铝管线分厂简介

1、铝管线生产简介铝管线分厂1986 年投建，目前拥有三台英国进口的C300H康风连续挤压机、一台LG2-1500/Y 型铝杆连铸连轧生产线，铝管年产量1800 2400 吨。分厂目前可生产纯铝和铝合金1050、1060、1070、3003、3102、3103、6063、D97 等牌号的产品。品种包括：电工铝杆、铝线、制冷用园盘管（外径从 4 16、壁厚0.4 3.0 ）、汽车空调用扁管、3003 合金铝盘管、直管等，并可生产异型管。分厂产品质量优良，生产的铝盘管获得国家质量银质奖，产品也行销国内外市场。现已成为日本松下、海尔、伊莱克斯（长沙）电冰箱有限公司、武进市蒸发器厂、河南科隆电器股份有限公

2、司等十余家客户的合格供应商或优秀供应商。分厂目前共有员工100 余名，具有中级以上职称的 11 名，其中高级工程师2 名，工人技师3 名。一、产品图样及规格1、产品图样产品横断面图2、产品规格单位： mmD345678910111213141516t0.40.50.60.70.80.91.01.51.52.02.02.52.53.0表中白色范围为可供产品的尺寸范围ODHID可供盘卷尺寸表编项ODIDH目号17005003002680400360长沙铜铝材 ( 集团 ) 有限公司企业标准连铸连轧工艺规程QJCT02.05-2002第一部分熔炼工艺1、炉子准备1.1 烘炉：新建成或大修后的炉子，至

3、少经过一个月的自然干燥后，再用木柴烘烤（敞开炉门）三昼夜，然后用小火继续再烘两昼夜。最后，用大火加热至 8001000，保温一个班，方可使用。1.1.1烤炉期间， 要及时拧紧拉杆螺丝，要经常检查炉墙有无裂缝及剥落等情况。1.1.2经小修或停产五天以上的炉子，要用小火缓慢加热升温，至少一个班后，才可用大火升温到8001000。1.1.3 停产三天以上的炉子 , 要用小火缓慢加热升温 , 至少 34 小时 , 才可用大火升到 800左右。1.2 清炉：往熔炉投料前，炉内灰渣（即炉底、炉角、炉墙的渣子及其它脏物、异物等）要清除，每周期开炉最后一炉进行大清，即将炉温升到 800以上，覆盖上熔剂，用三角

4、铲清理。 1.3 严禁打开炉门烘烤衣物和取暖。2、炉料要求和准备2.1 、 成分要清楚，外表要干净。2.2 每炉铝锭用量控制在50以上，所用铝料牌号（或成份）要清楚，表面无泥沙和水。2.3 对于纯度高于1035（原 L4）的产品，除保证化学成份符合标准外，还要控制铁含量大于硅含量。否则，要进行加铁及加钛处理。2.4边角余料不得放在露天淋雨和潮湿的地方。2.5进厂铝锭，除检验铜、铁、硅杂质外，必须符合Al99.60以上铝锭方可投入使用。3、进料3.1 严格按配料进炉。QJCT02.05-20023.2 易烧损的角料装在下层，厚的大块料及铝锭装在上层。炉料不得超过油嘴高度。3.3 第一次进料尽可能

5、多进，减少中间进料量。3.4 中间进料时间以炉内铝料开始熔化凹下时为宜，进料时应熄火，严禁将排风扇对着炉门吹。炉料进足后，继续升温。3.5 进料用叉子，禁止用手扔。4、火力控制4.1 、 勤观测，勤调节。4.2 、 每次进料后， 应开足火力， 但要保持火焰白亮， 不冒黑烟。4.3 当炉料熔化约一半后，应将火力逐渐减少，并经常观测炉膛及铝液温度，及时调节火力。4.4 在造渣期间，宜开小火。4.5 浇注时中间升温只能开小火。5、扒动5.1 要求轻缓平稳，全面彻底。5.2 在炉料熔化过程中，要及时推（扒）平炉料。5.3 当炉料全部进完，炉内大部分表面现水后，就应开始扒动，以后每隔20 30 分钟扒动

