TS5大手册培训辅导资料

1、TS 5大手册培训辅导资料1TS的5大手册名称1.1APQP-CP产品质量先期策划-控制计划1.2PPAP生产件批准1.3 FMEA（DFMEA,PFMEA）潜在失效模式和后果分析（设计，过程）1.4SPC统计过程控制1.5MSA测量系统分析2 TS的5大手册目前所用最新版本是什么？1）APQP（CP）产品质量先期策划（控制计划）手册第二版。2）PPAP生产件批准手册第四版。3）FMEA（DFMEA,PFMEA）潜在失效模式和后果分析（设计，过程）手册第四版。4）SPC统计过程控制手册第二版。5）MSA测量系统分析手册第四版。3 TS的5大手册分别体现在T S标准的哪些条款中？1、如果顾客没有

2、明确提出特殊要求，那么，组织应该如何选择适用的参考手册？答：如果顾客没有明确指定使用哪些参考手册，我国的企业一般会选择使用由美国AIAG发布的通用手册。这些参考手册的中文版曾经由中国汽车技术研究中心发行。德国VDA发布的通用手册，国内也有使用，其中文版由德国IQM上海科美商务咨询有限公司发行。国内与法国或意大利的汽车生产商合资的企业，一般采用FIEV或ANFIA发布的通用手册，其二方审核的检查清单（或评价准则）多引用这些通用手册中的规定。美国三大汽车公司具有版权的五本参考手册包括：APQP、PPAP、FMEA、MSA和SPC。在使用这五本参考手册时，组织应该注意使用最新的版本。比如PPAP、M

3、SA、FMEA，现在使用的是第四版，APQP、SPC现在使用的是第二版。使用这些汽车行业较为普及的先进工具是希望能从这些工具的背后看到共性，使高效率、低成本的企业文化在使用工具的过程中，逐步形成。2、产品质量先期策划和控制计划（APQP）（2008年11月1日生效的第二版）参考手册的内容是什么？答：这里只能简要地介绍如下： APQP是美国汽车工业行动集团（AIAG）克莱斯勒、福特和通用三大汽车公司发布的顾客通用参考手册之一。 APQP所强调的是：1）对错误的预防，而不是对缺陷的探查；2）APQP遵循PDCA循环原则，阐明了对接续改进的永无止境的追求；3）改进是以不断获取经验的方式实现的；4）产

4、品实现的策划应基于多方论证的方法（见ISO/TS 16949：2009中7.3.1.1）。 参照APQP手册所给出的路径开展产品质量先期策划活动，会使组织在以下几个方面受益：1）引导资源，使顾客满意；2）促进对所需更改的早识别；3）避免晚期更改；4）以最低的成本及时向顾客提供优质的产品。 APQP的基本步骤包括：1）组建由组织的工程、制造、物料控制、采购、质量、人力资源、销售、市场服务、供方和顾客方面的代表和其他适当的人员参加的多方论证小组，指定小组长，也可根据需要在不同的阶段轮流担任；2）确定范围，识别顾客的需求、期望和要求；3）确定多方论证小组成员之间和小组与顾客及供方的联络渠道，以增加需

5、要解决问题；4）对小组成员进行培训，以保证产品质量计划的成功实施，传授所有满足顾客需要和期望的要求及开发技能；5）制定进度计划，注意与顾客的期望保持一致；6）运用同步工程（甘特图），开展“计划和确定项目”、“产品设计和开发”、“过程设计和开发”、“产品和过程确认”、“反馈、评定和纠正措施”等五个阶段的工作。 产品质量先期策划应用的工具与技术包括（但不限于）：1）过程流程图；2）关键路径法（甘特图）；3）试验设计（DOE）；4）质量功能展开（QFD）；5）潜伏失效模式及后果分析（FMEA）；6）可制造性和装配设计（可制造性和装配设计是一种同步工程过程，用来优化设计功能、可制造性和易于装配之间的关

6、系）。 APQP各阶段的工作完成之后，一般应形成26种文件或记录，包括：1）产品开发建议书（格式自行确定）；2）产品开发责任书（格式自行确定，推荐使用甘特图）；3）产品保证计划（格式自行确定）；4）DFMEA（格式见FMEA参考手册附录B）；5）DFMEA检查表（见APQP参考手册附录A-1）；6）设计评审报告（格式自行确定）；7）新设备、工装和试验设备检查表（见APQP参考手册附录A-3）；8）特殊特性清单（见APQP参考手册第六章补充件K）；9）设计信息检查表（见APQP参考手册附录A-2）；10）产品/过程质量检查表（见APQP参考手册附录A-4）；11）过程流程图检查表（见APQP参考

