工艺课程设计实例轴承座

1、* 大学机械制造工艺及夹具设计课程设计林 冲机电工程学院机械加工工艺规程设计任务书一、设计题目制定轴承座零件的机械加工工艺规程二、设计数据：年产量：2000 件车间工作制度：2班制生产三、设计工作内容（一）生产特征及设计对象的分析（二）编制机械加工工艺规程(三)零件的加工制造四、设计的组成1选择毛坯件并确定其总余量2制订机械加工工艺规程3计算和填写机械加工工艺工序卡片（ 1）绘制机械加工工序简图（ 2）选择设备（ 3）选择机床工艺装备（ 4）确定切削用量及工时定额序名 称文件种类单 位数 量号1零件 图手 工 绘 制 或 A ut o C A D 绘张1图2零件毛坯综合图手 工 绘 制 或 A

2、 ut o C A D 绘张1图 图3机械加工工艺过程卡片手工绘制、4号图纸张4机械加工工艺过程综合卡手工绘制张片5设计说明书说明书用纸份1合 计7注：文件名组成为：班级学号姓名零件名课程设计作业组成一 .利用 CAD 软件绘制零件图图 1 轴承座零件图二 . 零件毛坯综合图图 3 零件毛坯综合图三 . 机械加工工艺过程卡和机械加工工艺过程综合卡1. 机械加工工艺过程卡（A4 图纸、横放）产品型号零件图号共 页机械加工工艺过程卡片产品名称零件名称拨 动第 页杆材 料HT200 毛坯铸 件毛 坯 外毛 坯每件台数备牌 号种 类形 尺 寸可 制注件 数序工工序内容车工设 备工艺装备工 时号序间段准

3、单名终件称铸 造涂 漆时 效1 0钳划 线平 台1 5铣按线找正，铣底面（M 面）、立 铣平口虎钳两 端 面床2 0车粗车、半精车30孔到尺车 床专用夹具寸29.8、倒角2 5铣铣 C面、尺寸 42的两平面卧 铣专用夹具留 余 量床3 0铣铣21槽卧 铣压 板床3 5磨磨 C面到尺寸、靠磨尺寸平 面磁力吸盘42的两平面到尺寸磨 床4 0车精车30+0.0 21孔到尺寸要车 床专用夹具0求4 5钻钻孔49、锪13台阶摇 臂专用夹具面、钻6钻5 0清清 洗洗55检检查查2. 机械加工工艺过程综合卡片四、轴承座工艺规程设计说明书轴承座工艺规程设计说明书设计题目：制定轴承座的机械加工工艺规程（年产量

4、2000件）第一节零件分析1.1 轴承座零件的用途轴承座零件结构如图 1所示。轴承座用于定位与支承转动轴，该零件上的主要 表 面 是 3 0 mm 孔 和 平 面 C 。 3 0 mm 孔 用 于 安 装 轴 承 ， 以 支 承 轴 的 转 动 。 3 0 mm 孔 的 加 工 精 度 直 接 影 响 所 装 配 轴 的 转 动 精 度 ， 孔 的 加 工 精 度 是 轴 承 座 加 工过程中的关键。平 面 C 和 两 个 距 离 尺 寸 为 4 2 mm 的 侧 立 面 是 轴 承 座 的 装 配 基 准 面 ，装 配 时 用于轴承座在机器中的定位。这 几个平面影响轴承座的装配精度，轴承座通

5、常需要成对使用，一对轴承座的装配精度影响轴的回转精度，以及轴的位置精度（由尺寸 150.021 决定）等。1.2 轴承座图样的技术要求根据图 1，轴承座加工表面精度分析如下：1. 平 面 C 是 孔 3 0H 7 的 设 计 基 准 ， 也 是 轴 承 座 在 机 器 中 的 装 配 基 准 。 加 工中必须保证 C平面的平面度要求和位置要求。2. 轴 座 的 工 作 面 是 孔 3 0H 7 mm ， 该 孔 是 主 要 加 工 表 面 ， 也 是 确 定 尺 寸 为 4 2的 两 个 平 面 位 置 的 设 计 基 准 。 该 孔 的 定 位 尺 寸 是1 5 0. 02 1 mm 。3.