6、一次。扒动时，要求轻缓平稳。防止液面剧烈翻动，同时扒动要全面彻底，防止“死角”。每次扒动时间 2 3 分钟。5.4 精炼出灰后，禁止扒动。6、造渣6.1每炉造渣出灰至少三次。6.2造渣熔剂用打渣剂， 用量为炉料的 0.15%0.2%( 即每吨炉料用熔剂 1-2kg), 所用熔剂必须烘干 , 敲碎和搅拌均匀。6.3第一次造渣时间，以炉料全部熔化为宜。6.4造渣时， 先减小风力， 再将熔剂均匀撒遍铝液表面。并在液面进行充分搅拌，促进铝液和灰渣分离。然后将灰渣扒入灰车并及时倒入回收间，用扒子摊开，将 QJ CT02.05-2002 炽热渣捣碎，将铝料及时回收重熔。7、精炼7.1 精炼温度控制在730

7、750。7.2 精炼剂用四氯化碳，四氯化碳用两块干燥的泡沫保温砖（或三块轻质耐火砖）充分吸附，吸附后，将泡沫砖装进铁框内，并立即进行精炼。7.3精炼开始时间以烧注前一个小时为宜，整个精炼时间为3040 分钟。分 23 次不间断地精炼。7.4 精炼前，应先在铝液表面均匀的撒一层熔剂。7.5 精炼用的铁框应去锈、涂料、烘干。7.6 精炼操作时，铁框应轻、缓、全面的走遍炉底。尤其对于炉底、四角及出水嘴附近，更应重点精炼，防止“死角”。7.7 精炼后， 将液面浮渣扒出， ( 加上覆盖剂并 ) 关炉门， 待铝水静置 30 分钟后方可出水浇注。8、铝水温度控制8.1 在每次出灰并彻底扒动后及精炼前后，都要

8、测温， 测温时应熄火。热电偶插入深度为液面深度的一半。热电偶插入3 10分钟，防止“指针还在走，电偶就抽出”的现象。8.2 精炼完后，测温交炉，炉温控制在 740780，严禁铝水出现过烧。9、其它注意事项9.1 取化学分析试样，必须在造渣后， 精炼之前， 用取样勺在液体深度的一半处舀取。试样应标明炉号、牌号等。9.2 所有跟铝水接触的工具，在使用前均要清理干净。并涂料预热。9.3 合理掌握开炉时间，在正常情况下， 熔炼工精炼出灰后，才能离开生产场地。9.4 每次开炉，要用废油纱点火。9.5 油嘴每周期末开炉清洗一次。9.6 加钛处理： 凡要加钛处理的， 应在精炼前加钛处理。 加钛量为 0.01

9、 ，铝钛合金入炉前要充分预热。QJCT02.05-2002第二部分连续铸轧工艺1、浇注1.1 浇注前作好下列检查：设备是否完好； 工具是否齐全； 结晶轮、结晶带是否完好光洁；水眼出水是否均匀；开水后有无冒水现象等，若有问题应及时处理。1.2 流槽、过桥、大、小分流盆及小塞子，使用前要涂料、烘干并充分预热。1.3 结晶轮内引棒槽中的余水应彻底清除干净。结晶轮内壁应均匀的涂上润滑油。润滑剂要脱水处理。1.4 浇注放铝水前必须先开冷却水。1.5浇注时炉口温度740770 , 每小时测温一次, 浇注速度80-110mm/ 分 ( 对 应 电 压 表 读 数 为80-110V),外 冷 却 水 压0.0

10、2-0.06Mpa;内冷却水压0.06-0.16Mpa,大小分流盆内液面应保持平稳。1.6 浇注时， 大、小分流盆应放平正，小塞子及大盆的位置应对称。铝水进入分流盆前应经陶瓷板过滤。1.7 浇注时，发现结晶轮粘铝进，要及时处理并涂油润滑。1.8 浇注过程中，严禁向炉内投入金属和破坏炉内液面。1.9 质量要求：铸锭表面应光洁、无裂纹、无夹渣、无毛边。1.10 浇注过程中，要时刻注意小盆嘴，铲锭器与结晶轮槽的间隙，严禁有磨结晶轮现象产生。2、轧制2.1 开车前， 检查设备、 管道是否完好， 皂化油乳液浓度是否恰当（正常浓度约 8 12，呈乳白色） 。若有问题，及时处理。对需加油润滑的运转擦部位。

11、加好润滑油 （40 号或 50 号机油），开空车试车。2.2 熟悉当班生产的牌号和规格，严格按计划安排生产。2.3 根据产品规格， 分配好道次轧制量， 分配的原则是在保证设备安全和产品质量的前提下， 力求各道次的电力负荷基本均匀，不应过大或过小。2.4 轧制道次为1315 道次 , 开轧温度 480520。2.5 杆坯上轧机前，要检查表面，不合格的，不上轧机。2.6 每卷重量一般800kg 械右。每卷捆扎好， 并注明牌号、 规格、炉次、日期、重量。QJCT02.05-20022.7 坚持文明生产，精心操作。2.8 班后搞好卫生、断电、关水。2.9 根据生产情况，乳液质量，适当调整乳液浓度或更换

