汽油、液化气改质装置工艺、操作

1、汽油、液化气改质装置工艺、操作法目录 1装置操作概述.1 1.1 操作任务和操作原则.1.1.1 操作任务 . 1 1.1.2 操作原则 1.2 与上下游及系统间关系 .2工艺流程及控制流程说明 .2.1 工艺流程.2.2控制流程说明.2.2.1 反应部分 .2.2.2 气压机部分 .2.2.3 吸收稳定部分 .2.2.4 催化剂再生部分 .3. 工艺条件叙述 .4开工步骤 .4.1开工操作步骤.4.1.1 新催化剂干燥操作 .4.1.2正常进油反应操作.4.1.3 分馏部分开工操作步骤 .4.1.4催化剂器内烧焦再生操作 .4.2 开工注意事项 .4.2.1 开工操作注意事项 .4.2.2

2、安全环保注意事项 .4. 停工步骤 .4.1 再生期间反应系统停工步骤 .4.2 反应部分停工操作步骤 .4.3 分馏部分停工操作步骤 .4.4 装置停工注意事项 . 5.事故处理 .5.1 事故处理原则 .5.2 停循环水.5.3 DCS操作站死机.5.4 DCS断电事故 .5.5 停仪表风.5.6 停1.0MPA蒸汽 .5.7 停氮气 .5.8 晃电.5.9 停电.5.10 加热炉炉管破裂 .5.11 装置可燃气体爆炸着火事故处理1 装置操作概述 1.1 操作任务和操作原则 1.1.1 操作任务 1）保持本装置安全平稳生产，可燃物料无泄漏，污染物零排放，加热炉、压缩机等重要设备操作安全、平

3、稳。 2）完成生产任务，装置负荷满足要求。 3）生产合格产品。 4）努力降低能耗，降低装置生产成本。 1.1.2 操作原则 1）坚决执行工艺纪律，严格按工艺卡片和控制指标操作，对参数的调节准确迅速。 2）在平稳操作的前提下，优化操作条件，保证产品的质量和产率。 3）加强岗位间联系，协调处理问题。 4）操作不正常或发生事故时，要沉着冷静，正确分析，果断处理，避免误操作造成事态扩大。 5）严格遵循事故处理原则。 1.2 与上下游及系统间关系 本装置利用来自MTBE装置醚后碳四生产加工可作为高辛烷值汽油调和组分的调和组分，以及可作为车用液化气调和组分的液化气，同时副产干气。 2 工艺流程及控制流程说

4、明 2.1 工艺流程 本装置设计采用两条并联的反应系统(单条处理能力10万吨/年)和一套吸收解吸及汽油稳定系统（处理能力20万吨/年），两条反应系统并联操作，催化剂间隔再生，以满足生产的需求。 本装置主要包括下列几部分：反应、吸收解吸、汽油稳定以及催化剂再生。 来自MTBE装置的醚后碳四，进入液化气缓冲罐D-101，经P-101A/B升压后，一路进入原料/反应产物换热器（E-101A/B，E-103A和E-101C/D，E-103B）换热，然后进入反应加热炉（F-101A、F-101B）加热后进入反应器(R-101A、R-101B)反应；另一部分碳四分别进入液化气/反应器产物换热器(E-102

5、A、E-102B)加热汽化，然后分别进入两台反应器第二段和第三段床层，用以调节第二段和第三段反应床层的入口温度。反应产物经原料/反应产物换热器（E-101A/B，E-103A和E-101C/D，E-103B）和液化气/反应器产物换热器(E-102A、E-102B)换热后，分别经反应产物空冷器（A-101A、A-101B）和反应产物水冷器（E-104A、E-104B）进一步冷却至40左右，两条线的物流合并进入产品分离罐（D-103）进行气液分离。 分离后的气相物流进入富气压缩机入口分液罐（D-104），然后经富气压缩机(K-101A/B)增压，然后经压缩机出口冷却器（E-105）冷却，进入分液罐

6、（D-105）进行气液分离，气相组份直接进入吸收解吸塔（C-101）第30层塔板；液相组份经富气压缩机出口凝液泵（P-104A/B）升压后，也进入吸收解吸塔（C-101）第30层塔板以回收干气中携带的液化气等；反应产物气液分离罐（D-103）的液相物流用稳定塔进料泵（P-103A/B）加压，然后经稳定塔进出料换热器（E-107A/B）和稳定塔底汽油换热，与吸收解吸塔底的富吸收液混合进入稳定塔（C-102）。 液化气和汽油产品在稳定塔中进行分离。塔顶液化气一部分经稳定塔回流泵(P-106A/B)增压后，返回塔顶用作回流；一部分经液化气送出装置；塔底汽油产品和塔进料换热后，再经稳定汽油冷却器(E-

