件应设置库房进行接收和存放。 品种、规格、数量检验管材、管件应按产地或批号进行品种、规格和数量检验；图 6.3.1 管材、管件检验程序图合格不合格管材.管件接收和品种.规格.数量检验进行产品标识和检验状态标识管材、管件入库保管材质核查及质量验证管材、管件外观质量检验不合格品处置中国石化股份有限公司上海高桥分公司炼油厂 30 万吨/年润滑油加氢装置管道安装工程施工组织设计第 3 页 共 66 页管材、管件的品种、规格和数量，应符合材料预算或采购计划的要求。 外观质

7、量检验管材、管件的表面不得有裂纹、折叠、重皮等缺陷，锈蚀凹陷和机械损伤深度，不应超过管材、管件相应标准厚度的负偏差。管材、管件的外径、壁厚和不圆度等尺寸偏差应符合相应标准的规定要求。弯头、异径管和管帽的尺寸偏差，应符合规范规定。 法兰密封面的加工精度及粗糙度应符合制造标准；法兰密封面、金属环垫、缠绕垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷。螺栓、螺母配合良好，无松动或卡涩现象； 材质核查 管材、管件的材质，应根据管材、管件的质量证明文件和管材、管件上的出厂标识进行核查确认；合金类管材、管件的材质，在进行质量证明文件和出厂标识核对确认的基础上，必要时，应采

8、用光谱检验等方法进行核查确认。 质量验证管材、管件在进行品种、规格、数量检验和外观质量检验及材质核查的基础上，如设计或标准对管材、管件有进一步的质量检验要求时，应按设计要求或标准规定，对管材、管件进行质量验证。若到货管材的炉批号与质量证明书不符或对其特性参数有异议时，应按相应标准作校验性检验或追溯到产品制造单位，但在异议未解决前，该批管材不得使用。 产品标识和检验状态标识质量验证合格入库后的管材、管件，应按品种、材质、规格和产地，分批进行合理摆放，并按规定进行产品标识。入库保管的管材、管件，应按批进行检验、试验状态标识。 质量记录文件管材、管件质量证明书；管材、管件接收验证记录；管材、管件检验

9、、试验报告。3.2 阀门检验、试验阀门检验、试验中国石化股份有限公司上海高桥分公司炼油厂 30 万吨/年润滑油加氢装置管道安装工程施工组织设计第 4 页 共 66 页按国外标准制造的阀门，应按国外相应的检验标准进行检验。设计文件或顾客对阀门检验、试验有特殊要求时，应按设计文件或顾客的特殊要求进行检验、试验。 检验、试验准备压力管道工程用阀门，应专门成立阀门检验、试验小组,统一进行检验、试验。 阀门检验、试验小组应由阀门检验、试验作业人员、技术人员和质量检验人员组成。阀门检验、试验前，必须编制阀门检验、试验技术措施并设计制作相应的工装设备。阀门检验、试验前，必须进行检验作业技术交底；必要时，应组

10、织作业前的专业技术培训。阀门检验、试验应设有独立的作业场地，并划分出待检区、检验区、合格区和不合格区。检验、试验场地应平整、照明应良好，并应保证道路畅通。 检验、试验流程检验、试验工艺流程（阀门检验、试验工艺流程见图 6.3.2） 阀门检验、试验 证明文件质量证明文件核查阀门必须具有出厂合格证和制造铭牌，铭牌上应标明公称压力、公称通径、工作温度、工作介质和阀号型号。合金钢阀门及特殊阀门应有产品质量证明书。 外观检查阀门内应无积水、锈蚀和脏污，阀门两端应设防护盖保护。阀门外露的螺纹、阀秆和接管部分应有保护措施。图 6.3.2 阀门检验、试验工艺流程图合格不合格工装设计制作检验场地准备编制技术措施

11、进行技术交底成立阀门检验.试验小组质量证明文件核查.确认阀门外观质量检查强度试验严密性试验检验、试验状态标识阀门理化检验不合格品处置交付安装中国石化股份有限公司上海高桥分公司炼油厂 30 万吨/年润滑油加氢装置管道安装工程施工组织设计第 5 页 共 66 页阀门外表应无油漆脱落和损伤缺陷；铸件表面应平整光滑、无缩孔、毛刺、粘砂、夹砂、鳞屑、裂纹等缺陷；锻制加工表面应无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷。阀门的手柄或手轮操作应灵活轻便，开闭时不得有卡涩现象，阀杆的全开与全闭位置应符合要求；阀杆和阀杆螺母、连接螺母的螺纹应光滑，不得有毛刺与开裂等缺陷。闸阀、截止阀、节流阀、调节阀、蝶阀、底阀等阀门

12、应处于全闭的位置。旋塞阀、球阀应完全处于未开启位置，以防止灰尘沾染密封面。 结构尺寸检查 阀门的结构长度、通径、法兰螺纹等应符合规定，对同型号、 同规格的阀门按 10%的比例进行抽查，但抽查数量不得少于 1 个。直通式铸钢阀门的连接法兰密封面应相互平行，在每 100mm 的法兰密封面直径上，平行度偏差不得超过 0.15mm；直角式铸钢阀门的连接法兰密封面应相互垂直，在每 100mm 法兰密封面直径上，垂直度偏差不得超过 0.3mm。闸阀的闸板密封面中心必须高于阀体密封面的中心，当闸板密封面磨损时，关闭位置下降，但阀体、闸扳密封面仍应完全吻合，闸板密封面磨损余量应符合有关规范的规定。 材质检查合