6、 轴 承 座 上 2 1 3 和 9 孔 是 装 配 轴 承 座 的 螺 钉 用 孔 。2 9 是 安 装 销 钉用 孔 。 6 是 润 滑 油 用 孔 。1.3 确定零件的主要加工表面和关键技术要求上 述 孔 30 H 7 表 面 为 零 件 上 的 工 作 表 面 ， 是 零 件 的 主 要 表 面 。 平 面 C 和 尺寸 为 4 2 的 两 个 平 面 是 孔 的 定 位 基 准 面 。孔 3 0H 7 形 状 和 位 置 是 零 件 加 工 中 的 关键技术要求。上述小孔为次要表面。第二节确定生产类型2.1 计算生产纲领计 算 公 式 ： NQn(10 000 )（ 见 简 明 手

7、册 P2 ） 。式中N零件的生产纲领Q机器的年产量（2000）N每台机器中该零件的数量（2） %备品百分率（2） %废品百分率（2）轴承座的生产纲领： N=20002 (1+2%+2% )=4160(件 )2.2 确定生产类型轴承座属于轻型零件；轴承座的生产纲领 4160件，查阅表 1.1-2生产类型与生产纲领的关系（见简明手册P2）。确定轴承座加工属于中批生产。应该按中批生产的工艺特征安排该工件的毛坯，以及工艺方法与工艺装备。第三节选择毛坯3.1 确定毛坯类型。此轴承座形状复杂，其材料为铸铁（HT200），因此选用铸造毛坯。32规定毛坯精度等级。按照中批生产的特征安排毛坯的制造方法，选择金属

8、模、机器造型。（见简明手册表1.1-3）3.3 确定毛坯余量、铸件尺寸及其公差数值1. 确定毛坯余量（查表法）首先根据生产类型，确定铸件机械加工余量（即毛坯余量）等级；然后根据铸件机械加工余量等级查出铸件机械加工余量（毛坯余量）数值。 铸件机械加工余量（即毛坯余量）等级 MA查表 2.2-5（见简明手册P41）。根据轴承座铸造方法和材料金属型、灰铸铁，毛坯的尺寸公差等级 CT选为 8级，则毛坯机械加工余量（毛坯余量）等级 MA 为：F级。铸件机械加工余量（即毛坯余量）数值查表 2.2-4（见简明手册P39）。根据所确定的轴承座铸件尺寸公差等级（8级），和机械加工余量等级 MA（F级），确定毛坯

9、余量。零 件 图 上 3 0 + 00 . 0 2 1 mm 的 孔 ， 在 毛 坯 上 预 铸 该 孔 。毛 坯 上 不 预 铸 小 于 3 0mm 的 孔 （ 小 孔 均 铸 为 实 体 ） 。2. 毛坯铸件尺寸公差 铸件尺寸公差（即毛坯尺寸的公差）等级 CT查表 2.2-3（见简明手册P38）。根据轴承座铸造方法和材料金属型、灰铸铁，查得 CT为 79级，由此确定毛坯的尺寸公差等级 CT为 9级。铸件尺寸公差（即毛坯尺寸的公差）数值查表 2.2-1（见简明手册P38）。根据轴承座铸件尺寸公差等级（8 级），和铸件基本尺寸，确定毛坯公差。毛坯的余量、铸件尺寸及公差选择如表 5-1所示。表

10、5-1 毛坯的余量、尺寸及公差（ m m ）零件图尺毛坯余量等毛坯余量值铸件尺寸公铸件尺寸公毛坯尺寸标寸级 M A查简明手差等级 CT差 值注查简明手册表 2.2-4查简明手查简明手册表 2. 2-5册表 2.2-3册表 2.2-13 8F2. 091. 842 0. 93 0F2. 591. 832. 5 0. 91 5F2. 591. 712. 5 0. 84 2F2. 092. 046 1. 0 3 0F2. 591. 8 250.9注：毛坯的其他尺寸与零件图相同3.4给出毛坯技术要求在综合图上标注毛坯的技术要求，技术要求的内容通常有：毛坯的精度等级。毛坯热处理和硬度要求。毛坯表面的质量

