机组精益化大修实施方案

1、机组精益化大修实施方案#1机组大修是齐热公司实施精益化管理的后的第一个大修，设备部根据中国华电集团公司发电机组优化检修指导意见和公司的部署要求,针对本次大修全过程控制的各个环节进行了优化。旨在强化基础管理、优化工艺流程、去除检修过程中的不增值环节，使机组大修工作更加标准化、规范化、专业化、程序化和系统化。一、 大修精益化原则精益管理的思想内涵就是以最小的资源投入创造最大的价值，实行精益化大修的前提就是要确定精益化的价值点，经过探讨论证确认了精益化大修的三个增值点。1、机组检修作为发电厂生产检修过程的一个重要组成部分，其检修的好坏与否直接影响到公司的生产效益。因此精益化检修管理的第一价值点就是检

2、修质量，如何保证经过一次检修能使整组设备在一个检修周期内能保证安全可靠的运行是非常现实的问题。2、精益化检修管理的另一个价值点就是时间控制，发电机组在正常期间具有持续性的工作特性，需要不停运转，因此一年无异常的话基本只一次检修的机会。如何在时间一定的条件下，争取安排更多的检修工作，安排最需要的检修工作，使发电机组通过这次检修消除已有的危险缺陷，预防可能的危险缺陷，而达到机组“增值”的目的是在这有限的时间内需要考虑的重点。3、精益检修管理最明显的一个价值点就是成本管理。目前，发电机组检修中备件、材料、人工费用等均是孤立的计算，并未综合考虑来获取最佳效益。机组检修费用是有计划额度的，控制检修费用主

3、要是控制备件材料费及外包费用。就现在的检修成本管理方式来说，一般是通过控制检修备件材料消耗和检修外包工作量来控制检修费用。在保证安全的前提下，本次大修的精益化管理就以强化检修质量、优化检修时间、降低检修成本为总的原则。二、 总体目标和思路因为这是齐热厂第一个精益化管理的大修，各方面经验不足，且公司的精益化管理实施方法还没有最终确定，所以本次大修的精益化管理并未进行全覆盖。而是在大修的整体过程中，选择比较重要的一些环节进行优化，在执行过程中督导跟踪，在总结阶段提炼巩固。以期验证这些具体做法的效果，为全面推行精益化检修提供支撑。依据检修全过程管理，可以将机组大修过程分为“检修项目的确定”“检修前的

4、准备”“检修过程控制”和“机组启动及修后评估”四个阶段。经过广泛讨论，确定四个阶段中的11个环节，作为精益化的试行点。再应用“问题导向”的思维方法，找出这11个环节现存的不增值、浪费的问题点，针对这些问题提出改进方法并具体实施。三、 具体做法1、检修项目确立阶段的优化1.1检修项目选择策略环节问题点：单纯依靠计划性检修，所有设备均进行同一级别的检修，造成“过检修”情况的发生优化途径:引入设备分级原则，据设备对系统功能（可靠性）的重要性、设备故障状态对人身设备安全、出力和效率的影响、设备故障状态对环境的影响、检修难易程度（可维修性）及工期、费用的大小，可监测情况结合设备故障的模式、设备损坏的频率

5、等几个方面将设备分为 A、B、C三级。A级：具备以下条件之一者：主要故障模式下直接威胁机组连续运行，必须停主设备才能修复。主要故障模式下严重威胁人身安全或其它重要设备安全，或造成火灾、严重环境污染。影响机组、主设备安全起停。典型 A级设备是主设备本体以及与主设备直接相联的部分附属设备。B级：具备以下条件之一者：故障时可以不停运主设备隔离修复，但隔离修复期间降低主设备安全系数、或使机组出力降低 20以上，或造成其它重要设备工作异常，间接导致机组降出力，或严重影响机组运行经济性。一旦故障难以修复，并且修复时间长于一周，修复费用高，设备损坏直接经济损失超过 10万元。该设备故障将导致该设备所在系统全

6、线停止运行。此系统停运对机组安全、经济运行有较大影响。该设备故障检修时将造成该设备所属系统无备用设备，安全系数大大降低。典型的 B级设备如风机、暖风器、磨煤机、电泵。C级：故障后可单独隔绝检修，检修时对机组安全、经济运行无大影响的设备优化检修项目的基础就是合理选择检修策略，对A级设备计划检修。B级设备状态检修为主，适当计划检修。C级设备以故障检修为主。以日常点检数据、精密点检报告、机组设备状态诊断报告为依据，将B类设备的检修策略进行细分。对于设备存在劣化趋势、风险隐患、性能下降而造成系统参数下降的，均选择计划检修写入标准项目。对于各项数据参数完好的设备，可适当降低检修级别写入标准项目或不进行检