13、金钢阀门的阀体应逐件采用光谱分析仪进行材质复查并做出标识，不符合要求不得使用。阀门的填料、垫片材质应符合设计要求。对有特殊要求的阀门，其材质应进行 1%抽查且不得少于 1 个。易燃、可燃介质压力管道的对焊阀门，应按批进行 5%的硬度值抽查，且不得少于一个，硬度值抽查应在坡口附近进行。 阀门试验一般规定 下列管道用阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用：可燃流体管道的阀门；输送设计压力大于 1MPa 或设计压力1MPa 且设计温度小于 -29或大于 186的非可燃流体、无毒流体管道的阀门。输送设计压力1MPa 且设计温度为-29186的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应从每批中抽

14、 10%且不得少于 1 个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，则该批阀门不得使用。阀门试验前，应除去密封面上的油渍、污物，不允许使用防渗漏的涂层，但可进行无中国石化股份有限公司上海高桥分公司炼油厂 30 万吨/年润滑油加氢装置管道安装工程施工组织设计第 6 页 共 66 页密封作用的防锈处理。阀门试验前，只允许一人以正常的体力进行关闭，当手轮的直径320mm 时，允许两个人进行关闭。装有旁通阀的阀门，进行主阀强度和密封试验时，对旁通阀也应进行强度和密封试验。试验用的压力表，必须经检定合格，其精度应不低于 1.5 级。安全阀试验时，应选用0.5 级或 1 级精度的压

15、力表，量程应是试验压力的 1.5 至 2 倍。 强度试验阀门在安装前应按下列要求进行阀体的强度试验：阀门应以 1.5 倍的公称压力进行液体压力试验；带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以 15 倍的蒸汽工作压力进行强度试验。阀门强度试验介质采用洁净工业水。对于奥氏体不锈钢阀门，水的氯离子含量不得超过 25ppm。 阀门密封和上密封试验起截断作用的各类阀门应根据 GB 50235-97工业金属管道工程施工及验收规范相应规定在强度试验合格后进行密封试验；具有上密封结构的阀门均应进行上密封试验。密封和上密封试验应以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。密封和上密封试验的保压时间应符合表 3.2 的规定。密

16、封和上密封试验保压时间 表 3.2最短试验保压时间（s）密封试验称直径（mm）上密封试验金属密封非金属弹性密封50101515652001530152504502060305003012060密封试验介质可用工业洁净水进行试验。对于奥氏体不锈钢阀门，水的氯离子含量不得超过 25ppm。介质引入方向和施加压力方向规定了介质流通方向的阀门（如截止阀等）应按规定介质流通方向引入介质和施加压中国石化股份有限公司上海高桥分公司炼油厂 30 万吨/年润滑油加氢装置管道安装工程施工组织设计第 7 页 共 66 页力；没有规定介质流通方向的阀门（如闸阀、球阀、旋塞阀和碟阀等） ，应分别沿每端引入介质和施加压力

17、； 安全阀试验安全阀应按设计规定的开启压力进行调试。调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于 3 次。安全阀的动作性能调试项目：开启压力；回座压力；阀门动作的重复性；用目测或听觉检查阀门回座能力有无频跳、颤振、卡阻或其它害的振动。 成品保护入库存放时间较长的阀门，应对脱落的色标进行补刷。露的阀杆部位，应涂油脂进行保护。阀门的关闭件和阀座密封面，应涂工业用防锈油脂，但对塑料、橡胶密封面不允许涂防锈剂。阀门的内腔、法兰密封面和螺栓螺纹部位应涂防锈剂进行保护。4.0 管道预制管道预制本装置的工艺管道全部采用工厂化预制加工，现场分段安装。4.1 预制工厂的规模及配备预制工厂的规模及配备针对本工程工

18、艺管道材质、规格种类多，预制工程量大的特点，计划在工程的施工预制场区内设置一管道预制工厂，以实现管道预制机械化、自动化、专业化，提高生产效率，确保工程高标准质量要求的实现。本厂所能预制的管道材质，主要包括：碳素钢、低合金钢、耐热钢、奥氏体不锈钢、镀锌钢管等，其正常年生产能力为 153 万寸径（DIN） 。工厂化预制的原则是：尽可能提高管道预制深度，需要焊接的管件接头，尽可能多地在工厂内焊接。在易于运输、方便安装的前提下，应尽可能提高预制深度，主要以杆件形式为主，进行适当深度的 2 维和 3 维组装。原则上纵向长度不超过 10 米，横向长度不超过 2 米，如果安装前需要进一步增加预制深度，可在安

19、装现场设置平台进行的组装。中国石化股份有限公司上海高桥分公司炼油厂 30 万吨/年润滑油加氢装置管道安装工程施工组织设计第 8 页 共 66 页管道预制工厂的出厂产品应完成无损检测，并附带管道预制单线图和质量证明书。出厂前的预制件，黑色金属管道涂刷底漆一道至二道，管口采用塑料封盖封闭，法兰面加胶合板或橡胶板封闭，按规定格式进行编号标识。以单线图为最小单位整齐堆放，批量移交。法兰连接的阀门等，因在运输中容易损坏，可在安装现场附近的二次组装场地进行组装。管道预制工厂配备的主要设备有：（1）高速带锯机， （2）坡口加工机， （3）钢管抛丸机， （4）全位置焊机， （5）钻孔机， （6）预热设备和（7