11、要求（是否允许气孔、夹沙、缩孔等）。铸、锻模拔模斜度，圆角半径。其 他 等3.5 毛坯形状手工绘制零件毛坯综合图，如图 3所示。第四节?工艺路线拟定4.1 表面加工方法选择首先根据零件图样，确认零件上的需要机械加工表面(即图样上标有符号的表面)，然后选择这些表面的加工方法。表面加工方法主要取决于零件表面的形状、尺寸和技术要求（加工精度和表明粗糙度要求等）。同时还要考虑加工方法的经济精度，生产类型和现有生产条件等。参考资料见简明手册4.2节。轴承座上各表面加工方法选择如下M 平面加工：铣(见简明手册表 1.4-8)孔30+00.021加工方法：粗（车）镗半精镗（车）精镗（车）。轴承座是轻型工件，

12、宜选用车床车孔。(见简明手册表 1.4-7)。带台阶面的9 小孔：钻孔锪孔(见简明手册表 1.4-7)。尺寸 21的槽：用锯片铣刀铣。4.2 定位基准选择定位基准选择的思路是：首先考虑选择以哪一组表面为精基准定位，能确保工件的位置精度。然后考虑选择以哪一组表面为粗基准定位，加工出精基准表面。1. 精基准的选择精基准的选择，影响加工工件的位置精度，一般情况下采用基准重合原则，即采用设计基准为定位基准，以避免基准不重合误差的影响，确保工件装夹的定位精度。轴承座零件重要表面是30+00.021 孔，从表面看，底面 M 面和 C面（如图 4-1 所示）都可作为加工孔的定位基准，由于30+00.021孔

13、的设计基准是 C面，如果用M 定位的方案，定位误差中有基准不重合误差，而 C 面定位符合基准重合原则，没有基准不重合误差，所以选择 C面和侧面为精基准。加工30+00.021 孔图 5-1基准选择示意图2. 粗基准的选择粗基准选择主要影响加工表面与不加工表面的位置（相互位置原则）和加工表面的余量分配（余量分配原则）。精基准面（C面）加工质量要求较高，为了使加工 C面时有可靠、稳定的精基准定位，所以第一道工序加工 M 面，然后再以精基准 M 面定位，加工 C面。加工 M有两种方案：方案一：依据相互位置原则，选用不加工表面 R22圆弧面为粗基准，以保证就加工后30+00.021 孔与不加工的 R2

14、2弧面同轴。方案二：依据加工表面的余量分配原则，可选择25毛坯孔为粗基准，以保证重要表面（30+00.021孔）加工余量均匀。由于25与 R22是同一毛坯，两表面没加工前基本同轴，所以选择25 为粗基准，也可以同时保证加工后的30+ 0.0 210孔与 R22圆弧同轴。综上所述，粗基准选25孔（4个自由度）、和 C面（一个自由度）。4.3 拟定工艺路线根据选定的加工方法和定位基准，将各个加工面整合，初步拟定两种加工顺序方案，分别如表 5-2和表 5-3所示。表 5-2轴承座工艺路线方案 1工 序工序内容定位基准设 备号铸 造涂 漆时 效1 0+0.02 1孔到尺寸要求R22、端面立 式 钻扩、

15、粗铰、精铰300床1 5车两端面，倒角、35孔30 孔车 床2 0铣底面（M面）30孔、C面卧 铣 床2 5铣 C面、尺寸 42的两平面30孔、M卧 铣 床面3 0刨 21槽30孔、C面牛 头 刨床3 5磨 C面、尺寸 42的两平面30孔、M平 面 磨面床4 0钻孔49、锪13台阶面、钻630孔、C面摇 臂 钻4 5清 洗5 0检 查表 5-3 轴承座工艺路线方案 2工 序工序内容定位基准设 备号铸 造涂 漆时 效1 0划 线25孔、C 面 划线平台1 5按线找正，铣底面（M 面）、两端25孔、C 面 立式铣床面2 0粗车、半精车30孔到尺寸19.8、 M 面、端面车 床倒 角2 5铣 C面、