7、手册附录A-6）；12）车间平面布置检查表（见APQP参考手册附录A-5）；13）潜在失效模式分级表（见FMEA参考手册附录G）；14）PFMEA（见FMEA参考手册附录D）；15）PFMEA检查表（见APQP参考手册附录A-7）；16）控制计划检查表（见APQP参考手册附录A-8）；17）测量系统分析计划（格式自行确定）；18）初始过程研究计划（格式自行确定）；19）过程设计和开发评审报告（格式自行确定）；20）测量系统评价记录（见MSA参考手册）；21）初始过程研究记录（见SPC参考手册）；22）生产确认试验报告（格式自行确定）；23）控制计划（见APQP参考手册第六章）；24）作业指导书

8、（参照IATF指南7.5.1.2的要求制定）；25）小组可行性承诺报告（见APQP参考手册附录D）；26）产品质量策划总结认定报告（见APQP参考手册附E）。3、组织正准备向汽车整车厂供货，汽车整车厂也向组织提出了必须通过ISO/TS 16949：2009认证注册的要求，那组织应该怎样进行APQP活动？答：认证机构在对申请ISO/TS 16949：2009认证注册的组织进行审核时，除了要审核ISO/TS 16949：2009的要求以外，还要审核顾客的特殊要求。所以组织应该向顾客了解清楚，他们具体都有哪些特殊要求（要有书面证据），组织尽管按顾客的要求去做就是了。如果顾客没有明确提出要求，那组织必

9、须开展产品质量先期策划活动。如果组织准备向汽车整车厂供货的产品已经不是什么新产品了，那也应该以准备供货的产品为例，进行APQP活动，并能够提供符合要求的APQP输出文件和记录，以证明组织已经掌握了进行产品质量先期策划和编制控制计划的技术和要求。如果组织准备向汽车整车厂提供的产品是系列产品，那么，不管这个系列产品包括了多少种规格型号，只要用途和产品结构基本相同，制造过程和原材料也相同，其失效模式和后果分析（FMEA）的输出，以及控制计划都可以是一套通用的文件。4、潜在失效模式及后果分析（FMEA）参考手册的主要内容是什么？答：这里只能简要地介绍如下： 潜在失效模式及后果分析（FMEA）是美国汽车

10、工业集团（AIAG）发布的顾客通用参考手册之一。现行有效的版本是第四版。 手册中介绍了潜在失效模式及后果分析的概念，给出了运用FMEA技术的通用指南。 FMEA是一种有效地用于风险估计的系统化的活动，其目的是：1）认可并评价产品/过程中的潜在失效（指失效可能发生，但不是一定发生）及其可能导致的后果；2）确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施；3）使用规定的表格，把上述过程和结果记录下来。 FMEA是对确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充。 所有的FMEA都关注设计，无论是产品设计，还是过程（工艺）设计。 FMEA可分为系统FMEA、设计FMEA、过程FMEA和设备FMEA

11、，即SFMEA、DFMEA、PFMEA和MFMEA。 FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是：1）发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；2）找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；3）将上述过程文件化。 FMEA是一个“事前行为”，而不是“事后练习”。 事先花时间很好地进行综合的FMEA分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，避免或减少事后的修改。 要完成FMEA应依靠多方论证小组的努力。小组应由设计、制造、装配、质量、服务及可靠性方面有丰富经验的人员组成。 FMEA参考手册适用于设计FMEA和过程FMEA。 FMEA的表格样式请参见该手册的附录B。 DFMEA主要是由负责设

12、计的工程师/小组采用的一种分析技术，用来保证在可能的范围内已充分地考虑到并指明各种潜在的失效模式及其相关的起因和机理。 DFMEA包括根据以往的经验和教训对可能出现的问题的分析。 “潜在失效模式”是指系统、子系统或零部件有可能未达到设计意图的形式。它可能是高一级子系统的潜在失效模式的起因，也可能是比它低一级的零部件潜在失效模式的后果。 典型的失效模式可以是（但不限于）以下情况：裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、电器短路、疲劳、老化、氧化、断裂等。 “潜在失效的后果”是指失效模式对系统功能的影响，就如顾客感受到的一样。 典型的失效后果可能是（但不限于）：噪声、工作不正常、不良外观、不稳定、运行中断、