20、）热处理设备。设备图片如下：（1）高速带锯机（2）坡口加工机中国石化股份有限公司上海高桥分公司炼油厂 30 万吨/年润滑油加氢装置管道安装工程施工组织设计第 9 页 共 66 页（3）钢管抛丸机（4）全位置焊机中国石化股份有限公司上海高桥分公司炼油厂 30 万吨/年润滑油加氢装置管道安装工程施工组织设计第 10 页 共 66 页（5）钻孔机中国石化股份有限公司上海高桥分公司炼油厂 30 万吨/年润滑油加氢装置管道安装工程施工组织设计第 11 页 共 66 页（6）预热设备中国石化股份有限公司上海高桥分公司炼油厂 30 万吨/年润滑油加氢装置管道安装工程施工组织设计第 12 页 共 66 页（7

21、）热处理设备中国石化股份有限公司上海高桥分公司炼油厂 30 万吨/年润滑油加氢装置管道安装工程施工组织设计第 13 页 共 66 页4.2 管道预制加工工艺管道预制加工工艺中国石化股份有限公司上海高桥分公司炼油厂 30 万吨/年润滑油加氢装置管道安装工程施工组织设计第 14 页 共 66 页管道预制基本流程如下：针对本装置工艺管道的特点，对管道的材质、直径、壁厚、长度、接头、管件等因素进行了科学统计和分析，将预制生产划分为几个主要工艺流程：黑色金属管道流程-碳素钢、低合金钢、耐热钢、镀锌钢管和不锈钢管道流程。黑色金属管道流程，约占总体预制工作量的 80左右，为工厂中的主要流程，自动化程度最高。

22、采用通过式抛丸机对管子外表面进行除锈，半自动化喷涂底漆；采用“V”型动力辊道实现管段连续水平传送，采用滚架及专用翻转机构实现管段的分拣与转移，上线后自动测量管段长度，高速带锯机切割；专用坡口加工机进行管端处理；管件输送采用电动或手动平车，预制件车间运输采用轨道式平车；焊接工位采用不同类型的组对变位机、可移动升降小车等专用焊接辅助设备，实现机械化组对，手工氩弧焊或 STT 焊机打底；管道焊接采用 CO2气体保护自动焊、埋弧自动焊机，焊枪位置固定，管子相对旋转，始终保持最佳焊接位置；必要的 2D3D 组焊，采用林肯 Pipeline II 轨道式自动焊机，管子固定，焊枪旋转，在水平和垂直位置实现自

23、动焊接；管道预热采用便携式中频预热设备，管道退火使用远红外线热处理设备，程序化控制，并实时生成电子文档；无损检测使用 X 射线机和 射线源，配合灵活的平车和转胎，以提高工效；成品预制件将统一标识，保护法兰密封面，封闭端口，按照单元、管线号规则堆放，顺序出厂。特别地对于外径较小的 2748mm 黑色金属管道预制流程，分为承插焊和对接焊结构，因其工作量相对较小，采用半机械化流程。使用可回收式喷砂设备机械化除锈，小型高速带锯切割，小型坡口加工机开坡口（如果需要） ，使用组装平台辅以管虎钳人工组装，手工氩弧焊接。对于外径在 457 以上的较大直径黑色金属管道预制流程，采用半机械化流程，半露天布置。使用

24、可回收式喷砂设备配合动力转胎机械化除锈，管道焊接采用埋弧自动焊，主要辅助设备为转胎和悬臂焊接机。不锈钢管道流程。不锈钢管道无须除锈和涂装底漆，从原料堆场直接通过上料台上中国石化股份有限公司上海高桥分公司炼油厂 30 万吨/年润滑油加氢装置管道安装工程施工组织设计第 15 页 共 66 页生产线，切割与开坡口采用等离子切割机；水平输送系统与黑色金属生产线类似，但使用了不锈钢隔离材料；组对设备与黑色金属生产线类似，只是增加了氩气保护工装；焊接设备以氩弧焊和 CO2 气体保护焊为主，管子旋转，焊枪固定，2D3D 组焊时，采用轨道式自动焊机，管子固定，焊枪旋转；其余系统，如：车间运输、无损检测、热处理

25、等，与黑色金属生产线共享资源。当不锈钢生产线空闲时，该生产线可以预制黑色金属管道。4.3 其他说明其他说明 在工艺管道的安装过程中，还有一些工作量特别少，也无法采用自动焊方法来焊接的异形管件，只能采用手工焊接方式，为此我们把这些异形管件的组对与焊接工作也专门放在手工预制场来完成。 预制工作需要与安装工作相协调，在预制顺序、预制深度、材料供应等方面紧密联系，以加快周转，避免堵塞流程。由于场地面积限制，预制成品件堆放场地只能满足大约一周的生产能力，大批量预制时，需要安排另外的临时堆放场地。50 管道安装管道安装5.1 管道安装的方法、顺序及程序管道安装的方法、顺序及程序 管道安装方法 管道安装基本

26、要求管道全部采用工厂化预制加工，现场将预制的管段按单线图、施工图进行安装。根据管道安装位置、重量，分别采用吊车吊装、卷扬机吊装或拖拉及人力安装，安装时采取顺序安装方法，确保管道工程顺利进行。管道安装焊接采用电弧焊，工艺管道采用氩电联焊（氩弧焊打底+手工电弧焊盖面） ，公用工程管道采用手工电弧焊接。 管廊管道安装：装置管廊管道大部分采用分段安装，根据管廊的布置走向将管廊结构预留几处敞开段，该段的管廊管道均由敞开处吊装进管廊，并搭设一平台用于管道管段连接焊口的组对焊接和管道托架的焊接，组装一段用卷扬机在铺好胶皮或木板的横梁上向前拖一段，直至该条管道安装完毕，然后，进行下一条管道的组装、安装。管廊管