16、尺寸 42的两平面，留余量30孔、M 面 卧式铣床0. 23 0铣 21槽30孔、M 面 卧式万能铣床3 5磨 C面、尺寸 42的两平面30孔、M 面 平面磨床4 0+0 .0 21孔到尺寸要求30孔、C面 车床精车30 04 5钻孔49、锪 13台阶面、钻630孔、C 面 摇臂钻5 0清 洗5 5检 查对上述两方案分析如下：1.轴承座加工的工艺方案1方案 1采用先加工30+00.021孔，然后加工平面。在第10工序中粗基准采用R22弧面和一个端面，可以确保30+ 0.021孔与 R22同轴，使孔壁后均匀。但是此0方案要求毛坯精度高，否则所加工的30+00.021 孔轴线易产生歪斜。优 点是采

17、用夹具装夹，可实现高效率生产，避免方案 2中的划线工序。在第 20工序中采用30+00.023孔为精基准定位，符合基准重合原则。由于以孔为基准面，对应的定位元件是轴，铣削平面的切削力大，而轴的刚度低，定位表面是圆弧面，所以定位不稳定、不可靠。相应的夹具结构复杂。本方案虽有缺点，由于轴承座属于轻型零件，在夹具结构和使用上采取措施，解决相关工艺问题，可以实现高效率生产，所以在大量生产中采用本方案是可行的 。2. 轴承座加工的工艺方案 2方案 2中先加工平面，然后以平面定位加工主要孔30+00.021。此方案遵循了“先面后孔”的原则。由于粗基准采用25毛坯面和一个端面，可以确保30+00.021孔余

18、量均匀，同时也可以保证30+00.021孔与 R22同轴，使孔壁厚均匀。与方案 1 不同的是方案 2采用划线体现粗基准，要求毛坯精度相对较低，避免使用专用夹具，但是增加划线工序，生产率比方案 1有所降低。第 40工序为精加工30+00.021 ，精基准的选择采用基准重合原则，即以设计基准 C 平面为定位基准。同时，用平面定位加工孔，定位准确、可靠。并对30+ 0.0 21表面的加工采用了粗、精加工分开的原则，安排了两道工序完成孔的加工，0能够保证加工精度。两个工艺方案，都采用了先加工主要表面，后加工次要表面的原则，即先加+ 0.021工主要孔300，后加工其他小孔。综上，轴承座属于中批生产，方

19、案 2优于方案 1，所以采用方案 2的工艺方案 。第五节 工序设计5.1 加工余量、工序尺寸及其公差的确定1. 30+0.021孔的加工0查简明手册中表 2.3-10。该表给出按照 7级、8级精度加工预先铸出的孔的工序尺寸。孔加工顺序：粗车半精车精车30+00.021 孔加工余量如下表 5-4 所示。表 5- 4 3 0+00.02 3孔加工余量、工序尺寸及其公差的确定（ m m ）工 序 号工 序余 量工序尺寸经济精度标 注4 0精 车0. 23 0H7（ 0. 021）3 0+0 .02 102 0半精车1.829.8H 9( 0. 052)+0.05229.8 02 0粗 车32 8H1

20、1(0.130)2 8+0 .13 00毛 坯52 50.9250.92. 平面的加工平 面 M ： 铣 1 次 ， 余 量 2. 5 mm （ 工 序 余 量 等 于 毛 坯 余 量 ）两端面：铣 1次 ， 余 量 2. 0mm平 面 C ： 铣 磨 。 磨 削 余 量 0. 2 mm ；（ 见 表 2. 3 -2 1 ） 。铣削余量 2.3mm （ 2. 5 -0.2=2.3）两 侧 面 ： 铣 磨 。 磨 削 余 量 0. 2mm ；（ 见 表 2. 3 -2 1 ） 。铣削余量 1.8mm （ 2. 0 -0.2=1.8）表 5-5M、侧面加工余量、工序尺寸及其公差的确定（ m m ）

