武广程试夯方案

1、中南勘察基础工程总公司 武广客运专线乌韶段地基强夯工程 武广客运专线乌韶段地基强夯工程试夯方案中南勘察基础工程总公司2006年07月武广客运专线乌韶段地基强夯工程试夯方案工程编号：J-11-06- 项目经理：项目总工：编 写 人：审 核 人：审 定 人：总工程师总 经 理：中南勘察基础工程总公司2006年07月目录一、工程概况二、试夯执行依据、标准和加固技术要求1、试夯执行依据、标准2、试夯加固技术要求三、试夯技术参数四、试夯施工技术1、试夯区的施工2、试夯区质量监测3、试夯施工技术五、试夯效果的检测六、雨季施工措施七、质量控制措施八、强夯施工机械及人员配备1、投入本工程的主要机械、设备一览表

2、2、测量仪器配备清单3、人员组织九、安全控制措施十、文明施工措施十一、施工记录及资料整理附图1 强夯夯点平面布置示意图附表1强夯施工记录表武广客运专线乌韶段地基强夯工程试夯方案一、工程概况武广客运专线乌韶段地基强夯工程试夯方案,拟对该武广客运专线乌韶段地基进行强夯处理，现需处理面积约15万m2。二、试夯执行标准、依据和加固技术要求1、试夯施工执行标准、依据1武广客运专线乌韶段施工图设计图集 2拟建场地岩土工程勘察报告3建筑地基处理技术规范 （GBJ15-38-2005 广东省标准）4建筑地基基础工程施工质量验收规范 （GB50202-2002）2、试夯加固技术要求满足设计要求（设计要求不清楚，

3、图纸看不清楚）三、试夯技术参数方案1、主要施工参数夯击能量：夯击能量为4000kN.m; 满夯能量为1000kN.m。夯击遍数：分三遍夯击，第一、二遍为点夯，第三遍为满夯。夯击次数：第一遍点夯夯击击数暂定为8-12击，且不小于8击，满夯为二击。夯点间距：第一、二遍夯点间距均为8.08.0m梅花形布点，第一、二遍夯点整体成正方形，第三遍满夯锤印彼此搭接0.35cm(详见强夯夯点平面布置示意图)。间隙周期：两遍夯击间隔时间一般为7天，以满足两遍夯击之间的超静孔隙水压力消散达85%以上, 消散时间视填土土质情况在有相关工程经验时,可以缩短间隔时间。机械设备：点夯采用强夯机为W2001型80T履带式起

4、重机锤为重200kN铸钢锤,直径为2.2m，锤静压力为52.6kNm2，起吊高度为20.0m，接地冲击力为1052.6 kN m2；满夯采用锤为重140kN铸钢,直径为2.5m，起吊高度为7.2m。方案2、主要施工参数夯击能量：夯击能量为4000kN.m; 满夯能量为1000kN.m。夯击遍数：分三遍夯击，第一、二遍为点夯，第三遍为满夯。夯击次数：第一遍点夯夯击击数暂定为8-12击，且不小于8击，满夯为二击,锤锤答接。夯点间距：第一、二遍夯点间距均为5.65.6m正方形布点，第一、二遍夯点整体成等腰方形，第三遍满夯锤印彼此搭接0.35cm(详见强夯夯点平面布置示意图)。间隙周期：两遍夯击间隔时

5、间一般为7天，以满足两遍夯击之间的超静孔隙水压力消散达85%以上, 消散时间视填土土质情况在有相关工程经验时,可以缩短间隔时间。机械设备：点夯采用强夯机为W2001型80T履带式起重机锤为重200kN铸钢锤,直径为2.2m，锤静压力为52.6kNm2，起吊高度为20.0m，接地冲击力为1052.6 kN m2；满夯采用锤为重140kN铸钢,直径为2.5m，起吊高度为7.2m。2、收锤标准夯点的夯击数应按现场试夯的夯击次数和夯沉量关系曲线确定(可由施工单位根据实践经验确定)且应满足下列条件：最后两击的平均夯沉量小于或等于100mm;夯坑周围地面不应发生过大隆起；不因夯坑过深而发生提锤困难。四、试