27、道的 型胀力、管路附件、自管廊引至设备的管段采用单件、单段吊装安装，中国石化股份有限公司上海高桥分公司炼油厂 30 万吨/年润滑油加氢装置管道安装工程施工组织设计第 16 页 共 66 页先将管廊管道安装就位，再进行胀力、附件及至设备管段的逐件安装，采用吊车吊装或（小件）人力安装。管廊管道自底层向上逐层安装。管廊结构横梁及组装平台亦同步逐层安装与搭设。 设备配管安装：设备配管采用单件、单段安装，大管道及较重管路附件采用吊车吊装，安装时先将管路附件、至设备管段的支撑件、管架安装，连接处搭设平台组对、焊接。机组、机泵类设备配管采用单件、单段安装与地面组装分段安装结合，可采用大件吊车吊装到位，倒链和

28、人力安装组对，管道和支撑件、管架同时安装。机组的油系统配管采用预装安装，管道预制后安装调整，合格后拆下化学清洗，清洗完毕回装冲洗，油系统配管采用倒链和人力安装。 整体吊装的大型设备附属管道安装大型设备整体吊装时，设备附属管道（DN100）安装在较高位置的宜随设备一同安装，管道提前预制，安装管道应同时按规定进行无损检测、水压试验合格，管道和支撑件、管架同时安装。设备附属管道妨碍吊装时，应先固定在不妨碍吊装的位置，吊装就位后利用设备的吊柱和卷扬机复位，若需分段固定时，分段连接接口宜设在设备平台处。 安装顺序 管道安装顺序基本要求先安装管廊管道，后进行设备配管；先安装大直径管道，后安装小直径管道；先

29、安装公用工程系统管道，后进行工艺管道安装。管道安装施工过程中，应先进行不锈钢管道、合金钢管道及其它特殊管道的安装，然后进行普通碳钢管道的安装。根据设备安装顺序先进行大型设备附属管道的预制安装，再进行地面一般设备配管的预制安装。 管道安装顺序区域部署要求管道安装应根据装置各区域的大型设备、管廊及框架钢结构和一般设备安装施工进度的安排紧密配合，按施工工序顺序部署。各区域管道安装若因设备或材料不能及时到货，影响安装应按实际情况调整管道的安装顺序。5.2 管道安装管道安装中国石化股份有限公司上海高桥分公司炼油厂 30 万吨/年润滑油加氢装置管道安装工程施工组织设计第 17 页 共 66 页 管道安装应

30、具备的条件管道安装施工前，必须编制施工技术方案和专项工艺技术文件，并向作业人员进行施工技术交底。与管道有关的土建工程管廊钢结构、管架结构及基础已施工完毕，并经土建与安装单位有关人员共检合格，办理工序交接手续。与管道相连接的设备、机械应安装找正合格，并固定完毕，二次灌浆强度已达到要求。管道组成件、管路附件、管道支撑件等已检查合格。在工厂预制的管段按单管图预制完毕，质量检查、无损检测合格，并已逐段标识，能满足现场安装需要。 管道安装前的检查及处理管子、管路附件、阀门、垫片及紧固件按施工图纸核对规格、材质、压力等级符合设计要求。预制管段的规格、形状及分段标识同单管图相符，封闭管段留有适宜的调整长度。

31、法兰、阀门、垫片等密封面，检查不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。管段、管路附件、阀门等内部清理干净，无杂物。若有特殊要求（脱脂，化学清洗等），其应检查合格，管口、端部密封物完好无损。 管道安装 管道安装一般要求A.管道安装一般程序B.管道安装要求不合格安装准备土建结构.设备安装交接预制管段.管路附件检查.清理管道支撑件.管架安装管道组装.点固焊接管道焊接管道焊缝检查及无损检测管道安装共检管道试验.吹扫（清洗）气密螺栓冷紧固螺栓热紧固管道焊接缺陷消除管道安装一般程序中国石化股份有限公司上海高桥分公司炼油厂 30 万吨/年润滑油加氢装置管道安装工程施工组织设计第 18 页 共 66 页管道必须

32、按施工图位置、预制管道的编号标识采用顺序安装方法进行安装。安装时，对封闭物（塑料管帽、塑料布或堵板等）已损坏的管段、管路附件、阀门等，应重新进行内部检查清理，合格后进行组装连接、焊接。合格的法兰、阀门、垫片密封面安装时不得发生损坏，若发生影响密封损坏要立即更换、修复，方可安装连接。所安装使用软钢、铜、铝等金属垫片，必须是退火处理过的。法兰连接应与管道同心，应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装。法兰平行度偏差不大于法兰外径的 1.5，且不大于 2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。螺栓紧固件安装，同一连接处同一规格螺栓，安装方向应一致。螺母紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，紧固后的螺母与螺栓端

33、面宜齐平。螺栓宜采用对称拧紧、顺序二次拧紧或采用对称拧紧、间隔拧紧、顺序拧紧三次拧紧的方法进行紧固。.管道的螺栓和螺母安装时，其螺栓和螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。管道对接接口组对，按焊接要求对管口内外和坡口进行处理，管口组对用平板尺测量，在距管口中心 200mm 处测量平直度，如下图所示：管道对接平直度测量允许偏差管道规格允许偏差全长允许偏差DN 100 mm1 mm 10 mmDN 100 mm2 mm 10 mm管道的点固焊，应等同正式焊接，其焊接工艺、材料和控制应严格执行相应管道的焊接工艺要求，详见管道焊接。螺纹连接的管道或管道上的部件，若设计无要求其螺纹接头密封材料均使用