21、工 序工 序余 量工序尺寸经济精度标 注号3 5磨 C 面0. 21 5I T 9( 0. 043)15 0.021靠 磨 侧0.4(双边 )4 24 2面2 5铣 C 面2. 315.2I T 9（ 0. 043）15.20-0. 043铣 侧 面3.6(双边 )42+0.4=42.442.41 5铣 M 面2. 53 03 0铣 两 端4.0(双边 )3 83 8面5.2 工序 15。立铣加工 M、两端面。1. 选择加工设备与工装机床：立式铣床X52K（见表4.2-35）夹具：平口虎钳刀具：80镶齿套式面铣刀，Z=10（见表3.1-37）量具:游标高度卡尺.(见表 5.2-8)2. 确定切

22、削用量 背 吃 刀 量 a p 。 铣 削 1 次 ， a p 等 于 铣 余 量 ， a p = 2. 3 mm 切 削 速 度 V c 。 V c =1 5m/ min（ 见 附 表1 ， 取 小 值 ）n 1000vc100015)D= 60 ( r /min3.1 80针 对 立 式 铣 床 X 52 K ， 取 n = 6 0r /min（ 见 表 4. 2 -3 6 ， 取 相 近 值 ） 进 给 速 度 v f 。初 步 选 定 每 齿 进 给 量 f Z = 0. 10 2 （ mm/Z）（见附表 2，取小值）计 算 进 给 速 度 v ff Z Z n = 0. 10 2 1

23、0 6 0= 6 1. 2 ( mm/ m in )针 对 X 5 2K ， 实 际 选 取 值 v f = 6 0 ( mm/ min )（ 见 表4.2-37，取相近值）v f60每 齿 进 给 量 实 际 使 用 值 f Z= 0. 1 （ mm/Z）Z n 1060验算机床功率：铣 削 深 度 a p = 2. 5 mm铣 削 宽 度W = 4 2mm去除工件材料常数 C=22（见附表 10）刀具功率Pa p w v f2.5 42 60p= 28 6 （ W ） = 0. 28 6 （ kw ）C22所 需 机 床 功 率 N =P / = 0. 2 8 6/0. 7= 0. 40

24、8 （ k w ）立式铣床 X52K主 电 机 功 率 ： 7. 5 k w 。（ 见 表4. 2-3 5）所需机床功率 N铣床 X52K 主电机功率验算结果：铣床 X52K 功率足够。3.计算基本时间计 算 公 式 ： Tjl l 1 l 2（ 见 表 6. 2 -7 ）f MZ式 中T j 基 本 时 间l 切 削 加 工 长 度l 1 刀 具 切 入 长 度l 2 刀 具 切 出 长 度f MZ 水 平 进 给 速 度 （ mm/ min ）l 1 = 0. 5 d C0 (dC0 ) + ( 1 3 ) ( mm)C 0 = ( 0. 0 3 0. 0 5 ) d计算过程：铣M面：C

25、0 = 0. 0 5 8 0 = 4 ( mm)l1 = 0. 5 8 0 4 (80 4)+ 2= 2 4. 6 ( mm)T jl l1 l 2=82 24.52= 1. 8 ( min )f MZ60铣 两 端 面 ： Tj 计 算 与 铣 M 面 相 同 ， T j = 2 1. 8=3. 6 （ min ）工 序 1 5 的 工 序 基 本 时 间 ： 1. 8+ 3. 6 = 5. 4 ( min )5.3 工序 20。粗车、半精车30 孔1. 选择加工设备与工装机床：卧式车床CA6140（见表4.2-7）夹具：专用夹具刀具：YG15、45内孔车刀量具：游标卡尺（见表 5.2-6）