7、110)冷却至40后，一部分作为汽油调和组分产品送出装置，一部分经吸收油泵(P-105A/B)增压，返回吸收解吸塔塔顶作为吸收油。 随着反应的进行，催化剂上的结焦量会逐步增加，当产品质量不能满足要求时，需将反应停止，进行反应器烧焦再生处理。 当一条反应系统的催化剂失活后，需将此反应系统切入再生系统，进行催化剂的烧焦再生处理。 烧焦开始前，先启动再生循环气压缩机(K-102)，从压缩机入口处引入氮气，增压的氮气经过换热器（E-101A/B，E-103A和E-101C/D，E-103B)换热，然后经加热炉(F-101A或F-101B)加热，进入反应器(R-101A或R-101B)进行热氮吹扫操作，

8、出反应器后氮气经原料/反应产物换热器（E-101A/B，E-103A和E-101C/D，E-103B）换热，换热后的气体经空冷器(A-101A或A-101B)和水冷器(E-104A或E-104B)冷却后，进入再生分水罐（D-108），罐底间歇排油，以逐步带出反应器中的油气。当反应器中的油气达到安全要求，并且反应器入口温度达到烧焦需要的温度时，从压缩机K-102入口处引入空气，开始烧焦作业，要求控制循环气初始氧浓度不高于0.5v。根据反应器烧焦状况逐步提高循环气中的氧含量和反应器入口温度，当反应器入口温度到450，再生循环气中的氧含量达到空气中氧的浓度，且反应器中没有温升后，烧焦结束，此时可将系

9、统用氮气吹扫置换，系统中的氧含量合格后，便可进油进行正常生产。 催化剂再生烧焦过程大约需要十五天时间。 2.2控制流程说明 本装置由反应、吸收解吸、汽油稳定以及催化剂再生及辅助系统等部分组成。根据工艺要求自控设计以单参数控制为主，部分采用串级控制，根据安全和环保的要求在必要的位置设置了自保联锁项目。本装置控制流程见管道及仪表流程图，各部分的控制方案简述如下： 2.2.1 反应部分 非临氢改质为气相放热反应，设有两炉（F-101A/B）、两器（R-101A/B），两条反应系统并联操作，催化剂间隔再生。控制方案如下： 反应进料为醚后碳四，进入反应器顶部的流量分别由FIC102和FIC103定值控制

10、；进入反应器第二、第三段床层的流量分别由FIC201、FIC202和FIC204、FIC205定值控制。 反应器入口温度即加热炉出口温度分别由TICA204、TICA223与火嘴前燃料气压力PIC202、PIC208串级控制；燃料气由全厂高压瓦斯管网引来，设有燃料气压力指示和流量测量回路。 反应器设有上、中、下三段催化剂床层，中、下段床层入口补入冷碳四；通过对反应器轴向温度分布（TI209TI217，TI228TI236）、反应器出入口温升（TDIA218、TDIA237）、反应器出入口压降（PDIA206、PDIA212）及反应物的质量分析可判断催化剂是否需要再生。 反应产物气液分液罐（D-

11、103）液位由LICA202与排出量FIC207串级控制。 2.2.2 气压机部分 K-101A/B的出口分液罐的液位由LICA301控制；K-102为再生循环气压缩机，设有在线氧含量AI201分析。再生工况时吹扫置换氮气和再生空气流量分别由FIC208、FIC209定值控制。 2.2.3 吸收稳定部分 吸收解析塔（C-101）再沸器物流返回温度由TIC302A与蒸汽流量控制FIC302串级来控制。 C-101压力由PICA301调节去高压瓦斯管网的干气量控制。 C-101塔顶吸收液由FIC310调节稳定汽油流量定值控制。 C-101塔釜液位由LICA302与排出量FIC305串级控制。 稳定