6、夯施工技术1、试夯区施工本场地各选择有代表性加固难度较大有代表性一个或几个区域进行试验性施工，对设计所确定的施工技术参数进行检验,选取最佳施工参数进行大面积施工。试夯区面积均为420m2，强夯路基宽14m，经甲方、监理、设计和施工单位在现场定两块30m段的路基作为试夯区。详见强夯夯点平面布置示意图。第一遍夯点a. 单点夯试验单点夯试验目的是测量夯坑及夯坑周围地面变形，计算有效夯实系数（）,以便选择最佳夯击能量，最佳夯击击数（N）、夯点间距（L）等设计参数。试验参照建筑地基处理技术规范（GBJ15-38-2005 湖南省标准）设计和执行。=（V1-V2）V1式中V1夯坑下沉体积V2夯坑周围地面变

7、形体积施工工艺及步骤 （1） 测出该试验区的起夯面标高并计算出平均值。（2） 按8.08.0m的间距用红色胶袋（装砂）放出第一遍夯点，误差控制在5cm。(详见强夯夯点平面布置示意图)（3）试夯区以第一个夯点作为单点夯试验点，试夯前围绕单点夯试验点对称埋设12个沉降观测点，这几个点布置分别为：距夯点中心2m，4个；距夯点中心3.0m，4个；距夯点中心4.0m，4个，(详见强夯夯点平面布置示意图中的观测点平面布置示意图)。测量夯前标高。（4）选用W2001型80T履带式强夯机，配备底面直径为2.2米重200 kN的铸钢锤提升20.0m高度自由下落，即为4000kN.m的夯击能量。（5）强夯机和夯锤

8、就位夯锤对准夯点中心，误差控制在15cm内。（6）测出夯锤顶标高，将数据记录在强夯施工记录表上。（详见附表1）（7）提起夯锤至设计要求的高度夯锤自由下落。（8）当夯锤落下后，测出锤顶标高（在强夯施工记录上记下标尺读数），计算出第1击的夯沉量填入表内。并测出沉降观测点的标高。（9）按照第1击的施工方法进行第2击，第3击的施工。（10）当最后两击夯沉量不大于5-7cm（即达到收锤标准）停止对该试验点的夯击。（11）测量员计算击该试验点的最后两击平均夯沉量和累计夯沉量填入记录内。（12）通过单点夯建立夯击击数与夯沉量关系曲线、夯击击数与观测点变形量关系曲线确定夯击击数和夯点间距。b. 第一遍群夯试验

9、群夯试验目的是根据场地整体变形情况修改、确定夯击能量、夯点间距、夯击遍数、间隔周期、地面下沉量及强夯地基承载力、压缩模量、有效处理深度。（1）按单点试夯施工方法完成试夯区所有第一遍夯点的施工。（2）用推土机整平场地，用振动压路机压实2-4遍，测量并计录夯后场地标高。第二遍夯点a.单点夯试验单点夯试验目的是测量夯坑及夯坑周围地面变形，计算有效夯实系数（）,以便选择最佳夯击能量，最佳夯击击数（N）、夯点间距（L）等设计参数。试验参照建筑地基处理技术规范（GBJ15-38-2005 湖南省标准）设计和执行。=（V1-V2）V1式中V1夯坑下沉体积V2夯坑周围地面变形体积施工工艺及步骤 （3） 测出该

10、试验区的起夯面标高并计算出平均值。（4） 按8.08.0m的间距用红色胶袋（装砂）放出第二遍夯点，误差控制在5cm。(详见强夯夯点平面布置示意图)（3）试夯区以第一个夯点作为单点夯试验点，试夯前围绕单点夯试验点对称埋设12个沉降观测点，这几个点布置分别为：距夯点中心2m，4个；距夯点中心2.5m，4个；距夯点中心3.0m，4个(详见强夯夯点平面布置示意图中的观测点平面布置示意图)，测量夯前标高。（4）选用W2001型80T履带式强夯机，配备底面直径为2.2米重200 kN的铸钢锤提升20.0m高度自由下落，即为4000kN.m的夯击能量。（5）强夯机和夯锤就位夯锤对准夯点中心，误差控制在15c