13、粗糙、不起作用、异味、工作性能减弱等。 评价潜在失效模式的三项指标是：1）严重度（S）：指失效模式发生时，对下工序零件、子系统、系统或顾客影响的严重程度。严重度的评估分为1级-10级。2）频度（O）：指某一特定失效起因/机理出现的可能性。对其的评估也分为1级-10级。3）探测度（D）：指用现行设计控制方法来探测潜在失效起因/机理的能力的评价指标。推荐的评价准则也分为1级-10级。 风险顺序数（RPN）：风险顺序数是严重度（S）、频度（O）和探测度（D）三者的乘积，即：RPN=SOD。 当失效模式按RPN排出次序后，应首先对级数最高和最关键的项目采取纠正措施（一般RPN100时，就应采取纠正措施

14、）。 在一般实践中，不管RPN大小如何，当严重度（S）高时（一般S9），就应给予特别注意。 只有修改设计才能使严重度减小。 如果对某一特定的原因没有建议的措施，则在DFMEA表格的相关栏目内填写“无”。 当确定纠正措施后，应估算并记录措施后的严重度、频度和探测度级别数值，重新计算RPN值。 如果没有采取什么纠正措施，在DFMEA表格中其后的RPN栏目及相应的S、O、D取值栏空白即可。 负责设计的工程师应负责保证所有的建议措施都已被妥善地实施。 FMEA是动态文件，它不仅应体现最新的设计水平，还应体现最新的有关纠正措施及开始生产后发生的设计更改。 制造和装配过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA

15、）详见FMEA参考手册。 FMEA参考手册的最新版本是2008年8月发布的第四版。5、是否对每个制造过程都应该进行潜在失效模式和后果分析（PFMEA）？答：FMEA所体现的是预防缺陷和持续改进的思想。企业应该在开始进行制造过程的设计和开发之前，对可能影响过程输出的产品质量的各个方面（潜在的失效模式）进行分析。PFMEA应该根据过程流程图，对每一个制造过程进行分析，确定潜在的失效模式，分析现在使用的控制方法（对同类产品）有无改进的可能，策划、实施改进措施，降低风险顺序数RPN值，并把采取的措施纳入控制计划和作业指导书中，以提高过程控制能力、降低质量风险。PFMEA是一份动态的文件，在新产品开发、

16、工艺改进、过程更改或必要时进行。6、生产件批准程序（PPAP）（第四版）参考手册的主要内容是什么？答：这里只能简要地介绍如下： 生产件批准程序（PPAP）是美国汽车工业集团AIAG发布的顾客通用参考手册之一。现行有效的版本是第四版。 PPAP的目的：其目的是用来确定组织是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。 PPAP的适用性：PPAP适用于汽车生产材料、生产件或维修件的组织的内部和外部现场。对于散装材料（如粘合剂、添加剂、密封剂、防冻剂、润滑剂等），除非顾客有明确要求，对PPAP并未强制。 PPAP的要

17、求：1）用于PPAP的产品应取自于重要的生产过程。2）该过程应是1h-8h的生产，且规定的生产数量至少为300件连续生产的零部件，除非顾客或顾客授权的质量代表另有规定。3）组织应能够满足顾客所有的规定要求。4）为了满足所有设计记录的要求，组织应尽一切努力对过程进行纠正。5）PPAP的检验和试验应由有资格的实验室完成。对任何试验结果只笼统地描述其符合性（未能提供具体数据）是不可接受的。6）在进行初始过程研究时，应抽取最少25个子组并至少得到100个读数的情况下进行短期研究。当不能得到足够的数据时（少于100个样本），应与顾客负责零件批准的部门取得联系，以制定出一个适当的计划。7）计算能力指数时，

18、可以根据实际需要使用能力指数CPK，或性能指数PPK。8）CPK、PPK大于1.67时，能满足顾客要求，批准后即可开始生产。9）CPK、PPK大于1.33、小于1.67时，目前可以被接受，但顾客可能会要求进行一些改进。10）CPK、PPK小于1.33时，该过程目前不能满足要求。此时，组织应向顾客提交一份纠正措施计划和一份通常包含100%检验的控制计划。11）PPAP参考手册在表I.4.1中列出了组织应提交或保存的16种文件或记录和三种实物（包括生产件样品、标准样品和检查辅具）。 顾客提交状态包括三种，即完全批准、临时批准和拒收。 顾客PPAP的三种状态：1）完全批准：指提交批准的零件或材料满足