34、聚四氟乙烯带，拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。管道连接时，不得强力组对，法兰、阀门不得用加偏垫、多层垫等方法消除接口端面a200钢板尺管道对接口平直度测量中国石化股份有限公司上海高桥分公司炼油厂 30 万吨/年润滑油加氢装置管道安装工程施工组织设计第 19 页 共 66 页间隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。管道预拉伸或压缩应在预拉伸或压缩区域内的固定管架安装完毕，需热处理的焊缝处理合格；预拉伸或压缩区域内支、吊架安装完毕，支、吊架弹簧按设计值压缩并临时固定后进行，预拉伸或压缩的数值必须符合设计文件规定。管道安装的允许偏差应符合下表规定： 项 目允许偏差（mm）室外25架空及地沟室内15坐标埋

35、 地60室外20架空及地沟室内15标高埋 地25DN1002L，最大 50水平管道平直度DN1003L，最大 80立管铅垂度5L，最大 30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20 高温、高压管道安装（CrMo 合金钢）：不 合 格安装准备土建.设备工序交接预制管段.管路附件检验.清理管道支撑件管架安装管道组装.预热.点固焊接管道焊前预热管道焊接管道焊接后热焊缝检查及无损检测焊缝热处理热处理后硬度检测热处理硬度不合格焊缝焊缝缺陷部位处理螺栓紧固管道安装共检管道水压试验管道蒸汽吹扫.清洗螺栓热紧弹簧支吊架调整高温.高压管道安装施工程序中国石化股份有限公司上海高桥分公司炼油厂 30 万吨/年润

36、滑油加氢装置管道安装工程施工组织设计第 20 页 共 66 页A. 管道安装程序B.管道安装要求高温、高压管道应严格按施工图位置、预制管道的编号进行安装，安装前应核实材料使用、预制焊接及检验处理资料，必须符合工艺要求。安装的管段、管路附件、阀门等内部必须清洁无杂物，安装时，管道支撑物、管架及弹簧支、吊架应同时安装，弹簧支、吊架的的弹簧锁紧或限位装置不得拆卸。高温、高压系统螺栓连接部位的法兰、阀门、垫圈密封面不得有划痕、斑点。榫槽式密封面与密封环（八角垫、椭圆垫）在安装前还应作接触线检查，密封环垫在涂抹红丹法兰凹槽密封面上转动 45后，圆周应有宽度为 1.52.5mm 的接触线，密封线应连续无间

37、断，并宽窄一致，若达不到要求应更换或重新加工新垫圈。法兰密封面和垫圈上的黄油必须清除干净。法兰应与管道同心，连接法兰螺栓孔应对正安装，保证螺栓自由穿入。法兰间的平行度偏差必须符合设计文件要求，若偏差值超标必须重新组对，不得用松紧螺栓方法调整法兰的平行度。高温、高压系统螺栓紧固是法兰、垫圈加工质量外最重要的控制要素，高压螺栓安装必须严格执行如下要求：.螺栓安装前，必须核实规格、材质符合设计要求；.螺栓安装时，必须按要求涂防卡死膏，其可选用 DOW CORNING1000 或二硫化钼润滑剂 P37 超纯度高温膏体。.螺栓、螺母进行编号便于识别和应用于螺栓紧固，同时可根据法兰编号和紧固记录便于进行追

38、溯。.螺栓紧固采用液压力矩扳手，用十字交叉法逐渐紧固，每圈紧固后通过测量法兰面间隙检查对中情况，螺栓紧固按设计规定正常力矩值的 50%、75%、100%分三次进行紧固，螺栓紧固步骤及顺序按下表进行：螺 栓 紧 固 步 骤 及 顺 序 螺栓数量分组情况步骤 1- 50%步骤 2- 75%步骤 3- 100%4一组444第一组1-3-5-72-4-6-81-3-5-78第二组2-4-6-81-3-5-72-4-6-812第一组1-4-7-103-6-9-121-4-7-10中国石化股份有限公司上海高桥分公司炼油厂 30 万吨/年润滑油加氢装置管道安装工程施工组织设计第 21 页 共 66 页第二组

39、2-5-8-112-5-8-112-5-8-11第三组3-6-9-121-4-7-103-6-9-12第一组1-5-9-134-8-12-161-5-9-13第二组2-6-10-143-7-11-152-6-10-14第三组3-7-11-152-6-10-143-7-11-1516第四组4-8-12-161-5-9-134-8-12-16第一组1-6-11-165-10-15-201-6-11-16第二组2-7-12-174-9-14-192-7-12-17第三组3-8-13-183-8-13-18-3-8-13-18第四组4-9-14-192-7-12-174-9-14-1920第五组5-1

40、0-15-201-6-11-165-10-15-20第一组1-7-13-196-12-18-241-7-13-19第二组2-8-14-205-11-17-232-8-14-20第三组3-9-15-214-10-16-223-9-15-21第四组4-10-16-223-9-15-214-10-16-22第五组5-11-17-232-8-14-205-11-17-2324第六组6-12-18-241-7-13-196-12-18-24注：法兰螺栓按顺时针排列。.螺栓的紧固力矩应严格按设计数值控制，若在系统水压试验过程中发生泄漏时，允许对螺栓力矩值提升，每次提升力矩值的 10%，最大提升到 120%