12、塔(C-102)再沸器物流返回温度由TIC306A与蒸汽流量FIC306串级控制。 C-102顶压力由PICA303调节热旁路阀和不凝气排放阀来控制，热旁路阀和排放阀采用分程控制。 C-102回流由FIC307定值控制。 回流罐D-107液位由LICA304调节液化气出装置量控制。 C-102塔釜液位由LIC303调节稳定汽油出装置量控制。 2.2.4 催化剂再生部分 再生系统的压力由PICA213调节再生循环气放空量控制； 再生循环气量由压缩机K-102确定，K-102入口罐的液位由LIA201指示报警，人工排放，介质是油则排至污油总管，介质是水则排至污水总管。 3.工艺条件叙述 正常生产时

13、的操作条件列于下表。 反应及分馏部分主要工艺条件 项 目 单位 工艺条件 备注 反应进料量，碳四 kg/h 27778 单列13889 催化剂重量空速 h-1 0.400.50 反应器入口温度 260420 反应器总温升 50100 反应产物气液分离罐压力 MPa(g) 0.35 反应产物气液分离罐温度 40 富气压缩机排量 Nm3/h 7000 富气压缩机出口压力 MPa(g) 1.25 吸收解吸塔顶压力 MPa(g) 1.10 吸收解吸塔顶温度 42 吸收解吸塔底温度 85 吸收液流量 kg/h 10000 吸收解吸塔底加热蒸汽流量 kg/h 701 稳定塔顶压力 MPa(g) 0.80

14、稳定塔顶温度 60 稳定塔底温度 135 稳定塔顶回流量 kg/h 19608 稳定塔底加热蒸汽流量 kg/h 6455 4开工步骤 本开工方案考虑汽油非临氢改质的操作方案，分为反应及分馏两部分的操作。反应部分操作包括新催化剂的更换和干燥操作、催化剂器内再生操作及正常进油反应的操作。 4.1开工操作步骤 4.1.1 新催化剂干燥操作 1） 系统氮气置换合格,系统充压至0.5MPa（D-108压力）。 2） 投用空冷器A101A/B装置水冷器，开启再生循环压缩机K102，以以下流程进行氮气循环： K102E101E103F101R101E103E101A101E104D108K102 在K-10

15、2入口，慢慢向K102补入氮气，控制D108压力0.5Mpa；压缩机以最大量操作；（注意暂不投用E-102，即管程跨线全开）。 3） 加热炉开始加热，并按照催化剂床层干燥升温曲线进行（参见催化剂干燥操作升温曲线）。200恒温干燥开始后，每隔2h由D-108罐底切水一次并记录； 4） 在D-108底部进行切水。当切水量小于5ml/h时，向300升温，在300恒温进行切水；当切水量小于5ml/h时，向400升温，在400恒温切水，每2小时切一次，当确定D-108罐底无水切出时，干燥完成； 5） 脱水干燥完成后，系统逐渐降温，催化剂床层保持温度260280。 6） 拆换相关盲板，若所有条件具备，可进

16、行进油开工步骤。新催化剂脱水干燥升温曲线表 操作步骤 温度， 操作时间， h 速率，/h 操作介质 升温 20200 6 33 氮气 恒温 200 1224 氮气 升温 200300 3 33 氮气 恒温 300 1224 氮气 升温 300400 3 33 氮气 恒温 400 2472 氮气 4.1.2正常进油反应操作 反应器中催化剂经过干燥或再生后，同时床层温度已由氮气升温至260280以上，此时，若所有条件具备，即可进油开工。 碳四原料分三路进反应系统，首先从反应器顶部引入碳四，等碳四原料发生反应，反应器出现温升时，再慢慢从反应器二段和三段引入碳四原料。 1） 再生循环系统逐渐降低流量，

17、控制D-108压力0.2MPa左右，同时注意控制加热炉出口温度，保持反应床层260280左右。 2） 启动原料泵P-101，控制原料碳四流量，送入原料-产物换热器； 3） 当原料碳四经过加热炉（即加热炉出口温度开始下降），停K-102，将流程改为正常生产流程，即原料油气经E101、E103进入F101加热，进入反应器，然后经E103、E102（跨线）、E101、A101、E104换热冷却至40以下后，进入D-103；E-104至D-103阀门注意缓慢开启，防止D-103超压。 4） 当高分罐D-103中液位达到预定值后，启动泵P-103，将改质汽油送入C-102。 5） 控制F101出口温度至

