鼓风机站安装方案 - 副本课件

1、 目 录第一章第一章. . 工程概况工程概况 .3 31.1 概况 .31.2 工程特点： .41.3 本工程采用规范标准 .4第二章第二章. . 总体施工部署总体施工部署 .5 52.1 劳动力计划 .52.2 机具需用计划 .5第三章第三章. . 施工方法施工方法 .5 53.1 、鼓风机安装 .53.2 风管安装 .103.3 液压管道安装 .13第四章第四章. . 安全措施安全措施 .1616 第 一 章 . 工程概况1.11.1 概况具体内容见下表：序号名 称规 格单位数量备 注1轴流风机AV45-12台12电支机10KV 8000Kw台13变速器台14润滑油站台15动力油站台16高

2、位油箱台17缓闭止回阀DN1000个18防喘振阀DN350个19放散消音器1800台110电动蝶阀D943P-10 DN1000个311电动蝶阀DN400个112柔性织物补偿器DN1100个113弯管平衡波纹补偿器DN1000个114进口消音器200个115自洁式空气过滤器台116整流栅DN1400个117法兰盖350-10 JB/T86.1-94-Q235A 个1 DN35018法兰盖250-10 JB/T86.1-94-Q235A DN200个119法兰盖200-10 JB/T86.1-94-Q235A DN200个220法兰截止阀J41H-10 PN1.0 DN125个321闸阀Z41J

3、-10 PN1.0 DN250个122焊接堵板DN1000 PN1.0 Q235B个123风管24油管1.21.2 工程特点：1.2.1 本工程设备安装精度要求高，施工精密；1.2.2 在原有鼓风机房内进行施工，施工现场噪声大，不利于施工。1.31.3 本工程采用规范标准工程测量规范GB5002693建筑机械使用安全技术规程JGJ332001建筑施工安全检查评分标准JGJ59-99建设工程施工现场供用电安装规范GB50194-93现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98工业安装工程质量检验评定统一标准GB50252-94 工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97工

4、业金属管道工程质量检验评定标准GB50184-93工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准GB50185-93冶金机械设备安装工程施工及验收规范炼铁设备YBJ20885压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275-98 第 二 章 . 总体施工部署2.12.1 劳动力计划2.1.1 鼓风机站工程劳动力计划序号工 种劳 动 力1管理人员22测 量13电 工14电焊工35气焊工26配管工17钳 工28力 工59起重工110合计182.22.2 机具需用计划2.2.1 现场机具需用计划序号机械或设备名 称型号规格单位数量备注1交流电焊机台22链式起重机5-10t台23汽车吊25t台24经纬仪台

5、15水准仪台16千斤顶10t57逆变焊机台1第 三 章 . 施工方法3.13.1 、鼓风机安装3.1.1、安装工序安装的一般程序： 基础验收复测垫板安装底座安装增速机安装鼓风机安装电动机安装油站安装消音器安装管道安装管道试压试运转。1、基础验收原则：对基础进行验收，需由土建及机械双方认可方可办理交接手续，我方对基础进行沉降观测，测量标高有无变化，在基础上埋设永久中心标板的标高点，测量并进行标识。基础周围影响设备安装的障碍物清理干净，测量方法用精密水准仪和经纬仪。 2、垫板安装：对基础进行刨坑作浆处理，垫铁与作浆处要压紧，内部不允许有气孔，接触面要实，四周分布的每根地脚螺栓处必须布置两组垫铁，距

6、离超过 500mm，须补加一组，每组垫铁一般为 3 块，最多不超过4 块，应根据有关规定，垫铁安装应满足设备负重要求，外观应整齐，不得有歪斜，露出设备底座 10-20mm，各垫板组上平面标高误差不大于3mm，每块水平度允差为 1mm/m，每一组垫板组、垫板与垫板之间，垫板与设备底面之间接触均匀，局部间隙不得大于 0.05mm，且其深度不得大于垫板长度或宽度的 1/10，设备找正完毕后，地脚拧紧时，小锤锤击不得有虚垫现象，待二次灌浆前需要层层处理，并做好隐蔽记录，交由甲方签字认可。 3、增速机的安装：将增速机放置在做好的垫板上，然后找平找正，纵、横向中心线极限偏差为1 mm，标高极限偏差0. 5