7、修。1.2对于威胁机组稳定运行重大问题解决的环节问题点：对重大隐患的处理修前的各项测试数据不全，修中只是按标准工艺走，没有执行按各项理论数据分析、推导、实施及验证的系统的过程。往往造成修后重大隐患仍未得到处理。优化途径:针对现场长期存在的重大隐患，成立专门的课题组，按着现场诊断、原因分析、要因分析、对策探讨、具体实施、结果验证的步骤形成课题研究，在设备大修期间对其重点关注解决。主要确立了#1机4瓦振动大解决和#1炉末级过热器漏泄治理两个大重要课题，在检修中持续跟踪。案例：2017年4月26日#1机组负荷由181MW减至169MW，#4瓦轴承盖振动上升至82m，此时发DCS轴承振动大报警，此时轴

8、振#3（x94，y92），#4（x86，71）。开始缓慢加负荷至181MW，#4瓦轴承盖振动下降至76m，轴振#3（x92，y90），#4（x82，70）1.3延长设备使用寿命环节问题点：电气高压变频器，其以电容性原件、IGBT类原件为主要工作部件的设备，长期运行造成部件老化，故障率会居高不下。在暂无资金改造，又无法预知设备何时出现问题的情况下，成为影响机组安全、经济运行的困扰问题优化途径:针对我厂高压变频器使用年限长，电子部件出现老化不稳定、故障率高又暂无改造资金的问题，结合制造厂家提供的高压变频器增强型维护，对我厂的变频器进行设备延寿。厂家人员带着专业设备深入现场通过检测试验，从外围环境、

9、控制柜、功率柜、变压器柜、旁路柜等方面入手，为每一台变频器进行一次全方位的体检，并根据检测结果推测故障发生的原因，为我厂提供整套完美的维护方案，把潜在故障消灭在萌芽状态做到提前发现、提前预防。高压变频延寿能为我厂高压变频器提供以下几个方面服务：提供最佳的设备维护方案 、提供深层次的设备及器件检测 、及早发现设备隐患提前排除 、对设备器件及程序进行技术改造及升级 、最大限度减少设备非正常停车 、有效延长设备使用寿命。 通过以上几个方面的服务可以大大提高我厂高压变频器的运行可靠性，为我厂机组安全、高效、稳定提供重要保障。1.4大修目标确定的环节问题点：通常大修目标的确立，只是要求满足传统的系统优良

10、参数的单一标准。这就可能出现修前修后的性能指标均满足标准要求，但修后性能低于修前的性能，影响了机组的经济运行。优化途径:在传统的机组检修后性能指标优良的标准基础之上，对于修前修后可以量化比较的指标，将提升率纳入到评价体系中来，确保大修后机组经济运行能力稳步提升。经商讨、比照将如下三条指标确定为提升考核指标。修后额定工况下空气预热器漏风率6%，较修前降低2.54%真空严密性0.1kPa/min，较大修前严密性实验结果0.158kPa/min降低0.058kPa/min。纯凝工况综合供电煤耗310g/kw.h。在（THA）工况运行条件下，机组热耗值不大于7876.1kJ/kWh，较机组大修前试验热

11、耗值8259.58kJ/kWh降低383.48kJ/kWh。2、检修准备阶段的优化2.1大修物资准备环节问题点：传统大修物资计划包含必用物资、预测准备类物资和消耗性物资。实际应用中，预测类物资大多数都未实际使用，转变成高居不下的库存，占用大修费用。另一方面实际设备解体发生新的物资需求又会造成物资预算超额。消耗性物资由于难以估计确切数量，通常申报量过大，用不完造成库存加大。优化途径:将大修物资结构进行进行分类。第一类为标准项目中必换的备件，直接进入申报采购流程。第二类为消耗性的通用物资，采用统一管理定量供应，分批分阶段采购的形式。第三类物资为检修过程中发现的需要更换的不可预知的备件，对于这类物资

12、不再进行预估性的采购。为了不使第三类物资的采购周期影响大修进度，制定了一系列举措。与区域内的兄弟单位建立广泛的沟通，发挥兄弟单位日常储备的优势，建立起区域公司备件先借出再归还的机制。与设备生产厂商和大型物资供应商建立联系，借助供应链的储备优势，在发生应急需求时，可以保证需求在最短的时间内完成采购。单以轴承一项为例，如果信息顺畅，完全可以做到从需求发生到送达三日内完成。通过物资准备的优化，最大程度的降低大修后物资剩余积压的问题，节省大修资金。2.2大修工器具准备环节问题点：各专业分散管理工器具，使得各专业工器具均配置不齐全，还普遍存在工器具使用率不高的问题优化途径:专业工具不仅可以大大提高检修工