11、m内。（6）测出夯锤顶标高，将数据记录在强夯施工记录表上。（详见附表1）（7）提起夯锤至设计要求的高度夯锤自由下落。（8）当夯锤落下后，测出锤顶标高（在强夯施工记录上记下标尺读数），计算出第1击的夯沉量填入表内。并测出沉降观测点的标高。（9）按照第1击的施工方法进行第2击，第3击的施工。（10）当最后两击夯沉量不大于5-7cm（即达到收锤标准）停止对该试验点的夯击。（11）测量员计算击该试验点的最后两击平均夯沉量和累计夯沉量填入记录内。（12）通过单点夯建立夯击击数与夯沉量关系曲线、夯击击数与观测点周围变形量关系曲线确定夯击击数和夯点间距。b.第二遍群夯试验群夯试验目的是根据场地整体变形情况修

12、改、确定夯击能量、夯点间距、夯击遍数、间隔周期、地面下沉量及强夯地基承载力、压缩模量、有效处理深度。（1）按单点试夯施工方法完成试夯区所有第二遍夯点的施工。（2）用推土机整平场地，用振动压路机压实2-4遍，测量并计录夯后场地标高。满夯点夯完成后，场地推平后选用W1001型45T履带式强夯机进行满夯，施工配备底面直径为2.5米、重140 kN的铸钢锤提升7.2m高度自由下落，夯击能为1000kN.m，击数二击，不需布点，锤印彼此搭接0.35cm(详见强夯夯点平面布置示意图)。 满夯完成后测出试夯区的夯后标高。根据试夯可以计算强夯施工后场地总下沉量；通过强夯试验区的施工可以估算强夯工程量来确定施工

13、工期。其它各试夯同上2、试夯区质量监测 本区域由于地质条件复杂，施工所选用监测手段，旨在为大面积施工提供可靠的设计依据，监测手段包括孔隙水压力测试、地下水位观测、侧向位移观测、土体分层沉降观测、夯坑沉降与夯坑周围隆起测量等。a. 孔隙水压力观测 孔隙水压力指标是确定强夯施工参数的重要依据之一，它可以直接用来确定夯点间距、最佳夯击数、有效处理深度以及两遍之间的间歇时间。孔隙水压力在夯击能的作用下，随着土颗粒受压，空隙变小，产生增量，孔隙水压力的增量在水平方向上，随离夯点距离的增加而减小。通过绘制孔隙水压力增量与距夯击点的距离关系曲线，可以反映夯击能的影响半径，由此确定夯点间距。孔隙水压力随夯击数

14、的增加而不断增加，当夯击数增加，而孔隙水压力趋于不变时，说明施加的夯击能已不足以使土颗粒受压变形，直接效果表现为土体侧向挤出。间歇时间是一个非常重要的参数，如果不考虑间歇时间，连续施工，超孔隙水压来不及消散，土体结构有可能完全破坏，土体强度短时间难以恢复，由于工期限制，施工时，两遍夯击间隔时间一般为7天，以满足两遍夯击之间的超静孔隙水压力消散达85%以上, 消散时间视填土土质情况在有相关工程经验时,可以缩短间隔。b.深层测向位移观测主要观测强夯引起的侧斜挤出。c.夯坑沉降与夯坑周围隆起测量夯坑沉降和隆起测量是确定强夯有效夯实系数和分遍施工的依据之一，特别是当不具备其他监测条件的情况下，仅通过简

15、单的单点夯试验，即可以较准确地求出有效夯实系数，并进而作为控制强夯施工质量的依据。本场地试验性施工，主要以夯坑沉降与夯坑周围隆起测量，通过单点夯试验建立夯击击数与夯沉量关系曲线、夯击击数与观测点周围变形量关系曲线，明确夯击能量与夯击击数、夯点间距的关系，确定夯击击数和夯点间距。3、试夯施工技术1 试夯施工过程见试夯施工工序图。强夯工序图开工平整场地标高测定 强夯施工参数测量放线、定位复核点夯记录第一遍点夯 夯坑填平 点夯记录第二或三遍点夯 夯坑填平 标高测定满夯 夯后测定 2.施工准备阶段须搜集和熟悉下述资料： 工程的性质和规模；工程加固的目的、强夯后要达到的目标值；工期要求；场地的地质条件、