12、乳液。2.10 质量要求：铝杆外观应园整，尺寸均匀，软硬一致，不允许有摺边、错园、裂纹、扭结、飞边、夹渣、斑疤等。康风车间工艺规程第一章铝杆表面处理一、铝盘元杆料的一般缺陷1、表面油污：杆料在生产线或贮运过程中所沾油污。2、表面碳代物：生产过程中，杆料所沾油污在高温下焦化留下残迹，以及润滑石墨残迹。3、内部含有夹杂及气体。4、宏观裂纹、飞边、轧制花纹、重迭等缺陷。二、碱洗1、碱洗成分： 4 5%氢氧化钠水溶液。2、碱液配制：碱池内注入清水，然后加入工业烧碱，为加速烧碱的溶解，可适当通蒸气加热。3、碱液温度：室温。4、碱洗时间：一般为5-10 分钟，在具体操作中，应根据碱液的使用时间、碱液温度及

13、碱洗效果，适当延长或缩短碱洗时间。5、碱洗方法：用钢丝绳将杆料吊入行车挂勾上，剪断盘元扎料，将杆料吊入配好碱液的碱池内，使杆料完全浸入碱液中从上下反复启动。使杆料上下内外都能充分反应，在碱洗过程中，应多次提起杆料观察碱洗效果， 如杆料表面油污基本洗干净， 即提出杆料转入下道工序漂洗， 切忌杆料在碱池内浸泡过久， 防止过腐蚀。6、碱液使用时间：碱液一般一月更换一次，但也可根据该月洗料量及洗料效果而适当调整，两次更换碱液之间，根据碱液浓度及碱洗效果，可添加一些烧碱，每次添加不超过100 公斤，在碱洗过程中， 应随时清除碱液的浮油及脏物，防止铝杆提出二次沾污。三、漂洗：1、杆料碱洗干净后应立即漂洗，

14、为便于观察碱洗效果，也可与漂洗交替进行，以保证良好的除油效果。2、漂洗液：自来水3、水温：室温。4、漂洗时间： 1 3 分钟5、漂洗方法：将碱洗后的杆料吊入漂洗池内。使杆料完全浸入水中，并上下启动，切忌长时间浸泡，以免杆料氧化变色，在冲洗过程中，应打开漂洗池内阀，使池内水保持一定的流动性。6、酸洗：酸洗成分：3-4%硫酸溶液。硫酸配制：先在酸池中注入清水，然后缓慢注入硫酸。酸液温度：室温酸洗：酸洗只适用于铝合金杆。将杆料吊入酸洗池中，使杆料完全浸入酸液中，应多次上下反复启动，使杆料上下内外均能反应充分，待杆料表面黑色氧化物洗尽，即提出转入漂洗。酸洗时间： 20-30 分钟，具体操作中，可根据酸

15、洗效果，适当延长或缩短时间，酸洗后铝杆应进行漂洗，然后转入冲洗。对纯铝杆可以不做酸洗要求。四、冲洗1、将漂洗好的杆料吊出水面，用自来水将杆料上下内外反复冲洗。大卷杆料（ 1t 以上）冲洗1。5 小时，小卷杆料可适当缩短冲洗时间，但不得少于1 小时。2、随时调整水流冲洗方向，使杆料连续转动，保证残碱、残油的清除效果。五、干燥1、清洗干净后的杆料应堆放在指定地点，铝杆干燥后方能使用。2、生产中急用的杆料或在冬季、阴雨天时，杆料应置于排风扇前吹干，不允许带有水迹的杆料投入使用。六、注意事项1、凡不符合要求的杆料，不得进入碱洗工序。2、凡洗过的杆料，如仍有大块油污及大面积焦化痕迹，应手工擦拭干净。3、

16、洗过的杆料， 必须使用干净麻绳或钢丝吊运，避免二次沾污。4、洗好的杆料，必须经专检人员检验合格，并挂牌标记，否则不准使用。5、操作工应作好洗料原始记录，月底上报车间。第二章主要设备及其特征一、 康风主机1、挤压轮直径 mm3002、挤压轮额定转速转/分 333、主机额定电压v4504、主机额定电流A3485 、制品额定流速m/min 70（管材）二、 卷取机排线架驱动电机齿轮变速箱档位与卷取速度的相应关系表，见表 2-1表 2-1档位与速度相应关系表档 位卷取速度排线架移动距离（转速最大值）mm/转2-2-5133.31.7010.22-1-595.22.3814.32-2-466.63.42