19、顾客所有的规范和要求，可以根据顾客计划部门的安排按批量生产和发运产品。2）临时批准：指在有限的时间或零件数量的前提下，允许向顾客交付生产需要的产品；临时批准的前提是：供方已经明确了影响批准的不合格的根本原因，且已准备了一份顾客同意的临时批准计划。3）拒收：指提交的样品所出自的生产批次以及配备文件不符合顾客的要求。因此，在按批量发运之前，必须提交和批准已更改的产品和文件。 顾客要求的提交等级分为五级，包括：1）等级1：只向顾客产品批准部门提交零件提交保证书（PSW）、外观批准报告（如果适用）；2）等级2：向顾客产品批准部门提交零件提交保证书、产品样品和有限的文档数据（详见PPAP参考手册I.4.

20、1的规定）；3）等级3：向顾客产品批准部门提交零件提交保证书、产品样品和全部的文档数据；4）等级4：向顾客产品批准部门提交零件提交保证书和顾客规定的其他要求；5）等级5：在适当的场所，包括在制造现场保存所有的文档和样件，顾客代表有要求时能够方便地得到。除非授权的顾客代表另有规定，否则组织须将等级3作为默认等级。 PPAP应提交的16种文件或记录（等级3要求）：1） 可销售产品的设计记录；-专利设计部件详细资料-其它零部件详细资料2）工程更改文件，如果有；3）顾客工程批准，如果需要；4）DFMEA；5）过程流程图；6）PFMEA；7）控制计划；8）测量系统分析研究；9）尺寸结果；10）材料、性能

21、试验结果；11）初始过程研究；12）合格的实验室文件13）外观批准报告（AAR），如果适用；14）产品样品；15）标准样品；16）检验辅具，17）符合顾客特殊要求的记录，18）零件提交保证书（PSW）；散装材料检查表（仅适用于散装材料）；注：无论提交等级如何，生产件批准记录的保存时间必须为该零件在用时间加1个日历年的时间。7、什么情况下需要进行PPAP？答：在下列情况下应获得顾客产品批准部门的完全批准： 1）一种新的零件或产品（即以前未曾提供给某个顾客的某种零件、材料或颜色）；2）对以前提交零件不合格的纠正；3）由于设计记录、规范、材料方面的工程更改引起产品的改变；4）与以前批准的零件或产品相

22、比，使用了其他不同的加工方法或材料；5）使用了新的或改进的工装（不包括易损工装）、模具等；6）在对现有的工装或设备进行翻新或重新布置之后进行生产；7）在工装和设备转移到不同的工厂或在一个新增的厂址进行生产；8）组织或供方对零件、材料或服务（如热处理、电镀）的更改而影响到顾客的装配、成型、功能、耐久性或性能要求的；9）工装在停止批量生产达到或超过12个月后，又重新开始生产；10）制造过程或制造方法发生了一些变化后进行的生产等（详见PPAP参考手册的I.3）。8、在生产件批准程序（PPAP）参考手册的I.2.2.9.2“质量指数”一节中，提及了“PPK性能指数”的概念，不知PPK与CPK有什么区别

23、？PPK应该在何种场合下应用？应该怎样计算？答：通常大家所常见的是过程能力指数CPK，性能指数PPK确实不多见。在PPAP参考手册中规定：当过程稳定时，应使用CPK。当过程的输出满足规范要求且呈可预测的波形的长期不稳定的过程，应使用PPK。CPK与PPK在计算上的不同，体现在对标准偏差 的估计值的计算方法不同。在计算CPK时，的估计值是依据子组内的变差计算的，即： = / 。其中，R为子组内的极差，为各子组极差的平均值，为常数。此时应按一定的时间频次抽样，所收集的数据应最少为100个个体样本，分为20个或25个子组，每个子组四个或五个个体数据（子组内的数据应该是连续抽取的）。当子组内所包含的个

24、体数据是四个的时候， =2.06。当子组内所包含的个体数据是五个的时候， =2.33。而计算PPK时，的估计值是依据总变差计算的，即： = 。其中，为样本的单值读数，是一个随机变量； 为样本均值，是样本单值读数、的算术平均值；n为样本单值读数的总数量。此时同样应最少收集100个个体数据，这些数据应该是在较短的时间内连续获得的，同时，不必分成若干个子组。从表1-2中可以更直观地看出两者的区别和共同点。表1-2 CPK与PPK的比较项目CPKPPK过程的状态过程处于统计稳定状态处于输出满足规范要求且呈可预测的波形的长期不稳定的状态标准偏差的算法 = / =抽样方式按一定的时间频次抽样在较短的时间内