7、mm；水平度公差为 0.1，然后进行一次灌浆。 4、风机、电机底座的安装；利用 0.5mm 钢线纵横线找中心，同时兼顾标高，安装精度纵横向中心线极限偏差1mm，标高极限偏差为0. 5mm；水平度公差为 0.1，然后初步拧紧地脚螺栓，这样初找完成。 5、鼓风机的安装：用天车将风机吊到其底座上，初步拧紧风机和底座的联接螺栓，拆去鼓风机上壳上的附属元件，卸掉风机进排气侧轴承盖 和轴承，卸去中分面之间的连接螺栓和定位销，垂直吊起上机壳，卸去调节缸中分面之间的连接螺栓和定位销钉及调节缸与导向环之间的螺栓，吊起调节缸上部及导向环上部，卸去叶片承缸中分面之间的连接螺栓和定位销钉，并垂直地吊起叶片承缸的上半部

8、，松开连接板、调节缸支承的连接螺栓，安装起吊工具，吊走叶片承缸和调节缸下部，在叶片承缸与调节缸组合体的两端面安装起吊装置，翻转 180，松开导向环，起吊装置的螺栓，吊起调节缸下半部和导向环下半部，安装过程与之相反，每一零部件在安装前必须认真清洗。清洗干净后，应该加甘油或机油的部分应加好油，在安装下调节缸前应先找平下机壳，测量下机壳中分面的水平度，并通过底座顶丝给与调整，使得四个支承面均能全面接触，此机壳水平度允差：纵向为 0.04mm/m，横向为 0.06mm/m。安装好叶片承缸后，安装已经测好动平衡的转子（转子的动平衡由生产厂家保证，具体吊装和使用工具参照说明书操作）然后反复拆卸顺序。在安装

9、时应根据随机资料检测各部分的间隙是否符合说明书和合格证书中的相应要求（具体要求很多参照说明书合格证） ，在安装过程和检测过程中生产厂家和甲方应有相应得人员参加，如果出现问题应及时协商解决。传动侧轴承座标标高极限偏差不大于0.015mm，下机壳的纵向中心与轴承座纵向中心线应相重合，公差为0.03mm，上下机壳水平中分面在自由状态下应相贴合，在均匀把紧 1/3 的连接螺栓时，周边应无间隙，一定要注意静叶片和转子、动叶片和机壳的径向间隙，转子各部位的端面和径向园跳动量，底座上导向建和机体导向键槽之间的间隙，这些间隙应符合设备技术文件的规定，并应做好相应记录。鼓风机是一个精密制造出来机器，所有部件都应

10、小心处理，有些零部件应放置在专用支承上，对于表面易于碰伤、擦伤的零部件应放置在橡胶板或木板上，在拆卸时应在非工作面上清晰的标记或打好相应的字头，放在干净的地方由专人保管好，最后根据联轴器的说明书连接好联轴器。 6、主电机的安装: 用天车将电机吊到其底座上，上好联轴器，根据增速机找平，找正电机，同轴度，应符合技术要求，公差为0.015mm，然后连接好联轴器，最后安装好出线箱。7、风机附属设备的安装：其附属设备主要有润滑油站，动力油站、进风联箱、消音器、阀门和相应的管道，润滑油站和动力油站因振动较小，重量较小，安装精度较低，利用凿毛放垫板安装，将油站吊放到位后进行找平找正，然后进行灌浆。进风联箱、

11、阀门和其管道应无强力安装，油管道先进行酸洗和油循环冲洗，消音器应有相应基础找正即可，需要强调的是与鼓风机体进、出口相应连接的风管道，其法兰与对接的机体法兰应同心，两法兰应平衡，连接法兰时应注意不使风管对机体增加力，严禁强力对口。8、试运转 设备试运转前的准备工作，除应符合规定和设备技术文件的规定外，并应具备下列条件：a、 鼓风机吸入侧的管道及设备必须清扫干净。b、 带动鼓风机的原动机必须按照设备技术元件的规定进行试运转完毕。 设备单机试运转应符合下列要求：a、 空气过滤器、脱湿装置试运转应符合设备技术文件规定。b、 阀门试运转应符合规定。 鼓风机本体静叶可调机构试运转要求：a、 油缸活塞在全行

12、程内往返 10 次，动作应灵活、无卡阻，极限位置正确。b、 油缸活塞行程和速度应符合设备技术文件的规定。c、 机体上的刻度尺和操作盘上的角度计指标应相对应。 鼓风机盘车要求：a、 顶轴油泵工作正常。b、 离合器的嵌合动作灵活可靠。c、 能以手动或自动方式实现盘车。d、 初次带动鼓风机的连续盘车时间为 8 小时。e、 在盘车期间，鼓风机和电动机运转应正常。 设备联动试运转应符合下列要求：a、 升速运转和低负荷运转应按设备技术文件的规定进行，低负荷运转时间为 4 小时。b、 静叶可调的鼓风机，应达到额定负荷后稳定运转 4 小时。c、 改变运转状态时，保证鼓风机的安全运行区域内运行。d、 额定负荷运

