第五章数控车床的程序编制

1、第五章 数控车床的程序编制 第1节 数控车床编程基础 第2节 基本编程指令与简单程序编写 第3节车削循环指令及编程 第4节螺纹车削编程 第5节刀尖圆弧自动补偿功能 第6节数控车削加工综合举例四川机电职业技术学院四川机电职业技术学院 5.1.1 数控车床编程特点 一、坐标系统 机床坐标系:是数控机床安装调试时便设定好的一固定的坐标系统。机床原点在主轴端面中心，参考点在X轴和Z轴的正向极限位置处 编程坐标系:是在对图纸上零件编程时就建立的，程序数据便是基于该坐标系的坐标值。 工件坐标系时编程坐标系在机床上的具体体现。由相应的编程指令建立。对刀操作 机床原点、工件原点、参考点XWM参 考 点定 位

2、开 关XZXZXYZMRWZ机 床 原 点参 考 点程 序 原 点MWP工 件 原 点RRa 刀架后置式刀架后置式b 刀架前置式刀架前置式工件原点工件原点说明：说明：由于车削加工是围绕主轴中心前后对称的，因此无论由于车削加工是围绕主轴中心前后对称的，因此无论是前置还是后置式的，是前置还是后置式的，X X 轴指向前后对编程来说并无多大差轴指向前后对编程来说并无多大差别。为适应笛卡尔坐标习惯，编程绘图时按后置式的方式进别。为适应笛卡尔坐标习惯，编程绘图时按后置式的方式进行表示行表示XWM参考点定位开关XZXZXYZMRWZ机床原点参考点程序原点MWP工件原点RRXWM参考点定位开关XZXZXYZM

3、RWZ机床原点参考点程序原点MWP工件原点RRZX二、直径编程方式二、直径编程方式v在车削加工的数控程序中，在车削加工的数控程序中，X X 轴轴的坐标值取为的坐标值取为零件零件图样上的直径值图样上的直径值的编程方式。与设计、标注的编程方式。与设计、标注一致、减少换算。一致、减少换算。v如图所示：图中如图所示：图中A点的坐点的坐标值为（标值为（30，80），），B点的坐标值为（点的坐标值为（40, ,60）。）。v编程方式可由指令指定。也可由参数设定。编程方式可由指令指定。也可由参数设定。v一般默认直径方式一般默认直径方式。如：华中数控如：华中数控 G36|直径编程直径编程 G37半径编程半径编

4、程 西门子西门子 G22直径编程直径编程 G23半径编程半径编程XZ三、进刀和退刀方式v进刀时采用快速走刀接近工件切削起点附近的某个点，再改用切削进给，以减少空走刀的时间，提高加工效率。 切削起点的确定与工件毛坯余量大小有关，应以刀具快速走到该点时刀尖不与工件发生碰撞为原则。 v退刀时退刀时，沿轮廓延长，沿轮廓延长线工进退出至工件附近，线工进退出至工件附近，再快速退刀。一般先退再快速退刀。一般先退X轴，后退轴，后退Z轴。轴。四、四、 绝对编程与增量编程绝对编程与增量编程 数控编程通常都是按照组成图形的线段或圆弧的端点的坐标来进行的。 绝对编程：指令轮廓终点相对于工件原点绝对坐标值的编程方式。

5、增量编程：指令轮廓终点相对于轮廓起点坐标增量的编程方式。有些数控系统还可采用极坐标编程 绝对编程G90 增量编程G91 均为模态指令绝对编程：绝对编程：G90 G01 X100.0 Z50.0; 增量编程：增量编程：G91 G01 X60.0 Z-100.0; 在越来越多车床中 X、Z表示绝对编程 U、W表示增量编程 允许同一程序段中二者混合使用绝 对 编 程 和 增 量 编 程绝对绝对: G01 X100.0 Z50.0; 相对相对: G01 U60.0 W-100.0;混用混用: G01 X100.0 W-100.0; 或或 G01 U60.0 Z50.0; 直线直线AB ,可用：可用：一

6、、关于建立工件坐标系指令1、设定工件坐标系指令：坐标系设定G92 （G50）格式：G92（G50） X _ Z_ 参数说明：X、Z、为当前刀具位置相对于将要建立的工件原点的坐标值。若设定工件原点若设定工件原点O1 , 则程序段为则程序段为:G92 X 100. Z 50.若设定工件原点若设定工件原点O2 , 则程序段为则程序段为:G92 X 100. Z 110.以刀具当前所在位置为起刀点以刀具当前所在位置为起刀点ZX执行G92指令时，是通过刀具当前所在位置（刀具起始点）来设定工件坐标系的。vG92 设置的工件原点是随刀具当前位置（起始位置）设置的工件原点是随刀具当前位置（起始位置）的变化而变