25、连续抽样样本大小最少100个个体数据最少100个个体数据子组容量4个或5个个体数据PPAP可以被接受的准则1.331.679、有资料说在提交PPAP时，应在CPK1.33，PPK1.67时才可以被接受，为什么PPK要比CPK要求高呢？答：在PPAP参考手册（第四版）的I.2.2.9.3中，没有对CPK和PPK分别做出规定。目前可以被接受的准则，不管是CPK还是PPK，都应该是大于或等于1.33。10、测量系统分析（MSA）（第四版）参考手册的主要内容是什么？答：这里只能简要地介绍如下： 测量系统分析（MSA）参考手册是美国汽车工业行动集团（AIAG）所发布的顾客参考手册之一，现行版本为2010

26、年6月发布的第四版。 “测量系统”是指用来对被测特性定量测量或定性评价的仪器或量具、标准、操作、方法、夹具、软件、操作人员、环境和假设的集合。 测量系统所共有的特性包括：1）测量系统应处于统计控制中，其变差只能是由于普通原因而不是特殊原因造成的，也就是说应具有统计稳定性；2）测量系统的变差应比制造过程的变差小；3）对于产品控制，测量系统的变差必须小于公差带；4）分辨率应不大于过程变差和公差带两者中精度较高者的十分之一；5）测量系统最大（最坏）的变差应小于过程变差和公差带两者中的较小者。 测量系统误差可以分为五种类型，即偏倚、重复性、再现性、稳定性和线性。 多数情况下，评价用于测量产品特性的计量

27、型测量系统的方法是“量具GRR”程序，即只评价测量系统的再现性和重复性两项统计特性。 “重复性”是指由一个评价人采用一种测量仪器多次测量同一零件的同一特性时所获得的测量值变差。 “再现性”是指由不同的评价人采用相同的测量仪器测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。 对于计数型测量系统通常使用“小样法”进行分析。 在进行测量系统分析时，应在实际测量环境下采用“盲测”的方法进行，即测量人员不应知道被测量零件的编号。 对用于监视过程参数（如温度、时间、电流、电压）的测量系统的评价通常是评价其稳定性。 测量系统应具有足够的分辨力（也称分辨率）。 “分辨力”是指测量系统检出并如实指示被测特性中极小变化

28、的能力。 如果不能测定出制造过程的变差，将这种分辨力用于分析是不可接受的。 如果不能测定出特殊原因的变差，将这种测量系统用于控制也是不可接受的。 建议可视分辨力最多是总过程的6（6倍的标准偏差）的十分之一，而不是最多为公差范围的十分之一。 用于测量系统分析的样品必须从过程中选取并代表其整个工作范围。 量具的重复性和再现性（GRR）的可接受准则是：1）低于10%的误差，测量系统可以被接受；2）10%-30%的误差，根据应用的重要性、量具成本、维修的费用等可能是可以接受的；3）大于30%的误差，测量系统需要改进；4）分级数ndc5。 测量系统分析的具体方法，详见MSA参考手册。11、是否可以只对重

29、点加工过程所涉及的测量系统进MSA？答：在前面的一个问题中，已经说到了进行测量系统分析的目的。只要不违背这一目的，组织可以与顾客通过协商，确定进行MSA的范围。某些加工过程对某些质量特性或过程参数进行测量时所使用的测量设备，比如使用游标卡尺或千分尺对零件的直径进行测量，这在全国同行业都是一样的，长时间的使用实践表明，这些测量系统是适用和信得过的，在这种情况下，就不必对其进行测量系统分析了。仅为了应对审核，而做些表面文章，有什么意义呢？不过，为了在认证审核时提供证据，至少对用于特殊特性控制及用于统计过程控制的测量设备和开发新产品时新增加的测量设备进行MSA，应该是必须的，对企业是只有好处而没有坏