13、转各部位无异常后再降到低负荷运转，低负荷运转时间为 1 小时，停机后应立即进行盘车。e、 负荷运转的检测项目及精度要求应符合设备技术文件的规定。五、安装技术要求： 1、垫板安装：鼓风机是无垫板安装，将其平垫板找平找正，根据底座图纸和顶丝的要求测好标高。电机和增速机均是随机带来的垫板，一块平垫板和一对斜垫板，都采用座浆法放置垫板，各垫板组上平面标高误差不大于 3mm，每块水平度允差为 1mm/m。 2、底座安装：初步找平、找正，纵横中心极限偏差为1mm，标高极限偏差为0.5mm，水平度公差为 0.1/1000，以纵向中心线对称的底座上平面标高差不得大于两台板距离的 0.1。 3、轴承座安装要求：

14、 a、轴承座的纵、横向中心线极限偏差为1mm。 b、传动侧轴承座标高极限偏差为0. 5mm。 c、轴承座的横向水平公差为 0.5；传动侧的纵向水平公差为0.05，非传动侧的纵向水平度，应以转子找好中心线后的轴领水平度为基准，其相对差值不得大于 0.05。 d、转子推力盘与推力轴承座面或轴肩与轴承座上的垂直加工面应平行，公差为 0.1。 4、下机壳安装要求： a、下机壳的纵向中心线与轴承座纵向中心线应相重合，公差为0.03mm，横向中心线按规定找正，并作检查记录。 b、下机壳水平中分面的横向水平度公差为 0.06mm/m，纵向水平度公差为 0.04mm/m。 c、上下机壳均匀把紧 1/3 的螺栓

15、时，周边应无间隙。 5、各部位间隙调整应符合下列要求： a、油、汽封间隙详细情况参照合格证书，检查时并作记录。 b、推力滑动轴承与转子推力盘接触应均匀，接触面积不得小于75，轴承的轴向串动量应小于 0.5 mm，并作检查记录。 c、径向滑动轴承面和轴颈的接触面，顶间隙和侧间隙具体情况参照合格证书检查，并做好检查记录，轴承紧力过盈量为 0.02-0.05mm。 d、静叶片与转子径向间隙为动叶片与机壳径向间隙每一级叶片分上下左右四点检查，并作记录。E、转子各部位的端面和径向圆跳动量为部位径向圆跳动不大于端面圆跳动不大于轴领0.01气封0.020.5+0.25mm0.5-0.15mm0.5+0.35

16、mm0.5-0.15mm 转子本体002002推力盘0.010.026、根据同轴度找正电动机其误差范围为0.03mm。3.23.2 风管安装3.2.1.1 施工工艺流程3.2.1.2 相关说明配管工艺条件按施工图纸核实预留孔洞、预埋铁件的尺寸和标高，并满足配管安装要求。配管安装所需工程材料应按施工图规定的型号、规格、数量，以及施管子、管件的检查管子坡口加工及 焊前处理焊接设备及焊材准备管子、管件的装配焊条焊前处理管道接口的预热及间隙调整焊接检查成品安装打压系统吹扫不合格返修 工作业计划要求的内容如期供应到现场。支吊架已制作并安装就位，经检查符合要求(安装程序中后安装的支吊架例外)。相关的设备已

17、安装就位，已找正、找平完毕，并办理了工序交接手续。3.2.1.3 配管一般工艺要求充分利用管道的水平和垂直转向点、分支点，调整管道与设备进、出口位置的轴线方向偏差。对于较短的管道，应尽量实测实量、精心下料、认真组装。管道的固定焊口应尽量靠近系统管道，以减少焊接应力对设备的影响。为避免焊缝在管道内部产生焊瘤、焊渣，安装前，除进行常规清理外，还应用压缩空气进行吹扫。管道不允许与设备强制连接。已与设备连接的管道应及时用支(吊)架固定，以免管道重量附加到设备上。3.2.1.4 管道加工管道的切割：管子的切割采用氧乙炔焰切割。管子切口质量应符合下列要求：切口表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、