7、化的。的变化而变化的。若起刀点位置向左移动20mm,则执行上述指令时,结果怎样呢? 1、一旦执行G92指令建立坐标系，后续的绝对值指令坐标位置都是此工件坐标系中的坐标值。 2、G92指令必须跟坐标地址字，须单独一个程序段指定。且一般写在程序开始。 3、执行此指令刀具并不会产生机械位移，只建立一个工件坐标系. 4、执行此指令之前必须保证刀位点与程序起点（或对刀点）符合。 5、该指令为非模态指令。 指令：工件坐标系选择G54G59GGGGGG545556575859格式格式它是先测定出欲它是先测定出欲预置的工件原点相对于机床原点的偏置预置的工件原点相对于机床原点的偏置值值，并把该偏置值通过参数设定

8、的方式预置在机床参数，并把该偏置值通过参数设定的方式预置在机床参数数据库中。数据库中。当工件原点预置好以后，便可用 “G54 G00 X Z ” 指令让刀具移到该预置工件坐标系中的任意指定位置。G54G59 方式在机床坐标系中直接设定工件原点，与起刀点的位置无关。1、G54G59是系统预置的六个坐标系，可根据是系统预置的六个坐标系，可根据需要选用。需要选用。2、G54G59建立的工件坐标原点是相对于机床建立的工件坐标原点是相对于机床原点而言的，原点而言的，在程序运行前已设定好在程序运行前已设定好，在程序运行，在程序运行中是无法重置的。中是无法重置的。3、G54G59预置建立的工件坐标原点在机床

9、坐预置建立的工件坐标原点在机床坐标系中的坐标值可用标系中的坐标值可用 MDI 方式输入，系统自动记忆。方式输入，系统自动记忆。4、使用该组指令前，必须先、使用该组指令前，必须先回参考点回参考点。5、G54G59为为模态模态指令，可相互注销。指令，可相互注销。机床原点机床原点G59G543030ZZZXXX304050508030AB例例:如下图所示如下图所示,使用工件坐标系编程使用工件坐标系编程:要求刀具从当前点移动到要求刀具从当前点移动到A点点,再从再从A点移动到点移动到B点点.G54 G00 G90 X40.Z30.G59 G00 X30. Z30. 越来越多的数控车床采用 T 指令建立工

10、件坐标系。 把对刀过程记录的坐标值以MDI方式输入到某刀偏表地址码中（如 01 地址号），则在编程中直接用指令 TXX01 即可自动按机床坐标系的绝对偏置坐标关系建立起工件坐标系。 这种方式与 G54 预置的方式实质是一样的，只不过不用去记录和计算预置的 X、Z轴坐标，而是数控系统自动计算这两个值。1 1、尺寸单位选择：、尺寸单位选择：格式：格式：G 20 英制输入制式英制输入制式 英寸输入英寸输入 G 21 公制输入制式公制输入制式 毫米毫米 输入输入 (默认默认)2 2、进给速度单位的设定、进给速度单位的设定 每分钟进给每分钟进给 G94 （G98） ：mm/min (默认默认) 每转进给

11、每转进给 G95 （G99） ：r/mm以上均为模态指令以上均为模态指令,可互相注销可互相注销.二、有关单位设定三、主轴功能 S 在具有恒线速度功能的机床上，S 功能还有其它作用： 1、恒线速控制 编程格式 G96 S S后面的数字表示的是恒定的线速度：m/min。例：G96 S150 表示切削点线速度控制在150 m/min。(主轴转速非恒定) 2、恒线速取消(恒转速) 编程格式 G97 S 单位:r/min。 S 后面的数字表示恒线速度控制取消后的主轴转速。 如S 未指定，将保留G96的最终值。 例：G97 S1000 表示恒线速控制取消后主轴转速1000 r/min。 (恒转速控制一般在