13、作的质量和效率，还可以避免检修中由于工具不当造成的设备损伤问题的发生，检修工具专业化已成为检修工作的必然趋势。设备部各专业自行保管专用工器具和电动工器具，这就造成了各专业专用工器具和电动工器具配置不足，已配置的使用率还不高的问题。为解决这一问题，设备部对各专业的专用工器具和电动工器具重新进行整合，将检修工器具全部收归部门工具间进行统一管理。采用定时段借出，届时归还的方法。这就等于在不花费资金的情况下，对各专业的检修工具进行了一次全面的升级，同时也大大提高了检修工器具的使用率，为大修工作提供助力。2.3文件包的编审环节问题点：原使用的文件包格式中，很多项目没有实际作用或者作用很小，造成了编写和填

14、写过程中不必要的人力和资源的浪费。且原文件包中有部分检修工序还在沿用老设备老技术的步骤，和现场实际情况不符。优化途径:依据华电能源公司发电企业安全生产管理规范中关于检修文件包的要求，设备部组织专业人员编写了新版的文件包。将原文件包中目录、前言、概述、附件目录、反事故技术措施计划、质量验收与技术监督计划、安全分析及预控措施共7项冗长不切合实际的表格和文字进行了删除。优化了文件包中修前准备、修前诊断、检修报告的格式和篇幅，使之更加贴近检修现场实际。并针对各专业对于功能再鉴定的使用不清楚的实际情况，规范了使用功能再鉴定的设备范围，避免了所有设备的文件包都有功能再鉴定的内容大家又不知道怎样填写的问题再

15、发生。设备部还组织专业技术骨干对文件包中检修工序和质检点仔细推敲，经过与现场设备实际情况和旧有的检修工序仔细比对，确定共有5处检修工序可以去除、8处质检点可以进行合并。检修工序的改进和质检点的合并，必将大大提高检修实施阶段的工作效率。2.4检修现场定置规划环节问题点：原大修检修场地没有根据人、机、环境和管理几个方面进行最优化的布置。普遍存在定置不当，检修实际操作中影响工作效率，威胁人身和设备安全。优化途径:定置管理是对生产现场的人、物、场所三者之间的关系进行科学分析，使之达到最佳的组合状态。针对本次大修的检修场地和设备状态，对现场的定置摆放进行优化。包括对进出通道安排、场所的封闭、拆接大型部件

16、的摆放、拆接的小零件的摆放、工器具的摆放、暂存物品的摆放、电源点的设置、水汽源点的设置，均以安全、高效、最优的原则进行定置管理。3、检修过程控制的优化3.1检修过程中的操作和试验环节问题点：大修过程中的各项操作和试验由各值完成，就会因为交接班工作中断或运行机组需要操作而造成大修工作的延误。优化途径: 由发电部抽调检修机组的值班员成立检修操作队，专职负责检修机组的所有操作和试验任务。检修操作队全程按检修的作息时间开展工作。专职操作还可以有效避免交接操作造成的操作偏差，也不会干扰运行机组的操作和监视。另外针对检修人员提交工作票填写措施不完善、不合理，运行人员将工作票退回重填，造成的时间和审批程序的

17、浪费问题。通过操作队每日定时15-16时到设备部各专业，与设备部人员一同审核工作票措施，发现不当立即修改，审核后的工作票保证一次通过，避免此环节的浪费问题。3.2检修中各专业配合的环节问题点：检修准备阶段有一项配合项目计划，只表明了配合事物，未约定具体时间。实际工作中，只有在每日检修会上提出大致需要配合的时间，大多也采用各专业私下沟通的方式。往往响应速度缓慢，效率低下，造成拖延整体工期滞后。优化途径: 采用检修方填写配合项目申请单，申请单注明配合事由、提出配合方、提供配合方和配合的具体时段。随时将此申请单张贴至检修看板的相应栏目内，设备部管理人员每天分四个时段，将配合申请单收集汇总，综合现场实际情况，本着不延误主线工期、配合优先的原则动态的疏导配合的瓶颈环节。利用动态化、具体化的方式，最大效率的协调现场各项资源，提高整体工作效率3.3检修设备不合格项返工环节问题点：以往大修目标中关于检修设备不合格返工率未做明确要求，因检修设备总数量、种类繁多等等因素，很难量化这一数值。造成实际返工的工作可能集中于某类设备，但在总值上体现的数字并不高。不仅增加检修时间，也可能对某