18、熔渣、氧化铁、铁屑等。切口平面倾斜偏差为管子直径的 1%，但不得超过 3mm。坡口加工及组对：坡口形式、尺寸及组对按照图纸及规范规定。同时应考虑保证焊接质量，便于操作及减少焊接变形等原则。管子、管件组对时，应检查坡口质量，坡口表面上不得有裂纹、重皮 等缺陷。管子管件组对时，对坡口及其内外侧进行清理，清理合格后应及时组对施焊。3.2.1.5 管道的焊接及焊缝检验管道的焊接方法采用氩弧焊(公称直径小于 50mm)或氩弧打底手工电弧盖面(公称直径大于 50mm)。管道焊后，进行外观检查，外观检查应在无损探伤和强度试验及严密性试验之前进行。焊缝表面质量应符合规范规定，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。

19、3.2.1.6 管道的系统试验及吹扫管道安装完毕后，按设计规定对管道系统进行强度、严密性试验，以检查管道系统各连接部位的工程质量。管道强度试验、严密性试验采用压缩空气打压试验，加设压力表。系统吹洗：气体吹扫：工作介质为气体的管道用气体吹扫，吹扫时在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如 5分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其它脏物为合格。3.2.1.7 管道安装质量要求:管道安装前应将内部清理干净，达到无铁锈、赃物为合格。螺纹管道安装前，螺纹部分应清洗干净，应进行外观检查，不得有缺陷。密封面及密封垫的光洁度应符合要求，不得有影响密封性能的划痕、腐蚀斑点等缺陷，并应涂以机油或白凡士林等材料。螺纹法

20、兰拧入管端时，应使管端螺纹及倒角外露，金属垫片应准确地放入密封槽内。管道安装的允许偏差(mm) 项目允许偏差室外25架空及地沟室内15坐标埋地60室外20架空及地沟室内15标高埋地25DN1002L0/00，最大 50水平管道平直度DN1003L0/00，最大 80立管铅垂度5L0/00，最大 30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距203.33.3 液压管道安装3.3.1.1 施工技术标准A. 按照图纸上的技术要求执行。B. YBJ207-85冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气动和润滑系统C. GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范D. YB9246-92冶金机械设备

21、安装工程质量评定标准-液压、气动和润滑系统3.3.1.2 管子的安装要求A. 液压管道在安装中要尽量少用管子接头，同时，管子的走向在以图纸为依据的基础上，在不防碍检修及行人通过的情况下尽可能减少弯管的数量，且要选择最近路线铺设管子。B. 管子在安装中，管夹的固定要合理，要满足图纸所给定的数量，特别是弯管的两端附近必须设立管夹加以固定。C. 管子的切割采用无齿锯或手锯，液压管焊接采用氩弧焊，大管可采用氩弧打底，电焊盖面。D. 管子在安装时采用氩弧焊打底，电焊盖面，管道安装完毕应及时 进行油循环工作，油循环采用正式油泵及油箱。3.3.1.3 液压管道安装A. 管道安装液压管道切割必须采用机械切割方

22、法。液压管道切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮。管端的切屑粉末、毛刺溶渣、氧化皮等必须清除干净。液压管子应采用冷弯(一般采用液压弯管机弯管)。弯管的最小弯曲半径应不小于管外径的 3 倍,管子工作压力高，弯曲半径宜大。管子采用氩弧焊打底时，管内宜通保护气体，在焊接过程中，应有防风措施。B. 探伤检查射线探伤，按照工作压力小于 6.3MPa，探伤抽查量 5，其焊缝质量应不低于级焊缝标准。工作压力在 6.331.5MPa，探伤抽查量15，其焊缝质量应不低于级焊缝标准。吹扫试漏用压缩空气对系统通风，通入压缩空气压力为0.60.8MPa，检查所组成的回路是否正确、是否畅通，同时将管内杂物吹出管外，时间为 30 分钟。在吹扫完毕后，用水对系统进行试漏，水压力为 0.31.0 MPa，时间为 1015 分钟，确认系统各处有无泄漏。钝化及吹干：水冲洗完毕通入钝化液循环 2030 分钟后，用压缩空气将钝化液吹回到钝化液箱内，并尽快用热风将内壁吹扫干净。C. 油冲洗油冲洗装置连接，马上进入油冲洗。防止系统污染。 D. 设备联接与调试油冲洗化验合格达到标准要求，将液压管道与动力源、执行机构、控制机构相联接，进入调试阶段。 第 四 章 . 安全措施4.1.1 进入现场戴好安全帽，高空作业必须系好安全带， “三保”利用到位。4.1.2 班前、中不得饮酒，现场严禁打闹。4.