12、车螺纹或车削工件直径变化不大时使用)3 3、主轴最高转速限定：、主轴最高转速限定：格式：格式：G 50 例如：例如：G50 S2000 表示限制主轴的最高转速为表示限制主轴的最高转速为2000 r/min.2000 r/min.为什么要用恒线速度和限制主轴最高转速？为什么要用恒线速度和限制主轴最高转速？在车削端面或工件直径变化较大时在车削端面或工件直径变化较大时,为了保证车削表面质为了保证车削表面质量一致性量一致性,使用恒线速度控制使用恒线速度控制.用恒线速度控制加工端面、锥面和圆弧面时用恒线速度控制加工端面、锥面和圆弧面时,由于由于X轴的轴的值不断变化值不断变化,当刀具接近工件的旋转中心时当

13、刀具接近工件的旋转中心时,主轴的转速会主轴的转速会越来越高越来越高.采用主轴最高转速限定指令采用主轴最高转速限定指令,可防止因主轴转速可防止因主轴转速过高过高,离心力太大离心力太大,产生危险及影响机床寿命产生危险及影响机床寿命.返回上层返回上层 5.3 车削循环指令及编程车削循环指令概述v 车削循环指令是指用含G功能的一个程序段来完成本来需要用多个程序段指令的编程指令，使程序简化。v车削循环一般用在去除大部分余量的粗加工中。v各类数控系统循环指令的形式和编程方法相差甚大.v本节主要介绍华中数控系统的车削循环指令.一、车削循环指令分类一、车削循环指令分类车削循环车削循环简单车削循环简单车削循环复

14、合车削循环复合车削循环外圆车削循环外圆车削循环端面车削循环端面车削循环外圆粗车复合循环外圆粗车复合循环端面粗车复合循环端面粗车复合循环环状粗车复合循环环状粗车复合循环二、简单车削循环指令 1、外圆车削循环G80动作组成指令格式 G80 X. Z. I. F. 参数意义X、Z表示切削终点位置I 表示切削起点与切削终点的半径差值。F 切削速度外圆车削循环编程算法：G80 X xb Z zb I (xc/2-xb/2) F f G80 U(xb-xa) W(zb-za) I(xc/2-xb/2) F f 适于：毛坯轴向余量比径向余量多适于：毛坯轴向余量比径向余量多(Xa, Za)(Xc, Zc)(X

15、b, Zb)G80 可用于加工外（内）圆柱面和外（内）圆锥面（I取不同值时）BACXACBXACBZZI 0ZXG80 编程举例1G80 编程举例2(70,50)O0005G92 X70 Z50G00 X40 Z3 S400 M03G80 X30 Z-30 I-5.5 F10G80 X27 Z-30 I-5.5G80 X24 Z-30 I-5.5G00 X70 Z50 M05M30 2、端面车削循环G81动作组成指令格式 G81 X. Z. K. F. 参数意义X、Z表示切削终点位置K 表示切削起点与切削终点的Z坐标差值。F 切削速度端面车削循环适于：毛坯径向余量比轴向余量多适于：毛坯径向余量

16、比轴向余量多编程算法：G81 X xb Z zb K (Zc-Zb) F f G81 U(xb-xa) W(zb-za) K(Zc-Zb) F f (Xa, Za)(Xc, Zc)(Xb, Zb)G81 可用于加工外（内）圆柱端面和外（内）锥端面（K 取不同值时）ACBZZACBACBXXXK=0K0K0G81 编程举例1G80、G81综合 编程举例 1 5202020104 03 0ZX1 0BbaA三、复合车削循环指令v 要完成一个多型面粗车过程,，用简单车削循环编程需要人工计算分配车削次数和吃刀量，再一段段地用简单循环程序实现。v 比用基本加工指令要简单，但使用起来还是很麻烦。v 若使用

17、复合车削循环则只须指定精加工路线和吃刀量，系统就会自动计算出粗加工路线和加工次数。可大大简化编程工作。三、复合车削循环指令 1、外圆粗车复合循环G71（1）粗车外径走刀路线）粗车外径走刀路线精车路线：精车路线： AA1BA（2）适于：）适于：圆柱毛坯料粗车外圆圆柱毛坯料粗车外圆 圆筒毛坯料粗车内径圆筒毛坯料粗车内径数控车编程及数控车编程及仿真仿真操作操作内（外）径粗车复合循环内（外）径粗车复合循环G71及应用及应用一、复习一、复习1.简单循环:外径切削简单循环G80X_Z_F_的轨迹2.简单循环的特点:(1)优点：一条指令完成四个动作，形成一个简单循环，切除一层金属，比用G00,G01写四段程