18、260280，当D103压力升高后，开启K101，气体经压缩后进入E105冷却，进入D-106；部分气体送入C101，部分返回D104，通过启用D104压力控制，以使D104的压力恒定；D-106建立液位后，启动P-104，将富气凝液打入吸收解吸塔C-101； 6） 加热炉出口温度稳定在260280，逐渐提高反应器顶部碳四流量，直至设计流量。同时，密切观察各设备运转情况及仪表控制指示情况，确认无异常； 7） 随着反应程度的加大，气体生成量增加，C101的压力逐步升高，启用C101顶压力控制，使其塔顶压力恒定在1.10Mpag; 8） 投用中段C4进料，控制调节二段、三段反应器床层的入口温度为2

19、60280；投用C4后，可通过E-102跨线温控阀控制E-102 C4出口温度。 9） 当反应若干时间后，催化剂活性下降，反应结果变差。为满足产品质量要求，则应根据取样分析结果，逐步提高反应器入口温度（每次按23/h速度提温）； 10） 当提高反应温度，而反应产品质量不再满足要求时，则应进行停工操作，进行催化剂器内再生或更换新催化剂。 4.1.3 分馏部分开工操作步骤 因分馏系统无油，将D103中的粗汽油打入C102中，然后再将C102中的油打入C101中，进行分馏部分的开工。 将C102塔釜见液位后（即现场液位计和远传液位计均开始可见液位），塔釜再沸器通入蒸汽加热，并控制升温速度，至塔釜温度

20、至约135（个人觉得偏低），塔顶气相经E108冷凝后进入D107，当D107到达预定液位时，启动P106打回流，控制回流量； 当C102塔釜液位达到控制值后，启动P105，将一部分稳定汽油作为贫吸收液经E110冷却后打入C101塔顶，C-101塔底见液位后，向C101塔底再沸器通入蒸汽加热，控制C101塔底温度约90，同时通过调整贫吸收油的量，保持C101塔顶温度40。 当C101塔釜液位到达液位控制值后，塔釜的富吸收油将自压或用P-107进入C102； 分别调节C101、C102塔釜蒸汽加热量，C102塔顶回流量及C101的贫吸收油量，直至各产品合格，两塔达到操作平稳状态。 按照工艺参数调整

21、操作，使各产品合格； 产品液化气若合格，则送至产品球罐；若不合格，则送至原料C4球罐。 稳定汽油若合格，送入汽油调和罐区，若不合格，则压送至地下污油罐，再送至原料罐D-101； 4.1.4催化剂器内烧焦再生操作 反应器中催化剂经过一段周期的操作，其活性丧失，可根据其性能情况，采取器内烧焦再生方法而使其活性得到恢复。 1） 按正常停工步骤停工，将反应部分用氮气严格置换； 2） 用盲板将原料油入口前管线、E-104至D-103管线隔断；打开循环氮气进反应器盲板，打通系统再生流程。 3） 慢慢向系统内充入氮气至0.10.2MPa(g)，开启氮气循环压缩机K-102，经换热器E-101A/BE-103

22、A/BF-101A/BR-101A/BE-103A/BE-102A/BE-101A/BA-101A/BE-104A/B再生气分水罐D108后返回氮气循环压缩机进行循环，慢慢向系统充入氮气，直至再生气分水罐D-108压力为0.5MPa(g)，使K102出口压力满足设备要求下，系统气体循环量最大； 4） 加热炉开始加热；并按照催化剂再生烧焦条件进行（参见催化剂再生烧焦条件）。 5） 由氮气循环压缩机入口前补入空气，并在D-108出口取样分析氧含量，使其满足烧焦要求；同时通过调节D-108顶遥控阀放空以控制系统压力；6） 根据反应器床层温升情况，逐步提高烧焦温度和空气补入量；烧焦过程中，严格控制空气

23、补入量，确保床层温升50,器内最高温度500； 7） 当氮气循环压缩机出口分析氧含量达到空气的氧含量，且烧焦温度升到450，而床层已无温升，则表明烧焦结束，停止通入空气； 8） 逐渐降低加热炉的出口温度，使反应器床层温度降温至260280，降温速率50/h； 9） 停加热炉加热，停氮气循环压缩机； 10） 充入氮气进行置换，合格后，如反应器床层温度250，可拆换相关盲板，反应器备用。催化剂器内再生烧焦条件表 操作步骤 温度， 操作时间,h 升温速率，/h 氧含量，v% 操作介质 升温 常温400 8 25 0 高氮气 恒温烧焦 400 120 0.5 高氮气+空气 恒温烧焦 400 0.521