41、。中国石化股份有限公司上海高桥分公司炼油厂 30 万吨/年润滑油加氢装置管道安装工程施工组织设计第 22 页 共 66 页.管道系统投用时，高温下，法兰或螺栓的蠕变将会产生松弛导致泄漏，必须进行螺栓热紧，热紧步骤应按十字交叉法进行，紧固力矩值应按设计文件规定的数值执行。高温、高压管道组对焊口按一般要求控制偏差，管道的固定焊和接口焊接应严格按焊接工艺规范要求进行预热、焊接、后热。管道热处理应在焊缝外观检查和无损检测合格后进行，管道焊缝热处理必须严格执行热处理工艺要求，硬度检测不合格者应重新进行处理。 压缩机组及机泵管道安装 A.压缩机组及机泵管道安装施工程序B.机组、机泵管道安装要求机组、机泵管

42、道安装前，应检查预制管段、管路附件、阀门、垫片及紧固件的规格、材质、等级及管段编号标识与设计图纸一致。机组、机泵的管口应将封闭物拆除，清理、检查管密封面，核实机组、机泵管口法兰结构形式、等级同管道法兰相匹配，向上的管口应加镀锌铁皮盲板或与垫片等厚的石棉橡胶板盲板，防止管道安装时异物掉入机器内部。管道安装时，管段、附件、阀门内部必须清洁无物，管道的支撑件、管道支、吊架应同管道同步安装。大型机组应安装百分表，监测机组在管道安装时的位移。不合格施工准备设备安装工序交接管段.附件检查.清理设备管口封闭物拆除.检查机组装表监测管道组装点固焊接管道接口焊缝焊接焊缝检查.无损探伤检测管道支吊架安装机组管口螺

43、栓拆开机组配管把紧检查机组位移焊缝缺陷处理消除管道试压管道内部清理.吹扫.气密弹簧支吊架调整螺栓热紧螺栓冷紧压缩机组及机泵管道安装施工程序中国石化股份有限公司上海高桥分公司炼油厂 30 万吨/年润滑油加氢装置管道安装工程施工组织设计第 23 页 共 66 页机组、机泵连接管道安装，宜从设备管口侧开始安装，并应在管道安装前先安装管道支架；管道安装时不得强力安装，其管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在设备上。机组、机泵管口法兰与管道法兰连接，应控制两法兰的平行度和同轴度，连结螺栓应能自由穿入，先将两法兰把好，然后组对管道的现场连接接口，组对接口时在连轴节上架设百分表监测机器位移，接口点固焊接后，

44、拆开法兰连结螺栓，焊接管道连接焊缝，管道的最后一道固定口应尽量远离机器。机组、机泵连接管道安装后，应在自由状态下检查机组、机泵管口法兰与管道法兰的平行度和同轴度，法兰的平行度和同轴度允许偏差应符合下表 1 的规定。 与机组、机泵连接法兰平行度和同轴度偏差 表 1机器转速（r/min）平行度（mm）同轴度（mm）300060000.150.5060000.100.20机组、机泵管道安装组对时，用架设在连轴节上百分表监视机器位移，位移值应符合下表 2 的规定。管道经试压吹扫合格后，应对管道与机器的接口进行复位检验，偏差值仍应符合表 1 和表 2 的规定。 与机器连接时机器允许位移值 表 2机器转速

45、（r/min）60006000位移值（mm）0.050.02管道系统与机器最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视机器位移，机器位移值应符合表 2 的规定。机组在投用前，其管道的弹簧支、吊架应拆除限位装置，并将弹簧调整到冷态（L）位置，使管道系统弹簧支、吊架能吸收和减缓因机组运转造成的管系膨胀或收缩所产生的对机组的外力。机组运转正常后，应再将机组管道系统弹簧支、吊架的弹簧调整到热态（H）位置，保证机组的正常、平稳运转。机组投用时，其工艺系统管道的连接螺栓应按要求进行热紧或冷紧，螺栓的热紧或冷紧按十字对称紧固步骤进行，紧固的力矩值必须符合设计规定。 伴热管安装伴热管应与主管平行安装，并应自行排液。

46、伴热管有一根或多根伴热，多根伴热时，伴热管之间距离应固定。中国石化股份有限公司上海高桥分公司炼油厂 30 万吨/年润滑油加氢装置管道安装工程施工组织设计第 24 页 共 66 页 水平伴热管安装主管下方或靠近支架的侧面，铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。不得将伴热管直接点焊在主管上，可用镀锌铁丝绑扎固定在主管上。伴热管绑扎间距见下表。 伴 热 管 绑 扎 间 距 表。伴热管公称直径绑扎点间距DN 10800 mmDN 151000 mmDN 201500 mmDN 202000 mm 注：弯头部伴热管绑扎不得少于 3 道。设计文件要求不得与主管直接接触的伴热管安装时，应在其间加隔离垫。当主管为不

47、锈钢管，伴热管为碳钢管时，隔离垫应采用氯离子含量不超过 50ppm 的石棉垫，并应采用不锈钢丝进行绑扎。伴热管沿阀门、法兰、泵或其它设备表面伴热时，应避免积水，水平铺设的伴管应水平绕弯。当主管连接部位需要经常拆卸时，伴管应相应设置连接法兰。水平伴热管安装位置铅垂伴热管安装镀锌铁丝伴热管沿阀门、法兰水平绕弯伴热AAA- A中国石化股份有限公司上海高桥分公司炼油厂 30 万吨/年润滑油加氢装置管道安装工程施工组织设计第 25 页 共 66 页伴热直管每12.2m 宜设置一个膨胀弯管。从分配盘（分汽缸）到各被伴热主管和离开主管到收集盘之间的伴管安装，应排列整齐。 阀门安装阀门安装前，按设计文件核对其