18、序要简单得多；(2)缺点：一条G80指令不能实现多层切削，要实现多层切削，,就必须多次重复使用该命令,显然编程很烦琐； 有没有一种办法，用一条指令就能完成粗加工多层切削，使毛坯形状接近工件形状呢?答案是肯定的。二、外径粗车复合循二、外径粗车复合循环环G71（一）（一） G71的功能：的功能：粗车复合循环,完成多层切削，使毛坯形状接近工件形状(见仿真）。（二）（二） G71粗加工循粗加工循环指令刀具的轨迹：环指令刀具的轨迹：1.观察仿真轨迹2.分析G71加工轨迹：如右图所示ozABddrrx zx/2zx/2（三）（三） 格式：格式： G71 U(d) R(r) P(ns) Q(nf) X(x)

19、 Z(z) F(f) S(s) T(t)； （四）参数说明：（四）参数说明：d：切削深度(每次切入量)r：每次退刀量；ns：精加工路径第一程序段的段号；nf：精加工路径最后程序段段号； x：X 方向精加工余量；z：Z 方向精加工余量；f，s，t：粗加工时所用的走刀速度、主轴转速、刀具号；（四）（四） G71的特点：的特点：（1）自动进行多次循环，实现多层切削,使毛坯形状接近工件形状。（2）切削进给方向平行于Z轴；ozABddrrx zx/2zx/2（五）、G71编程实例例14：用外径粗加工复合循环编制右图所示零件的加工程序：1工艺：用粗加工循环粗加工沿工件轮廓精加工；工艺参数：d： 1.5mm

20、r： 1mmx： 0.4mm z： 0.1mmS：400F：100T：01要求循环起始点在A(50，5)45%3327N1G92X50Z5N2 T01N3 M03 S400N4 G00 X50Z5( 循环）N5 G71U1.5R1P6Q13X0.4 Z0.1F100（粗切量1.5mm 精切量：X0.4mm Z0.1mm）N6 G00 X4 z1N7 G01 X10 Z-2 N8 Z-20N9 G02 U10 W-5 R5N10 G01 W-10 N11 G03 U14 W-7 R7N12 G01 Z-52 N13 U10 W-10 N14W-20 N15 X50 N16G00 X80 Z80

21、N17 M05N18 M3045三、小结：1.格式： G71 U(d) R(r) P(ns) Q(nf) X(x) Z(z) F(f) S(s) T(t)； 2. G71的特点：只要指定精加工的加工路线及粗加工的吃刀量，系统会自动计算粗加工走刀路线和走刀次数；四、作业：（1）阅读教材理解G71粗加工循环参数的含义，及用G71粗加工循环编程的方法;（2）P107 4-12 。外外 圆圆 粗粗 车车 复复 合合 循循 环环G71 （3）指令格式无凹槽加工时 G71 U(d) R(e) P(ns) Q(nf) X(u) Z(w) F(f) S(s) T(t) （4）参数说明： d 每次吃刀深度(半径

22、值) e 退刀量 ns 精加工程序段的开始程序行号 nf 精加工程序段的结束程序行号 u 径向（X轴方向）的精加工余量(直径值) w 轴向（Z轴方向）的精加工余量 F、S、T 粗切时的进给速度、主轴转速、刀补设定 精车的F、S、T 在ns nf 的程序段中指定。外外 圆圆 粗粗 车车 复复 合合 循循 环环G71有凹槽加工时 G71 U(d) R(e) P(ns) Q(nf) E(e) F(f) S(s) T(t) e 精加工余量,其为X轴方向的等高距离 （4）G71 指令编程举例外外 圆圆 粗粗 车车 复复 合合 循循 环环G71精车路线：精车路线： AA1B1A2A O0007 G92 X

23、0 Z0; G90 G00 X40.0 Z5.0 M03 ; G71 U2 R0.5 P100 Q200 X0.2 Z0.2 F50 ; N100 G00 X18.0 Z5.0 ; G01 X18.0 Z-15.0 F30 ; X22.0 Z-25.0 ; X22.0 Z-31.0 ; G02 X32.0 Z-36.0 R5.0 ; G01 X32.0 Z-40.0 ; N200 G01 X36.0 Z-50.0 ; G00 X40.0 Z5.0 ; M05 M02 ; 2、端面粗车复合循环G72（1）粗车走刀路线）粗车走刀路线精车路线：精车路线： AA1BA（2）适于：）适于：圆柱毛坯料粗车