26、2. 确定切削用量粗 车 ： 背 吃 刀 量 a p 。 a p 等 于 单 边 余 量 ， a p = 3 /2 = 1. 5 mm ， 车 削 1 次 。 切 削 速 度 V c 。 查 表 初 步 选 定 切 削 速 度V c = 76 m/ min（ 见 附 表1 ， 取 小值 ）计 算 主 轴 转 速 n 1000vc100076D= 8 3 5( r /min )3.1 30针 对 C A 614 0 车 床 ，实 际 主 轴 转 速 取 n = 9 00r /min （ 见 表4.2-8，取相近值）实 际 使 用 的 切 削 速 度 vcDn3.130 900= 81. 9 （

27、m/ min ）10001000进给量初 选 每 转 进 给 量 f r = 0. 25（ mm/r）（见附表 8，取小值）针 对 C A 614 0 车 床 ， 实 际 值 取 vr = 0.26 ( mm/r )（ 见 表 4.2-9 取相近值）半精车： 背 吃 刀 量 a p 。 a p 等 于 单 边 余 量 ， a p = 1. 8 /2 = 0. 9mm ， 走 刀1 次 。 切 削 速 度 V c 。 与 粗 车 相 同 ， 实 际 主 轴 转 速 取 n= 9 00 r / min3.135900实 际 使 用 的 切 削 速 度 vc = 9 7. 5 （ m/ min ）1

28、000进给量初 选 每 转 进 给 量 f r = 0. 14（ mm/r）（见附表 8，半精车取中间值）针 对 C A 614 0 车 床 ， 实 际 值 取 vr = 0. 14 7 ( mm/ r )（ 见 表 4. 2 -9 ， 取 相 近 值 ）3.计算基本时间计 算 公 式 ： Tjll 1l 2l 3（ 见 表 6. 2 -1 ）fn式 中T j基本时间l 切 削 加 工 长 度l 1 刀 具 切 入 长 度l 2刀具切出长度l 3 单 件 小 批 生 产 时 的 试 切 附 加 长 度f 工 件 每 转 进 给 量 （ mm/r）a pl1= tan r+(2 3)( mm)l

29、 2=3 5计算过程：粗 车 ：1.5+ 3 = 4. 5 ( mm)l1 =tan 45粗 车 孔 30 ： Tjll1l 2384.54fn= 0. 2( min )9000.26车 孔 3 5 ： Tjll 1l 2 =1544= 0. 0 8( min )fn9000.26倒角 C1： TJ =0. 032=0. 06半精车：l1 = 4. 5 ( mm) （ 与 粗 车 相 同 ）ll 1l 2=384.5 4Tjfn900= 0. 3 5( min )0.147工 序2 0 的 工 序 基 本 时 间 ： 0. 2+ 0. 3 5 + 0. 06+ 0. 0 8= 0. 7 ( m

30、in )5.4 工序 25，铣 C 面、尺寸 42 的两平面1. 选择加工设备与工装机床：卧式铣床X62W（见表 4.2-38）夹具：专用夹具刀 具 ： 12 5 直 齿 三 面 刃 铣 刀 。 刀 具 外 径 d= 1 2 5mm 、 刀 具 孔 径 D = 32 mm 、 刀齿 数 Z= 2 2 、刀 具 宽 度 L= 22mm （ 铣 刀 直 径 见 表 3. 1 -2 8 ，铣 刀 尺 寸 见 表3.1-3 9、）量具：游标卡尺（表 5.2-6），宽座角尺（表 5.2-24）2. 确定切削用量 背 吃 刀 量 a p 。 铣 削 1 次 ， 背 吃 刀 量 a p 等 于 铣 余 量

31、， ap = 1. 8侧 吃 刀 量 ae 等 于 铣 余 量 = 2. 3 切 削 速 度 V c 。 V c =1 5m/ min（ 见 附 表1 ， 选 小 值 ）计 算 主 轴 转 速 n 1000vc100015D= 39 ( r / min )3.1 125针对铣床X切削速度V62W c = ， 实 际 选 取 值 n= 4 7. 5 r / mi n （ 见 表 4. 2 -3 9 ， 取 相 近 值 ） D n/ 10 0 0= 3. 1 12 5 47. 5 /10 00 = 1 8( m/ min ) 进 给 速 度 v f 。查 表 ， 初 步 选 定 每 齿 进 给 量