24、 高氮气+空气 升温 400450 2 25 21 空气 恒温烧焦 450 21 空气 降温 450250 6 33 21 空气 4.2 开工注意事项 4.2.1 开工操作注意事项 1) 在加热炉点火升温前，要确认装置全部吊架、支架等插销已拔除、投用，受热设备的移动端螺栓已松开，确保不损坏设备。 2) 加热炉点火时，先将火把伸入点火孔内，然后开启燃气阀，若中途全部火嘴熄灭后应先关燃料阀，引蒸汽吹扫炉膛1520分钟后才能第二次点火。 3) 炉膛吹扫蒸汽进炉前需加强排凝，防止冷凝水进炉膛。 4) 瓦斯系统管线上的阻火器一定要投用，以防回火爆炸。5) 投用换热器时，先进冷流，后进热流。 6) 开工时

25、升压不能太快，防止流速太慢，造成飞温而损坏催化剂。 7) 在引介质时，必须到现场确认。 8) 开工初期，当系统各连接法兰升温至250时，要及时联系保运人员对相关法兰螺栓进行热紧。 9) 不准在压力状态下更换垫片、盘根等。 10) 加强检查、密切注意温度、压力、液面的变化情况，做到平稳操作。 11) 启动所有仪表，并观察运行情况，发现问题及时联系仪表处理。 4.2.2 安全环保注意事项 1) 个人劳动保护要穿戴齐全，防护用品配备齐全好用。 2) 消防设施安全附件完好，消防通道畅通无阻。 3) 开工过程要严禁跑、冒、滴、漏、串料等事故发生。 4) 机泵、压缩机的废油、废润滑油不得随意排放或倒入地沟

26、，应集中于废油桶内回收。 5) 可燃有毒气体的排放，需联系调度和公用工程，排放火炬系统，如需直接排放大气，现场必须有人监护，监护人需站上风口，并戴好防毒面具，做好防护工作。 6) 冬季防冻防凝要注意全部正常投用。 4.停工步骤 当催化剂活性下降后，反应结果已不能满足产品要求时，必须进行停工，对催化剂进行处理。 正常停工操作，分别对反应部分及分馏部分的停工进行处理。当反应部分因催化剂需要烧焦再生处理或更换新催化剂进行停工时，可视情况，对分馏系统采取维持热平衡状态或是降温降压处理。 4.1 再生期间反应系统停工步骤 若正常生产过程中（两列同时运行），其中一列反应器催化剂需要再生，则按以下步骤进行停

27、工操作。 反应系统逐渐降温、降量，控制该列反应进料量4t/h左右,控制反应器入口温度300左右，停反应器进料，熄灭加热炉瓦斯火嘴，保留长明灯燃烧。 将系统流程改至再生流程，启动再生压缩机，建立再生系统循环，同时，注意控制加热炉出口温度400，系统循环带油至置换合格。此后，按照正常的再生烧焦操作进行催化剂再生烧焦工作。 4.2 反应部分停工操作步骤 停进料，将D103中的循环气由P103打至反应系统进行循环，分馏部分同时停工(见分馏停工步骤)； 逐步降低F101出口温度，使反应器床层温度按50/h的降温速率降至250（床层最高点温度），此时停F101，停止循环气循环； 调换反应器出入口盲板，使反

28、应器切入再生流程；启动K102，并向K102入口补入氮气，建立气体循环，进行氮气带油操作，并从D108底排出污油； 当确定反应器内无油时，进行烧焦操作，具体步骤同催化剂烧焦再生； 当催化剂上的积炭烧完后，逐步降低F101出口温度，使反应器床层温度按50的降温速率降至120150，停F101加热；压缩机继续循环，直至床层温度降至60以下； 停K102，将反应器内的气体排空，可以进行卸剂、换剂操作。 4.3 分馏部分停工操作步骤 若分馏系统短时间停工，则可将两塔塔底再沸器蒸汽停用，分馏系统保温保压。 若分馏系统长时间停工，则按照以下操作步骤进行： 1）关闭产品外送至罐区阀门，建立分馏系统两塔循环，