24、外圆圆柱毛坯料粗车外圆 圆筒毛坯料粗车内径圆筒毛坯料粗车内径端端 面面 粗粗 车车 复复 合合 循循 环环G72 （3）指令格式 G72 W(d) R(e) P(ns) Q(nf) X(u) Z(w) F(f) S(s) T(t) （4）参数说明： d 每次吃刀深度 e 退刀量 ns 精加工程序段的开始程序行号 nf 精加工程序段的结束程序行号 u 径向（X轴方向）的精加工余量 w 轴向（Z轴方向）的精加工余量 F、S、T 粗切时的进给速度、主轴转速、刀补设定 精车的F、S、T 在ns nf 的程序段中指定。 （4）G72 指令编程举例端端 面面 粗粗 车车 复复 合合 循循 环环G72精车路

25、线：精车路线： AA2B1A1A 3、环状粗车复合循环G73（1）粗车走刀路线）粗车走刀路线精车路线：精车路线： AA1BA（2）适于：）适于：铸、锻成型毛坯铸、锻成型毛坯复复 合合 粗粗 车车 复复 合合 循循 环环G73（3）指令格式 G73 U(i) W(k) R(m) P(ns) Q(nf) X(u) Z(w) F(f) S(s) T(t) （4）参数说明： i、 k 分别为起始时X轴和Z轴方向上的缓冲距离 i(径向)X轴粗车总余量 k(轴向)Z轴粗车总余量 ns 精加工程序段的开始程序行号 m 粗切次数nf 精加工程序段的结束程序行号u 径向（X轴方向）的精加工余量w 轴向（Z轴方向

26、）的精加工余量F、S、T 粗切时的进给速度、主轴转速、刀补设定 精车的F、S、T 在ns nf 的程序段中指定。 (4)封闭切削循环编程举例： 按图示尺寸编写封闭切削循环加工程序。 N01 G50 X200 Z200 T0101 N20 M03 S2000 N30 G00 G42 X140 Z40 M08 N40 G96 S150 N50 G73 U9.5 W9.5 R3 N60 G73 P70 Q130 U1 W0.5 F0.3 N70 G00 X20 Z0 /ns N80 G01 Z-20 F0.15 N90 X40 Z-30 N100 Z-50 N110 G02 X80 Z-70 R20

27、 N120 G01 X100 Z-80 N130 X105 /nf N140 G00 X200 Z200 G40 N150 M30 5.4 螺纹车削编程v一、螺纹加工的类型内（外）圆柱螺纹内（外）圆锥螺纹单头螺纹和多头螺纹恒螺距与变螺距螺纹 二、螺纹加工指令分类 数控系统不同，螺纹加工指令也有差异。螺纹车削指令螺纹车削指令基本螺纹车削指令基本螺纹车削指令（G32）螺纹车削复合循环指令螺纹车削复合循环指令（G76）螺纹车削固定循环指令螺纹车削固定循环指令（G82）(以华中数控为例以华中数控为例)三、螺纹车削基本指令三、螺纹车削基本指令G321、格式:G32 X. Z. F. G32 U. W.

28、F. 其中：X、Z 为螺纹终点绝对坐标值。 U、W 为螺纹终点相对螺纹起点坐标增量。 F为螺纹导程（螺距）， 单位：mm/r螺 纹 车 削 基 本 指 令 G32 2、两种特殊格式G32 X. Z. F. 圆锥螺纹圆锥螺纹G32 Z. F. 圆柱螺纹圆柱螺纹G32 X. F. 端面螺纹端面螺纹 3、说明： （1）螺纹切削应注意在两端设置足够的升速进刀段1 和降速退刀段2 。 （2）在螺纹切削过程中，进给速度修调功能和进给暂停功能无效，若此时进给暂停键按下，刀具将在螺纹段加工完后才停止运动。 （3）在螺纹（锥螺纹）加工过程中不要使用恒线速控制功能。从粗加工到精加工，主轴转速必须保持一常数。否则，

29、螺距将发生变化。 （4）对锥螺纹的F指令值，当锥度斜角在45以下时，螺距以Z轴方向的值指令；4590时，以X轴方向的值指令。 （5）螺纹起点与终点径向尺寸的确定径向起点（螺纹大径）由外圆车削保证。按螺纹公差确定其尺寸范围。径向终点（螺纹小径）一般分数次进给达到。 常用螺纹切削的进给次数与背吃刀量见列表。常用螺纹切削的进给次数与背吃刀量 (米制、双边) ( mm ) 螺 距 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 牙 深 0.649 0.974 1.299 1.624 1.949 2.273 2.598 背 1 次 0.7 0.8 0.9 1.0 1.2 1.5 1.5 吃 2