16、地下水位、地面状态及周围环境等。这些资料是拟定试验性方案、编制进度计划基础。 3.试夯施工的依据：试夯施工应严格按照合同、设计文件与图纸、由甲方（或监理单位）批准的试夯方案、以及由设计单位、甲方及监理单位签署的设计变更通知单、批准的施工变更报告进行施工。4.施工设备进场前 （1）强夯场地要满足“三通一平”的要求，清除场内所有障碍物（包括空中的可能影响强夯机起重臂移动各种拉线、电线等），清除地下管线，或按要求将地下管线移位。 （2）测量放线：根据设计图在平整好的场地上放出试夯场地的边界线。 （3）定位测量放线（包括每次夯点放线）须有校核者，并在施工日志上注明每次施测的部位、时间及施测与校核者的姓

17、名，并由甲方代表或监理工程师签名。（4）做好施工场地的排水。场地平整时，使场地表面形成适当的排水坡，并在周边可能进水的地段设置好排水沟。 （5）场地的地面强度要能承受住起重机械的负荷，必要时，应采取压实、铺填砂、石垫层或其它措施。 （6）检查锤重和落距，确保单击的夯击能符合设计要求。（7）试夯前应查明夯击所产生的震动对现场周围的建筑物及其它设施的影响，若有影响，应采取可靠的防震措施，如挖防震沟等，并在强夯过程中加强对其观测。5.施工设备进场后 （1）对于整平的场地测出其平均标高，以作为试夯后测量场地的平均沉降量的基准数。 （2）测量时，应采用距离夯击场地30m以外的坐标定位点。 （3）根据夯点

18、布置图，在场地上放出夯点的锤位线，并进行复核。锤位线迹要清晰、准确，以便夯锤对位及测量夯击后的锤位偏差值。锤位偏差不得超过5cm。若发现偏差过量或漏夯，应及时纠正。 （4）每个夯击点都要编号，记录员要对号进行记录，不能错号，不能漏夯和重夯。6.夯击作业（1） 每一锤在正式提升前，都要准确对好锤位；（2）每一锤都要提升到设计要求的高度；（3）锤落下后，如夯坑底有倾斜，当超过20度时，要用土将坑底补平，才能进行下次夯击；（4）每个夯坑的每一击，都要记录下沉量；（5）当施工场地及夯坑由于降雨或地下水位上升等原因积水时，要及时采取排水措施，待水排干后，才能填坑。（6）夯击过程中，如遇到地基土含水量过高

19、，形成“橡皮土”，或夯坑周边隆高过大等异常现象时，应停止作业，采取适当的措施进行处理。（7）收锤控制标准： （）每个夯击点的夯击次数不小于设计数； （） 最后两击的平均沉降量或沉降差要小于设计的要求值；（8）每夯击完一遍，要用新土或周围土将夯坑填平，并测出本遍场地的平均标高，求出沉降量；（9）夯坑回填时，须用推土机等略加压实，并稍高于附近地面，以防止坑内填土吸水过多；（10）相邻两遍的间隔时间，要符合根据孔隙水压水力消散要求的设计天数；（11）最后一遍满夯完成后，应准确测定场地的平均标高（按既定的网格定点测量），再求出场地的最终平均沉降量。五、试夯效果的检测 试夯完成后一、二周，在各试夯区进行