17、14.32-1-447.64.7828.71-2-533.36.8341.01-1-523.39.5757.41-2-416.613.72 82.31-1-411.919.14114.8三、 空压机型号： V-3/8-1转速： 990 转/ 分排气量： 3 立方米 / 分额定压力： 78.4Mpa第三章 连续挤压工艺一、康风制品的规格范围：1、牌号： 1；D97 ； 3003 （ 3103）；2、材规格范围见表3-13、型材规格范围3.1 异型管材半园型管11 6 1mm翅片管 6 126mm3.2 异型材外接园直径小于 50 毫米，壁厚大于 1 毫米的型材均能生产。 3.3 异型管材为现在所

18、生产的规格， 为用户需要， 尺寸可适当放宽。表 3-1管材规格范围壁 厚（毫米）类 公称020.0.0.0.70.1.1.1.1.1.2.3.别 外称.45758025.335750095盘 45678管 911 121316直 456条 77.5条 891012131920282930注：本表空白处为可以生产的规格本表只列出常规生产的品种，其他规格要根据具体情况确定能否生产。二、 康风生产流程图铝及铝合金杆料入库杆料表面清洗及干杆料矫直及验收及理化试验燥*表面清刷工模具选择主机慢变形腔温度注入主机符合要求及上机安装转升温变形腔制品经循经模具工作带固态铝被挤压流入模腔环水冷却成型并流出变形腔温

19、度符合要求制品经张力与制品流出速度压缩空气吹干制品表面臂拉直*同步卷取成*盘成品检*验包装入库注：带 * 者为工序控制点。三、生产前准备1、按康风操作规程的规定检查各部件及仪器、仪表是否正常。2、检查水路、油路、气路系统是否畅通。3、选用合格的杆料，调整好矫直机及棒刷。4、检查工模具的规格及安装是否符合规程的规定及工艺卡要求。四、工模具的选择与装配1、工模具的选择1.1 坯料喂料轮与挤压轮的配套选择，见表3-2表 3-2坯料轮、挤压轮的配套选择杆料规格 毫米9.510.51215喂料轮轮缘厚度毫米91011.514.5配套挤压轮轮槽宽度毫米101112.515.51.2 产品、模具、靴的配套选

20、择见表 3-3表 3-3 产品、模具、挤压靴的配套选择模具类别产品类别外径 mm壁厚 mm配套靴圆盘管4 180.5 标准靴42.0管直0.5 模4 18标准靴条2.0182717标准或扩大靴28501.2 7扩大靴外接园 30标准靴型空心型材材外接园 50扩大靴外接园 80模标准靴实心型材外接园 80扩大靴注：本表所列为管材外径及壁厚的范围，以及型材外接园的最大尺寸。2、工模具的装配2.1 工模具的装配应严格按有关规定进行，以保证工模具的使用及产品质量。2.2 模具装配前应测量模具各组件的尺寸精度及配合公差，装配后应检查模具是否偏心，应保证模具的装配质量。2.3 模具与进料板必须紧密配合，以

21、防铝经间隙泄漏，同时应把叉架的一个桥对正堵头。2.4 靴体内与模具接触的是三个厚度均为20 毫米的垫板。但在挤压翅片管及型材时，需根据模具厚度减少一个垫板。与模具直接接触的垫板中心孔必须小于模具的冲压垫的外径而大于产品的外径。2.5 装配时，进料板与模具之间以及各料板之间的接触面必须清理毛刺，保证各接触面的平整、光滑、必要时，可在进料板底部加薄垫，保证进料板孤面的连贯与光滑。2.6 拧紧夹紧螺栓前， 细心调节工具块与V 形进料板， 使之对准中心线，并用铜棒轻轻敲打使其配合紧密，防止磨轮和泄铝。五、运转间隙的调整1、运转间隙（即靴体与挤压轮之间的间隙）的大小，直接影响模具的使用寿命及产品的质量，

22、因此，在生产前，必须认真调整运转间隙。2、运转间隙的大小由靴底板和靴后板内的垫片来调节，垫片厚度从 0.1 毫米到 1 毫米不等。3、运转间隙的控制范围为0.9 1.0 毫米，第一进料板与挤压轮面的间隙比第三进料板与轮面的间隙大0.2 毫米。4、一般产品的挤压比越大，其运转间隙应越小，所以在生产不同规格的产品时，应及时调整运转间隙，并作好记录。5、“后压紧开”启动后，若运行电流超高，工具发出刺耳的声响，或喂料后有泄铝现象，说明运转间隙或工模具装配不当。应立即停机检查，并根据进料板与轮面的接触情况减少或增加垫片。6、调整运转间隙，还应根据工模具，特别是挤压轮，使用时间的长短来决定，轮子使用时间长