30、次 0.4 0.6 0.6 0.7 0.7 0.7 0.8 刀 3 次 0.2 0.4 0.6 0.6 0.6 0.6 0.6 量 4 次 0.16 0.4 0.4 0.4 0.6 0.6 及 5 次 0.1 0.4 0.4 0.4 0.4 切 6 次 0.15 0.4 0.4 0.4 削 7 次 0.2 0.2 0.4 次 8 次 0.15 0.3 数 9 次 0.2 4、当加工轴上无退刀槽、加工多头螺纹时G32 X（U）. Z（W）.R E. P. F. RZ 向退尾量。一般 R =2 F，退尾方向与Z轴正向一致时取“+”，反之取“”（多用） EX 向退尾量。一般 E =牙型高，退尾方向与

31、X轴正向一致时取“+” （多用） ，反之取“” P螺纹起点处的主轴转角，单头时为0，省略。G32 编 程 举 例 1 例1、如下图所示圆柱螺纹，螺纹导程为1.0 mm。1=2 mm , 2=1mm。 试编写螺纹加工程序1G32 编 程 举 例 2 例2、如下图所示圆锥螺纹，螺纹导程为1.5 mm。1=2 mm , 2=1mm。 试编写螺纹加工程序四、螺纹车削固定循环指令四、螺纹车削固定循环指令G821、格式: G82 X. Z. I. F. G82 U. W. I. F.其中：其中：X、Z 为螺纹终点绝对坐为螺纹终点绝对坐标值。标值。 U、W 为螺纹终点相对循环起为螺纹终点相对循环起点坐标增量

32、。点坐标增量。 I 为螺纹为螺纹 起点相对螺纹终点的起点相对螺纹终点的半径差半径差 2、编程算法 G82 X xb Z zb I (xc/2-xb/2) F f ; G82 U(xb-xa) W(zb-za) I (xc/2-xb/2) F f 3、当加工轴上无退刀槽、加工多头螺纹时 格式:G82 X. Z. I. R E. C. P. F. C螺纹头数。 单头（0或1）省略，P也省略 双头螺纹：C=2，P=180（相邻螺纹头切削起点之间对应的主轴转速）。G82 编 程 举 例 1 例1、如下图所示圆柱螺纹，螺纹导程为1.0 mm。1=2 mm , 2=1mm。 试编写螺纹加工程序1G82 编

33、 程 举 例 2 例2、如下图所示圆锥螺纹，螺纹导程为1.5 mm。1=2 mm , 2=1mm。 试编写螺纹加工程序五、螺纹车削复合循环指令五、螺纹车削复合循环指令G76G76 C(m) R(r) E(e) A(a) X(U) Z(W) I I(i) K(k) U(d) V(dmin) Q( d) F(f) ;其中：其中：m 精整次数（取值精整次数（取值0199） r 螺纹螺纹Z向退尾长度向退尾长度(0099) e 螺纹螺纹X向退尾长度向退尾长度(0099) a - 牙型角（取牙型角（取80 ，60 ，55 ，30 ，29 ，0 ）通常为）通常为60 U、W 绝对编程时为螺纹终点的坐标值；绝

34、对编程时为螺纹终点的坐标值； 相对编程时，为螺纹终点相对于循环起点相对编程时，为螺纹终点相对于循环起点A的有向距离。的有向距离。 i - 锥螺纹的起点与终点的半径差锥螺纹的起点与终点的半径差 k - 螺纹牙型高度（半径值）螺纹牙型高度（半径值） d - 精加工余量精加工余量 d - 第一次切削深度（半径值）第一次切削深度（半径值） f - 螺纹导程（螺距）螺纹导程（螺距） dmin - 最小进给深度最小进给深度 d - 第一次切削深度（半径值）第一次切削深度（半径值）G76 参数图示参数图示循环起点循环起点螺纹起点螺纹起点螺纹终点螺纹终点螺纹退尾螺纹退尾六、螺纹加工方法螺纹加工常用切削循环方式。两种方式：直进法（G32、G82） 斜进法（G76）一般应用： 直进法：导程小于3mm的螺纹加