30、处的。12、统计过程控制（SPC）（第二版）参考手册的主要内容是什么？答：这里只能简要地介绍如下： 统计过程控制（SPC）是美国汽车工业行动集团（AIAG）发布的顾客特殊要求参考手册之一。 SPC手册所述的基本统计方法包括与统计过程控制及过程能力分析有关的方法（主要是计量值和计数值控制图），没有包括诸如检查表、流程图、排列图、因果图等其他基本统计方法，也未包括如其他控制图、试验设计（DOE）、质量功能展开（QFD）等统计方法。 “变差”的定义是：过程的单个输出之间不可避免的差别。 产生变差的原因有两类，即普通原因和特殊原因。 “普通原因”指的是：造成随着时间的推移具有稳定的且可重复的分布过程中

31、的许多变差的原因。 “特殊原因”指的是：不是始终作用于过程的变差的原因。 “固有变差”指的是仅由于普通原因产生的那部分过程变差，可通过R/d2和S/C4来估计。 “过程总变差”指的是由于普通原因和特殊原因两种原因所共同造成的变差，可用样本的标准偏差S来估计。 只有变差的普通原因存在且不改变时，过程的输出才是可以预测的，也就是常说的“处于稳定状态”。 如果系统内存在变差的特殊原因，随着时间的推移，过程的输出将不稳定。 过程能力由造成变差的普通原因来确定。 每个过程可以根据其能力和是否稳定进行分类，一般可以分为4类：1）1类：该过程受统计控制且有能力满足要求，是可以接受的；2）2类：该过程受控，但

32、存在因普通原因造成的过大的必须减少的变差，是不可接受的；3）3类：该过程可能会被接受，但又不是受控过程，需要识别变差的特殊原因并消除它；4）4类：该过程即不是受控过程又不可接受，必须减少变差的特殊原因和普通原因。 其中3类过程可能会被接受的情况是：1）顾客对规范要求之内的变差不敏感；2）对特殊原因采取措施所发生的成本比顾客所得到的利益要高；3）特殊原因已被识别，且其记录表明具有一致性和可预见性。 通过合理使用控制图可以正确区分变差的普通原因和特殊原因。 控制图可以为人们就任何问题应采取适当的局部措施，还是应采取系统的管理措施提供依据。 解决变差的原因通常需要采取局部措施或采取系统的管理措施。

33、“局部措施”通常是：1）用来消除变差的特殊原因；2）由与该过程操作直接有关的人员实施；3）可以纠正大约15%的过程问题。 “系统的管理措施”通常是：1）用来消除变差的普通原因；2）几乎总是要求采取管理方面的措施；3）大约可以纠正85%的过程问题。 实施统计过程控制（SPC）时，一定要注意不要出现只有统计过程（SP）而没有控制（C）的情况，即只知道埋头画控制图，却没有利用控制图对过程实施分析和控制。 过程能力指数可分为两类：长期的和短期的。 短期能力的研究是以从一个操作循环中获取的测量数据为基础的，通常用于初始过程研究和机械能力研究。 长期的能力研究应在足够长的一段时间内搜集数据，通常用来判定制

34、造过程是否具有顾客要求的能力。 有些顾客已经确定了对过程能力可接受的最低要求（如CPK1.67），组织应与顾客沟通，了解顾客的要求。 如果过程能力不能满足顾客要求，采取100%检验的措施作为应急措施是允许的，但长此以往，就会增加成本的容许浪费，显然是下策。 应重视减少变差的普通原因，从设备的精度和性能、输入材料的符合性和一致性、过程操作方法的合理性和先进性、操作人员的能力和意识、工作环境的适宜性等方面分析原因并采取措施，以提高过程能力。 能力指数的计算公式中包括产品规范，如果规范不合适或者不是基于顾客的要求，那么，努力使过程能力来符合这些规范将浪费大量的时间和精力。13、在实施统计过程控制、绘

35、制控制图的时候，因为计算上、下控制限挺麻烦，所以就用公差限代替了控制限，直接把公差限画在控制图上就行了。只要点子不超过公差限，就说明过程受控，这种做法是否正确？答：不正确。因为控制图是用来监视过程是否处于稳定的控制状态的，不是用来判定产品是不是合格的。从另一个角度讲，公差界限是针对每一个个体的测量值而言的，而控制界限则是针对子组的平均值而言的。虽然子组的平均值也是根据个体的测量值计算出来的，但平均值的变差肯定比个体测量值的变差小。所以说，控制界限与公差界限之间不存在可比性，在利用控制图对过程进行监视时，是不能用公差界限来代替控制界限的。14、由于工人的素质比较低， 难以学会对控制图的分析方法，