29、逐步降低两塔塔底温度。 2）在两塔塔底温度降至80以下时，停C101、C102塔釜蒸汽。 3） 若分馏系统需要退油，则将油退至地下污油罐，再送至原料罐。 4）视情况，停止循环水及冷冻水，系统备用。 4.4 装置停工注意事项 1) 引氮气时注意排凝，分析合格，氧含量0.5。 2) 切断进料后，及时将系统内的存油退出。 3) 分析循环再生系统中爆炸气0.5时，方可引入净化风进行烧焦再生操作。 4) 安全停工后，吹扫设备及管线，各类油品清理干净不留死角，一定按停 工要求进行处理。 5) 停工后吹扫时，严禁随地排放原料油、瓦斯、润滑油等，装置边界阀加上盲板，拆卸有关法兰。 6) 设备吹扫后，将盲板安装

30、好，使其与有关设备管线隔离，盲板安装位置必须有专人负责。 5.事故处理 5.1 事故处理原则 对生产装置而言，事故是不可能完全避免的，联锁系统的良好备用和操作人员对事故预案的熟练掌握是处理事故的必要条件。当发生事故时，下列处理事故的原则和次序必须遵守，努力控制事故的影响范围，减少事故的损失。 1)在任何事故发生时，首先要保证人身安全；其次是保护设备，特别要保护富气压缩机、再生循环气压缩机、加热炉等关键设备；再次是保护催化剂；防止催化剂损坏；尽可能维持正常生产和尽快恢复生产。 2) 当装置发生事故时，班长应在最短时间内查清事故原因，准确判断，及时组织人员处理，并通知相关生产主任。在任何事故发生时

31、，必须严格执行各项生产管理规章制度、联系制度，要做到沉着冷静、正确判断、果断处理、密切配合。 3)事故处理时，由生产主任或班长统一指令，落实事故处理时的外部条件，按照最合理、最适合的事故处理预案或方案进行处理，努力控制影响范围，减少事故损失，做到不伤人、不超温、不超压、不发生泄漏、不发生次生责任事故、随时准备恢复开车条件最优者为基本原则。坚持“谁主管，谁负责”的原则，落实各级人员岗位责任制，统一指挥，特别要注意发挥当班班长在事故处理过程中的核心作用；使全体职工都要把每一次事故处理当成一场战斗和一次技术练兵的好机会，不断提高整体技术水平和处理突法事故的能力，共同维护装置的长周期安全平稳运行。 4

32、)当装置发生重大事故，危及装置安全时，应紧急停工；在工艺条件、系统条件允许的情况下，在装置安全的前提下，装置先退守到一个最近的退守状态，如果仍然得不到控制，则继续退守到下一个退守状态，直至退守到安全状态。 5)装置发生火灾时，首先判断起火部位，设法关闭相连阀门切断着火源，控制火势；如果控制不住，威胁全装置安全时，则紧急停工处理。 6)装置由于设备、管线故障而造成醚后碳四、燃料气大量泄漏扩散时，应首先熄灭加热炉各火嘴，严禁车辆进入现场，现场操作员迅速关闭相关阀门，切断气源，如无法控制则按紧急停工处理。 7)任何有毒、有害（或导致窒息）气体发生泄漏，如燃料气、液化气、醚后碳四等气体泄漏，必须2人以

33、上协同佩戴空气呼吸器赶往现场，在判明泄漏点和危害程度的情况下，采取切断、隔离措施，如控制不了，则按紧急停工处理。 8)下列应急措施必须经常检查，在任何情况下都应保持良好的备用状态： a 对讲机电力充足，良好备用。 b 紧急泄压阀良好备用，自动控制无误。 c 加热炉燃料气控制阀自动控制灵活、无误。 d 各种联锁自保系统信号通畅，良好备用。 e 火炬系统分液罐排液干净，良好备用。 5.2 停循环水 现象：循环水总管压力和流量指示明显偏低，富气压缩机或再生气压缩机出口温度高报，循环水冷却器被冷却介质出口温度先后出现高报 原因：装置循环水泵故障或循环水管线破裂或法兰泄漏造成供水困难 处理：若为循环水泵停，则外操迅速切换循环水泵；若装置循环水线破裂，循环水无法恢复，则装置切断进料，加热炉熄火，压缩机停机，装置紧急停车。 5.3 DCS操作站死机 现象：操作站死机的DCS画面无法调用，所有数据和曲线不再变化 原因：DCS操作站一台故障，另外一台操作站可以继续使用或DCS操作站全部故障 处理：DCS操作站一台死机，另外操作站可继续使用时，立即联系处理，操作工利用可用的DCS操作站维持正常生产。若DCS操作站全部死机，则装