20、23组载荷试验、标准贯入试验或其它原位试验及土工试验对强夯处理地基效果进行检测。 1载荷试验 确定强夯后地基承载力标准值，并与原状地基载荷试验结果对照，判断强夯法对提高地基承载力标准值的影响，载荷试验可按建筑地基基础设计规范（GB50007-2002）进行,载荷板面积取1m2。2重型圆锥动力触探试验检测按建筑地基基础设计规范（GB50007-2002）进行。标准贯入试验用于判断强夯加固效果，强夯有效影响深度是非常直接和有效的。六、雨季施工措施1.随时掌握天气变化情况，以便及时采取预防措施。2.储备一定数量的防水排水器材，如雨布、塑料薄膜、水泵、雨衣、雨鞋、雨伞等。3. 做好机械、设备的防雨、防

21、雷措施。 4. 在大风、大雨、台风来临前将所有超高的门架及其他设备放倒或降低高度。 5.紧急情况下，暂停一切作业，快速疏通人员、设备至安全场所。. 6.在现场周围做好排水沟，防止场地外的地表水汇流到施工场地。 7. 施工场地应尽可能平整，避免低洼积水8.当天打完的夯坑应及时回填推平压实, 防止雨水下渗。如遇骤雨，场地低洼处或夯坑内积水，应立即用污水泵排出，如有淤泥还应用挖掘机挖除并运出场外，以防场地或夯坑长时间浸泡。9.降雨后，如场地表面含水量偏高，不应立即施工，尽量避免机具对雨后场地的忧动，等场地晾干后方可继续施工。七、质量控制措施 1、 组织管理措施 实行质量责任制，项目经理对工程质量终身

22、负责，对工程质量、方针、目标的制订和实施全面负责。下设专职质检员，负责施工全过程的质量控制和检查监督工作。2、 施工质量控制标准1强夯施工的锤重、锤底面积、落距、夯点布置、夯击遍数、夯击数、最后两击平均夯沉量、主夯后地面下沉量、终夯后地面下沉量均符合设计要求。2.试夯施工工艺符合设计要求。3.试夯施工允许偏差项目满足下列要求：a.定位放线控制点位移小于20mm；b.夯点放线与设计图纸要求误差小于50mm；c.夯击点中心位移小于150mm，同时控制夯锤就位误差不得超过100mm；d.开挖和填方允许偏差为20cm；3、 基本质量保证措施1实行质量责任负责制，设专职质检工程师，负责全过程的质量检查监

23、督工作。2施工前现场技术负责人组织图纸会审，编制方案，进行技术培训和技术交底。3对施工人员进行质量意识教育，每周定期召开质量例会，坚持实施质量否决权制度。4调整施工参数必须报请现场代表和设计部门审批。5施工过程中各专业技术人员，详细做好各项质量记录，随时接受现场监理、设计部门的检查。6技术人员在强夯施工前检查核对夯锤的重量。7专业技术负责人在开夯前检查夯锤落距是否正确， 在施工过程中采用自动脱钩装置，当夯锤提升不到规定的落距时不得脱钩下落，且每班技术人员要进行落距检查，以确保单击夯击能符合设计要求。8每班测量员控制每个夯点的夯击数和每击夯沉量以及夯坑深度，并填写强夯施工记录，施工记录要经现场监

24、理工程师认可。9强夯的夯坑要及时整平，防止水分消失而影响工程施工质量。10在强夯施工过程中，施工员和质检员和各机组人员要时刻注意夯沉量，地表的隆起，地下孔隙水的变化，及夯锤反弹等异常情况，一旦发现，如实记录，并立即上报给监理工程师、建设单位和设计部门，以研究出解决的办法。八、强夯施工机械及人员配备1、 投入本工程的主要机械、设备一览表投入本工程的主要机械、设备一览表名 称型号或规格数量额定功率性能状况备注1强夯机W2001580T良好2强夯锤5200KN/20T良好直径2.2m的园形铸钢锤3强夯锤2140KN/14T良好直径2.5m的园形铸钢锤2、测量仪器配备清单测量仪器配备清单序号仪器名称型