36、所以，公司领导决定，在现场操作中，由工人自己在控制图上描点就行了，一个星期汇总上交一次，由工艺员负责统一分析，请问这是不是一条实施SPC的捷径？答：很遗憾，这不是一条捷径，因为这违背了SPC对过程进行监视和控制的本意，而且把SPC人为地割裂开了。这种做法是只剩下了SP（统计过程），把C（控制）搞没有了。说句不好听的话，人都病死了，你才考虑应该让他吃什么药，不是太晚了点儿吗？15、大家都觉得描画控制图挺难的，而且给操作者增加了很多麻烦，现在说是“怨声载道”都毫不夸张，控制图一定要画吗？答：在PPAP参考手册的表I.4.1“保存/提交要求”的第9项，要求组织应该向顾客提交初始过程研究的相关文件。初

37、始过程研究应该包括对CPK和PPK的测算，而这一测算过程是离不开控制图的，否则，将无法判定过程是否稳定。此外，在ISO/TS 16949：2009的8.1.1和8.2.3.1中都渗透着实施统计过程控制的要求。所以，不画控制图看来是不行的。至于大家都觉得画控制图挺难的，甚至感到厌烦，这是因为起码有两个问题还没有得到很好解决，一是绘制控制图的目的和意义还没有搞清楚，二是对应该怎样绘制控制图可能也没有弄得很明白。ISO/TS 16949：2009的8.1.2明确要求：“整个组织应理解和使用基础统计概念，如变差、控制（稳定性）、过程能力和过度调整。”看来大家还需要在培训方面再下些功夫。需要时，不妨请外

38、部的内行人讲讲课。16、控制图有两种，一种是分析用的控制图，另一种是控制用的控制图，不知这两种控制图有什么区别？答：按用途分，控制图确实有“分析用控制图”和“控制用控制图”两种。分析用控制图，主要是在加工一种新产品，或者是过程的某些基本条件发生变化（如人员变化、设备变化、材料变化、操作方法变化等）时，判断过程是否稳定和确定控制限用的。而控制用控制图则是对过程进行监视用的。在绘制分析用的控制图时，应用相对较短的时间（1个-2个班次）取得最少100个数据，然后，根据取得的数据计算出子组平均值、样本平均值、子组极差、子组极差的平均值、分布的中心线（CL）、上控制限（UCL）和下控制限（LCL）。再根

39、据计算出的这些值绘制控制图，观察图中点子的分布是否正常，过程是否稳定。如果发现有超出控制限的点，应该采用“过度调整”的方法，剔除这些点子的数据，然后，再重新计算控制限。如果重新绘制的控制图，点子全都在控制限之内，且没有不正常的排列，就可以认为是稳定状态的控制图了。此后，应接着计算过程能力指数CPK，如果CPK证实过程有能力，这说明分析用控制图已经绘制完成，通过分析用控制图所得出的控制限，就可以作为下一步绘制控制用控制图的控制限使用了。17、是否每一种零件的加工过程都要有1个-2个工序进行SPC控制？答：ISO/TS 16949：2009对应该在哪些制造过程实施统计过程控制，没有硬性的要求。组织

40、应该在产品质量先期策划时，根据本组织对产品质量控制的需要来讨论、确定这个问题，并将结论体现在控制计划中。不过，在一般情况下，对关键特性、重要特性的形成有直接影响的加工过程，或顾客指定的特殊特性的加工过程，只要可能，就应该实施SPC。18、在计算过程能力指数CPK的时候，是按公式CPK=（1-K）T/6计算的。可是认证机构在进行预审核的时候，审核员说应该按SPC参考手册的规定进行计算才是正确的，不知这种计算方法错在什么地方？答：首先，应该肯定这种计算方法没有错误，是完全正确的。在SPC参考手册中确实规定有不同的计算方法，但是，如果认证机构的审核员对统计技术有常识性的了解的话，应该不会对这种计算方法表示异议的。因为不管是采取这种计算方法，还是采取SPC手册规定的计算方法，两者可以说是殊途同归“，所得出的计算结果是完全一样的。为了更方便地说明问题，这里可以把SPC参考手册中规定的计算方法简单介绍一下。SPC参考手册中规定的计算公式（适用于双向偏差）为：式中： 。将同一组数据，用原来所用的计算公式和SPC参考手册规定的计算公式分别计算一下，你们就会发现，原来两者的计算结果是一样的。19、什么是过程方法？如何运用？章鱼图和乌龟