48、规格、型号，并检查阀门检验、试验标识，未经检验或检验不合格的不得安装。阀门安装时，阀腔内必须清洁无物，法兰连接阀门密封面不得有影响密封的划痕和斑点，阀门安装方向依其结构形式与介质流向确定，阀杆方向符合设计图纸要求。法兰连接的阀门和以螺纹方式连接的阀门应在关闭状态下安装，以焊接方式连接的阀门应在开启状态下安装，焊接宜采用氩弧焊打底。高温、高压系统的阀门安装时，必须保证连接口组装尺寸，严禁强力组对，焊接时，严格按焊接工艺规定施焊。安全阀安装前，应对安全阀的检验、试验状态进行检查核实。安全阀应检验、试验合格，调试完毕并进行铅封（除必须用介质调试的） 。安全阀应垂直安装。安装完毕经检查合格，应做好安装

49、记录。 补偿器安装 形和形补偿器安装补偿器安装时，应按设计文件进行预拉伸或压缩，允许偏差为10mm；补偿器水平安装时，平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应平行；补偿器铅垂安装时，应设排气和疏水装置。 1/2 位移值1/2 位移值 形、形补偿器预拉安装示意图需经常拆卸阀门.法兰伴热管安装AAA- A中国石化股份有限公司上海高桥分公司炼油厂 30 万吨/年润滑油加氢装置管道安装工程施工组织设计第 26 页 共 66 页 填料式补偿器安装补偿器安装应与管道同心，不得偏斜，插管应安装在介质流入侧；补偿器的导向支座，应保证运行时补偿器能自由伸缩，不偏离轴心。补偿器安装时，应按设计文件规定的安装长度及温度变

50、化，留有剩余的收缩量。剩余收缩量应按下式计算： S=S0(t1-t0)/(t2-t0)填料石棉绳应涂以石墨粉后逐圈装入、逐圈压紧，并使各圈接口相互错开。 波纹膨胀节安装波纹膨胀节安装时，应按设计文件规定进行预拉伸，预拉伸受力应均匀；预拉后应临时固定，待管道安装固定后再拆除临时固定装置，此时膨胀节只允许承受轴向力，不得承受横向力；波纹膨胀节内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在铅垂管道上应置于上部；膨胀节应与管道同轴，不得偏斜，严禁用膨胀节来调整管道的安装偏差。 静电接地安装设计有静电接地要求的管道，各段管子间应导电，并设置静电接地。当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过 0.03 时，应

51、设导线跨接；当管道系统的对地电阻值超过 100 时，应设两处接地引线。接地引线宜采用焊接形式。 管廊管静电接地安装阀门静电导线跨接导线中国石化股份有限公司上海高桥分公司炼油厂 30 万吨/年润滑油加氢装置管道安装工程施工组织设计第 27 页 共 66 页跨接导线应采用与管材材质相同的过渡板进行连接，不得与管材直接连接。用做静电接地的材料或零部件，安装前不得涂漆，导电接触面必须除锈并紧密连接。静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查和调整。 支架安装 支吊架安装管道安装时，应及时安装支吊架，确因某些特殊原因无法及时安装支吊架时，应临时垫置固定牢靠，待条件具备后立即安装支吊架

52、。管道安装时，应及时固定和调整支吊架。支吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。不锈钢管道不得与碳钢支架直接焊接和连接，应采用与管道同材质的弧板或肋板将管道与支架碳钢部分隔离；不锈钢管道与碳钢管卡、梁架间应采用橡胶石棉板、塑料板等氯离子含量不超过 25ppm 的垫片隔离。 滑动和导向支架的安装滑动和导向支架的滑动面应平整洁净，不得有歪斜卡涩现象； 支架安装位置应从支撑面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的 1/2 或应符合设计文件规定。 固定支架的安装固定支架应按设计要求进行安装，并应在管道补偿器预拉伸前固定完毕。固定支架应固定牢固。进行焊接固定时，必须保证焊接质量；采用 U 型

53、管卡进行支架固定时，必须用双螺母锁紧，以防松动。 管道吊架的安装无热位移的管道，其吊杆应垂直安装；有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的 1/2 偏位安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。管子膨胀方向1/2 位移值支架中心线管托中心线滑动支架安装位置中国石化股份有限公司上海高桥分公司炼油厂 30 万吨/年润滑油加氢装置管道安装工程施工组织设计第 28 页 共 66 页安装后检查吊杆受力情况，若吊杆松弛，应通过调整吊杆螺栓拉紧。 弹簧支吊架的安装弹簧支吊架一般应整体供货，指针应指示冷态值，并通过临时固定件进行固定。如供货时，弹簧支吊架未做预压缩，则需要对其进

54、行预压缩，使指针指示冷态值，然后用临时固定件固定。弹簧支吊架弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并进行记录。弹簧安装时，应将弹簧刻度铭牌朝向便于观测位置，弹簧定位销应朝向便于拆卸的位置。弹簧支吊架安装时，支吊架的制作偏差应通过支架或吊杆进行调整，不得使用弹簧螺纹进行调节。当系统安装、试压、绝热施工完毕后，应拆除弹簧支吊架的弹簧临时锁定销，按要求对弹簧高度进行调整，并进行弹簧调整记录。管道安装完毕后，应按设计文件逐个核对支吊架的型式、位置是否正确。 支吊架检查、调整有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支吊架进行以下检查与调整：滑动、导向支架的位移方向、位移值和导向性能应符合设