23、，表面出现磨损，应适当增加垫片。六、升温挤压1、挤压坯料无须预热，升温的原理在于：坯料在挤压轮与进料板构成的型腔中受到以挤压力、磨擦力为主的多种应力的作用，靠铝（坯料）在型腔中的磨擦热及变形热使型腔温度升高。通过热的传递，使挤压轮及模具温度升高。2、挤压过程的主要工艺参数轮糟温度400 450模口温度350 400靴体温度 400挤压轮转速33 转/ 分制品流出速度70 米/ 分运行电流348 安运行电压450 伏3、特殊规格的产品应视具体情况调整工艺参数，挤压比越大，挤压温度越高。开始挤压，即可开动棒刷，并视杆料表面脏物的去除程度，随时调整棒刷，杆料直度不够时，还应调整矫直辊。4、制品卷取之

24、前，应取样检查公称尺寸，如果尺寸超差过大，应更换模具，尺寸偏差小时，可适当利用浮动臂的重量来调整。5、生产过程中， 要随时注意仪表仪器及生产线各部位是否正常，挤压轮、堵头、模具的温度变化情况，发现异常情况，应及时处理。6、生产结束或换班停机，必须把靴体与挤压轮分离。7、不能使用的杆料应捆扎好，并整齐地堆放在指定地点，每班必须做好原始记录。8、空压机开始工作时，应将贮气罐里的水放掉，同时定期检查气水离器，以保证压缩空气本身的干燥。9、冷却9. 设备冷却：设备工作时，按康风操作规定的规定，应对轴密封圈、顶压紧、喂料轮轴进行冷却，冷却水量应适当，防止冷却水溅入挤压轮。9.2 产品冷却： 根据产品断面

25、积的大小及产品流出速度，调节冷却水的流量，制品经水冷却后，再经气压喷嘴吹干，为防止制品在贮存过程中发黑，制品表面必须干燥，必须增加气压喷嘴吹干，为避免成卷后相邻铝管表面的粘连，卷取时的铝管表面应控制在适当的温度。八、卷取：、当达到挤压温度开始生产或更换卷盘时，喂料和产品的卷取应紧密配合。、生产时应张紧生产线，调整浮动臂重量，定好制品张力，根据产品规格及尺寸要求，可适当增加或减少浮动臂重量，但应注意，必须保持制品表面光滑明亮，防止出现桔皮。、卷取排线开始时，要求主机转速控制在10 转 / 分以内，当第一层排好后，再提升主机转速。排线前，木盘底应垫上一层瓦楞纸，防止底层铝管碰伤。、按：“排线架驱动

26、电机齿轮变速箱档位与卷取速度的相应关系表”调整排线架驱动电机齿轮变速箱档位到相应位置，并认真调好微调，使制品排列整齐。、尽量避免杆料中断现象，每盘铝管不允许有接头。、过于潮湿和不平的木盘不能使用，木盘和盘管必须当班称重，并予记录。九、直条产品的精整、根据工艺卡片上的定尺长度确定牵引长度，并予留 100200毫米的夹头锯切量。、张力矫直变形量控制在12之间。、直条产品定尺长度范围为1 10 米，和材长度允许 +10 毫米。型材长度允许 +20 毫米，倍尺产品， 每段留 5 毫米的锯切量， 管的端部应切齐，不得有毛刺，端头允许有因锯切面产生的局部变刑。但其长度不得超过10 毫米。、直条管成品每米不

27、得超过8 毫米，型材不超过4 毫米。十、产品检查包装、操作手和检验员应随时观察检查产品的表面质量。卷盘产品应逐盘检验尺寸；直条产品抽检总数为2。、更换模具的第一盘产品或直条的前五支产品必须检验尺寸。、品的尺寸公差，化学成分，机械性能，表面质量，金相组织，气密性试验等，均按Q/0HBA002-95连续挤压铝管标准进行检验，在符合该标准所有规定值时，方能开出质量保证书。、经检验合格的产品，应按 GB3199-82铝及铝合金加工产品的包装、标志、运输、贮存和Q/0HBA002-95连续挤压铝管的规定及时包装、标志、发运。、作好原始记录。附录：常见的产品缺陷、产生原因及处理方法。一、表面气泡、穿透性气孔