32、 f Z = 0. 05 1 （ mm/ Z ） （ 见 附 表 2 ， 取 小 值 ）计 算 进 给 速 度 v f f Z Z n 0.051 22 47.5 = 53. 3( mm/ min )针 对 铣 床 X 62W ，实 际 选 取 值 v f = 6 0 ( mm/ min ) （见表4.2-40，取相近值）v f60每 齿 进 给 量 实 际 值 fZ= 0. 05 7 （ mm/ Z ）Z n22 47.53.计算基本时间计 算 公 式 ： Tjl l 1l 2（ 见 表 6. 2 -7 ）f MZ式 中T j基本时间l 切 削 加 工 长 度l 1 刀 具 切 入 长 度l

33、 2 刀 具 切 出 长 度f MZ 水 平 进 给 速 度 （ mm/ min ）l 1 =ae (dae ) + ( 1 3 ) ( mm)l 2 = 2 5 （ mm ）ae 切 削 宽 度计算过程：铣一侧面：l 2 = 4( mm)l1 =2.3(1252.3) + 2 = 18. 8 ( mm)ll1 l 238 18.8 41 ( min )T j=1.0f MZ60铣 另 一 侧 面 ： 同 上 T j = 1. 0 1 （ min ）工序 20的工序基本时间：1.01+ 1. 0 1= 2. 02 （ min ）5.5 工序 30，铣 21槽1. 选择加工设备与工装机床：卧式铣

34、床X62W（见表 4.2-38）夹具：专用夹具刀 具 ： 80 锯 片 铣 刀 ，内 径 D = 2 2mm 、Z= 4 0 、刀 宽 L= 2mm （ 见 表3. 1 -4 1 ）2. 确定切削用量 吃 刀 量 ae 。 铣 削 1 次 ， ae 等 于 铣 余 量 ， ae = 1 mm 切 削 速 度 V c 。 V c =1 5m/ min（ 见 附 表1 ）计 算 主 轴 转 速 n 1000vc100015D= 6 0 ( r /min )3.1 80针 对 铣 床X 62W ， 取n = 6 0r / min（ 见 表 4. 2 -3 9 ， 取 相 近 值 ） 进 给 速 度

35、v f 。查 表 ， 初 步 选 定 每 齿 进 给 量f Z = 0. 02 5 （ mm/ Z ）（ 见 附 表 2 ， 取 小 值 ）计 算 进 给 速 度 v ff ZZn0.0254060 = 60 ( mm/ min )针 对 铣 床X 62W ， 实 际 选 取 值 v f = 60 ( mm/ min )（ 见 表 4. 2 -4 0 ， 取 相 近 值 ）v f60每 齿 进 给 量 实 际 采 用 值 f Z= 0. 02 5 （ mm/Z）Z n40 60磨C面、尺寸42的两平面3.计算基本时间计 算 公 式 ： Tjl l 1l 2（ 见 表 6. 2 -7 ）f MZ

36、式 中T j基本时间l 切 削 加 工 长 度l 1 刀 具 切 入 长 度l 2 刀 具 切 出 长 度f MZ 水 平 进 给 速 度 （ mm/ min ）l 1 =ae (dae ) + ( 1 3 ) ( mm)l 2 = 2 5 （ mm ）ae 切 削 宽 度计算过程：铣一侧槽：l 2 = 2( mm)l1 = 1(1251)+ 2= 1 3. 1 ( mm)ll1l 2=38 13.1 4T jf MZ= 0. 9 2 ( min )60铣 另 一 槽 面 ： 同 上 T j = 0. 9 2 （ min ）工 序 2 0 的 工 序 基 本 时 间 ： 0. 92 + 0.