25、 号数 量产 地备注1电子经纬仪ET-051台北京2测距仪MD10001台常州瑞得3经纬仪J21台4水准仪DZ25台北京、苏州5塔尺5m1把6塔尺3m4把7钢尺50m3把3、人员组织现场组织机构图建设单位项目经理部施工监理 项目经理 技术负责项目质量控制生产调度质量保证工程师安全保证工程师施工机械工程师后勤组技术检验组施工班组通勤生产财务技术质检放验线强夯组推土组维修组 九、安全控制措施 1项目经理为第一责任人，下设建设项目安全技术鉴定小组，配备安全监督检查员、建设安全管理网络。2制定、贯彻安全生产条例及岗位安全操作规程，加强职工安全教育。3强夯场地周围有可能受强夯施工震动影响的建（构）筑物，

26、要采取隔震措施；当强夯时的飞溅的土石可能对周边场外造成损伤时，要设立妥当的防飞石排栅网及警示牌，或其它安全标志，并派专人值班。 4. 严格按照国家的消防条例规定，在施工现场、临设办公、生产、生活区建立和执行防火管理制度，设置符合消防要求的消防设施，并保持完好的备用状态。 5.强夯施工中严格遵守本公司制定的安全生产操作规程（强夯）和国家规定的各工种的安全操作规程。、强夯施工前的准备工作、工程正式施工前，工程项目经理要对所有施工人员进行安全培训，加强安全意识教育。、施工人员必须熟悉并严格执行各工种的有关安全操作规程、安全生产规程及安全规程。、每天做好班前安全提示工作。、强夯起重机必须按照强夯等级的

27、要求选用，严禁超负荷作业，并严格按相应起重机的安全技术规程操作。、强夯起重机的臂杆、脱钩器、夯锤及起重索具等主要构、部件的材料及制作质量必经过严格检查，凡不符合设计要求的一律不得使用。、强夯机的臂杆与夯机应保持合理的角度。强夯机处于工作状态时，臂杆仰角应为69-71度。、为防止强夯施工时地面石块飞起打坏起重机操作室，挡风玻璃前应该设有防护网。、每天开机前必须检查夯锤、自由落锤装置、起重索具及各部件的连接处等，如发现问题，必须及时处理。、进入场地要戴安全帽；不准穿拖鞋进场。、施工现场和机械周围应设有明显的标志。、强夯作业、应经常检查维修和保养好强夯机具，力求将隐患消除在萌芽状态。、施工现场必须统

28、一指挥，起重指挥人员的指挥信号要明确，司机应按指挥信号进行操作。、起重机停稳，并将夯锤对好坑位后方可进行强夯操作。、起吊夯锤时速度要均匀，夯锤及挂钩不得碰吊臂。在吊杆臂的适当位置捆绑废汽车外胎进行保护、从夯锤提升到夯锤落下，机下人员必须离开夯点20m以外，非工作人员应远离夯点30m以外。严禁在起重机正前方和起重机臂杆下站立。挂钩人员在完成挂钩工作后，应站在安全位置，观察夯锤提升情况，等待下次挂钩。夯锤起升后，起重指挥人员及驾驶员要密切注意夯锤运动情况，防止在脱钩装置失灵的情况下，发生夯锤上升过高引起事故。若夯锤不能落下，必须及时进行处理。、当夯锤即将升到预定的高度时，应稍微停一下，待锤不动后再

29、继续提升，直到脱钩落下。、夯锤上升时，不得旋转，如发生旋转，应立即停止起落，及时采取措施使其恢复正常状态后进行工作。、夯锤在起吊过程中，严禁中途变速及倒转，如遇特殊情况，可拉开脱钩器，等锤落下后再进行处理。、夯锤落下后，在脱钩器尚未降至夯锤吊环附近前，操作人员不得提前下坑立杆、挂钩；从坑中提锤时严禁挂钩人员站在锤上随锤起升。、夯锤必须留有通气孔，在作业中通气孔被堵塞或锤顶堆积物过多时，必须及时清理，严禁任何人钻入孔底或站在锤下进行清理。、夯坑内积水或因粘性土产生锤底吸力增大时，应采取措施排除，不得强行起锤。、夯坑底面出现倾斜时，应及时处理回填，不得强行夯击。、夯锤下沉50c m 以上时， 起重机提升不要一次猛起，