55、计文件规定。管托不得脱落。固定支架牢固可靠，焊缝无开裂现象。弹簧支吊架位移正确，指针应指示至热态值。往复式压缩机出入口管线和压缩机段间管线的支架不得出现强烈的振动现象。 成品保护管道安装施工时，应注意对小型管支架的保护，防止施工作业时踩踏损坏或变形。管道安装施工时，严禁将管架作为施工吊装受力点。管道安装施工时，应注意防止对弹簧支吊架的碰撞。5.3 管道焊接管道焊接 焊接方法及焊接施工准备 焊接方法：管道的现场组装焊接采用半自动电弧焊接和手工电弧焊接两种方法，管廊管道位置方便的连接焊缝用半自动电弧焊接；其余，全部采用手工电弧焊接。中国石化股份有限公司上海高桥分公司炼油厂 30 万吨/年润滑油加氢

56、装置管道安装工程施工组织设计第 29 页 共 66 页装置工艺系统管道全部采用手工氩气保护焊接打底，手工电弧焊接盖面的方法焊接。公用工程系统管道，采用手工电弧焊接。 焊接施工准备管道焊接施工前，应根据设计文件和规范、标准要求对装置所用各种材质管道，进行焊接工艺评定，并依据焊接工艺评定报告编制焊接工艺技术文件。管道焊接施工前，应组织施焊人员进行技术培训，并根据业主要求按相应的标准、规范进行焊接技能考试，需取得相应的焊接资格。焊接工程师在焊接前应向焊接人员进行详细的焊接施工技术交底；要求焊接施工人员必须掌握焊接方法、程序、作业技术要求和质量控制标准。压力管道施焊环境条件应符合以下要求：风速：氩弧焊

57、2m/S，手工电弧焊8m/S；相对湿度90%； 焊接 焊接工艺流程 焊接材料选用管道焊接材料选用的基本原则：焊接材料必须满足管道材料的化学成份、力学性能、核实管道材质.选择焊接材料现场施焊条件准备焊 接 施 工 准 备确定焊接工艺.进行工艺评定焊工技术培训.焊接技能考试制定焊接工艺文件.进行详细技术交底管口组对处理管道接口预热.点固焊接焊口预热焊接焊后后热焊接检查及无损探伤检测焊缝缺陷处理.消除焊缝热处理热处理后硬度检测焊接资料整理制定返修工艺不合格硬度不合格管道焊接工艺流程中国石化股份有限公司上海高桥分公司炼油厂 30 万吨/年润滑油加氢装置管道安装工程施工组织设计第 30 页 共 66 页

58、焊接性能及工艺介质和焊接工艺要求。管道焊接材料选用详见管道焊接材料选用及工艺要求表附表 1。 管道焊接接头坡口形式、尺寸、管口组对要求管道焊接接头坡口形式、尺寸、管口组对要求详见管道焊接接头坡口形式、尺寸、组对要求附表 2。 焊接工艺管道焊接前，必须依据焊接工艺评定（PQR）结果，编制专项焊接工艺规范（WPS） ，按照专项工艺规范的焊接工艺要求进行焊接施焊。管道焊接的工艺规范见附表 3。 管道焊接A.点固焊接管道的点固焊所用焊条，应选用与正式施工焊接时牌号相同的焊条，其焊条烘烤和点固预热要求（有预热要求时）应与正式焊接要求相同，但点固预热的加热范围可以窄一些，只要被焊处的温度达到规定值即可。点

59、固焊的焊缝高度要求为焊件厚度的 70%以下，且应6mm；点固焊的焊缝长度为1030mm，点固焊点数为 25 点。管道连接管口的组对点固焊接质量应经检验合格后，方可进行正式焊接。B.管道焊接要求管道施焊用焊接材料，使用前必须按其说明书或附表 1 要求进行烘烤。焊条必须用焊条筒携带到现场，领用焊条在筒内存放的时间不应超过 4h，否则应重新进行烘烤，但重复烘烤次数不得超过二次。焊接时，管道接口必须清洁、无油污、杂物和浮锈，否则，应重新清理。采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面的管道，氩弧焊打底焊接完，应随即进行打底焊逢的检查和次层盖面焊缝的焊接，防止产生裂纹。厚壁大管径管口的焊接采用多层多道焊，多层多道焊

60、缝时，应逐层进行检查合格后方可焊接次层，直至完成。厚壁大管径管口的焊接应符合以下规定：.氩弧焊打底的焊层厚度应不小于 3mm；中国石化股份有限公司上海高桥分公司炼油厂 30 万吨/年润滑油加氢装置管道安装工程施工组织设计第 31 页 共 66 页.其他焊道的单层厚度应不大于所用焊条直经加 2mm；.单焊道的摆动宽度,应不大于所用焊条直径的 5 倍。管道焊接时，严禁在被焊管道焊缝坡口以外的表面引燃电弧、试验电流，施焊过程中应注意接头和收弧的质量，收弧时应将溶池填满，多层多道焊的焊接接头应错开。焊接过程中除工艺和检验要求进行分层焊接者外，应一次连续完成，不应中断；若被迫中断，再焊时，应经检查确认无