37、9 2= 1. 84 （ min ）5.6 工序 35，磨 C 面、靠磨尺寸 42 的两平面1. 选择加工设备与工装机床：卧轴距台平面磨床M7120A（见表4.2-32）夹具：磁力吸盘量具：游标卡尺（表5.2-6），宽座角尺（表5.2-24）磨具：砂轮P25025 75A 60L5 V 35砂轮参数选择如下：+砂轮形状代号：平形砂轮，代号P（见表3.2-10）砂轮尺寸：2502575（见表 4.2-32）砂轮磨料：棕刚玉，代号A（见表3.2-1）砂轮粒度： 60#（见表3.2-2）砂轮硬度：中软 2，代号L（见表3.2-5）砂轮组织:中等，代号 5（见表 3.2-6）砂轮结合剂：陶瓷，代号V（

38、见表3.2-7）所选砂轮型号： P2502575A 60L5 V35含 义 ：平 形 砂 轮 ，砂 轮 的 外 径 、厚 度 和 内 径 尺 寸 分 别 为 2 5 0mm 、2 5 mm 、7 5mm ，磨料为棕刚玉，60号粒度，硬度是中软 2级，组织中等（代号 5），结合剂是陶瓷 。2. 确定磨削用量f a 工 作 台 往 复 一 次 轴 向 进 给 量 （ 3 mm/ 双 行 程 ）f rd 每 次 径 向 磨 削 深 度 （ 0. 03mm / 次 ） （ 0. 0 3 ）v 工 作 台 往 复 运 动 速 度 （ 选 取 1m/ min ）z 同 时 磨 削 工 件 数 （ 1 ）3

39、.计算基本时间计 算 公 式 ： Tj2Lbzb k（见表 6.2-8）1000vf a f rd z式 中（ mm/r）L 磨 削 计 算 长 度 （ 38 + 2 0= 5 8 （ mm ） ）b 磨 削 工 件 宽 度 （ 20 （ mm ） ）zb 单 面 加 工 余 量 （ 0. 2 mm ）f a 工 作 台 往 复 一 次 轴 向 进 给 量 （ 3 mm/ 双 行 程 ）f rd 每 次 径 向 磨 削 深 度 （ 0. 03 mm/ 次 ） （ 0. 03 ）v 工 作 台 往 复 运 动 速 度 （ 选 取 1m/ min ）z 同 时 磨 削 工 件 数 （ 1 ）k 终

40、 磨 修 磨 系 数 ( 1)计算过程：磨一面：T j2Lbzb k2 58200.211000vf a frd z=30.03= 5( min )1000 11磨 另 一 面 ： 同 上 T j = 5 （ min ）工 序2 0 的 工 序 基 本 时 间 ： 5 + 5= 1 0 （ min ）5.7 工序 40。精车30 孔1. 选择加工设备与工装机床：卧式车床CA6140（见表4.2-7）夹具：专用夹具刀具：YG15内孔车刀量具：内径百分表（见表 5.2-19）2.确定切削用量精 车 ：背吃刀量a p 。 a p 等 于 单 边 余 量 ， a p = 0. 2 /2 = 0. 1m

41、m ， 车 削 1 次 。切削速度V c 。查 表 初 步 选 定 V c = 1 0 0 m/ min （精车选稍大值，见附表1 ）vc100n 10001000= 10 9 8( r / min )D3.130C A 61 4 0 车 床 ， 实 际 主 轴 转 速 取 n= 1 1 20 r /min（见表 4.2-8，取相近值）实 际 采 用 的 切 削 速 度 vcDn3.1 33 1120= 1 1 4. 5 （ m/ min ）1000=1000进给量初 选 每 转 进 给 量f r = 0. 08 （ mm/r ）（ 见 附 表 8 ， 精 车 取 小 值 ）针 对 C A 614 0 车 床 ， 实 际 值 取 vr = 0. 08 ( mm/r )（ 见 表 4. 2 -9 ， 取 相 近 值 ）3.计算基本时间计 算 公 式 ： Tjll 1l 2 l 3（ 见 表 6. 2 -1 ）fn式 中T j基本时间l 切 削 加 工 长 度l 1 刀 具 切 入 长 度l 2 刀 具 切 出 长 度l 3 单 件 小 批 生 产 时 的 试 切 附 加 长 度f 工 件 每 转 进 给 量 （ mm/r ）l1=a p+ ( 2 3 ) ( mm)tan rl 2