施工方案与技术措施文档

1、第二章 施工方案与技术措施 一、测量放线 测量放线本工程建筑物占地面积较大， 测量工作显得尤为重要。 为了确保施工进度和精度，提高施测效率， 充分体现科学施工的精神， 在测量工作中， 我们将全面推行数字化测量控制，为施工过程、施工质量提供控制依据。本工程施工测量放线工作主要包括结构平面位置测放、 楼层标高控制、 竖向结构垂直度控制等。（一）施工测量的组织1、 测量人员的素质。 该工程的测量工作关系到建筑物定位及功能间的布局要求，要满足设计要求， 要满足国内外相关规范的要求。 我们将组织有一定理论和实践经验的测量人员来承担此项目的测量工作。2、施工测量的组织。以技术部门牵头组织专业测量人员组成专

2、业测量组。本工程的测量控制网由我项目部专业测量人员测设， 经业主和监理工程师验收确认后方可使用。（二）施测布置及任务安排1、在进场后首先与建设及相关单位办理红线桩、控制桩的交接工作；2、对所交接的桩点进行校测；3、在原有测量控制（桩点）精度满足要求并布设合理的前提下，原则上沿用原有控制（桩点） ，并且根据结构施工的特点对其进行加密，形成新的平面控制网和高程控制网。4、楼层放线等细部测量工作按照施工的整体布置进行。5、施测顺序。平面控制网测设-高程控制网测设-细部测设-施工控制测量-检验测量（验线） 。6、主要施测方法：平面控制网测设、基础及楼层放线主要采取经纬仪方向线和直角坐标法进行测量放线；

3、 0.000 以上轴线传递拟采用激光垂准仪内控法；高程传递拟采用钢尺垂直测量；高程控制拟采用常规水准测量。（三）施工测量准备1、技术准备（ 1）对进场的测量仪器设备进行计量检定，确保器具在受控状态下使用。（ 2）熟悉图纸了解建筑定位及楼层放线的相关要求，校核图纸中有关数据，掌握测量放线所需要的几何尺寸及相关尺寸。（ 3）对甲方提供的测量依据进行校算。（ 4）对甲方提供的起始桩点（红线桩、控制桩、水准点高程）进行校测。（ 5）由技术负责人对测量放线工作进行技术交底。2、仪器设备的准备（ 1）准备各种测量用记录，所用表格采用技术资料管理规程的表格。（ 2）准备好各种测量用辅助材料（如：木桩、尼龙细

4、线等） 。）本工程测量仪器、设备配备。 3（四）施测方法及技术要求1、平面控制网的测设（ 1）控制网的布设原则：根据平面图进行建筑物外墙轴线的定位测量，建筑物主要轴线闭合差符合要求后外引建筑物主控轴线外控点。各楼均采用矩形控制，控制网对每个施工段进行覆盖， 且保证每个区段均有相应的控制桩点， 作为对细部放样的控制依据。（ 2）控制网的测设：根据红线及控制点，选取精度较好的、主要的、关键点位作为测控的起始依据， 用全站仪或经纬仪采用直角坐标法进行测设。 建立控制网点，一般要经过初定、精测和检测三步。A、初测：即把施工方格网点的设计坐标放到地面上。此阶段可以利用打入小木桩作埋设标志用。 由于该点为

5、埋石点， 在埋设标志时必须挖掉， 为此在初定时必须定出前后方向桩，离标桩约2-3m,根据埋设点和方向桩定出与方向线大致垂直的左右两个， 这样当埋设标志时， 只要前后和左右用线一拉， 此交点即为原来初定的施工方格网点， 另配一架水准仪， 为掌握其顶面标高， 在前或后的方向桩上测一标高。 因前后方向桩埋设标志时不会挖除， 可以在埋设时随时引。 为了满足施工方格网的设计要求，标桩顶部现浇砼，并在顶面放置钢筋标志。B、精测：方格网控制点初定并将标桩埋设好后，将设计的坐标值必须精密测定到钢筋标志上。为减少工作量，采用现场改正法。C、检测：精测时点位在现场虽作了改正但为了检查有否错误以及计算方格控制网的测

6、量精度，必须进行检测，测角用 T 经纬仪两个测回，距离住返观测，2 最后根据所测得的数据进行平差计算坐标和测量精度。;量距精度：1/40000。（3）控制网的精度要求：测角精度： 5（五）高程测量1、基础施工时，为了控制建筑标高，在基坑周边外构筑水准基点，其标高由建设单位指定标准点上引测。2、根据现场水准点，建立1 个高程控制点，主体施工时根据引测到现场内的临时高程手架工程控制点。 现场临时高程控制点布设在现场四周， 相邻两点间距约50 米。3、轴线控制线和水准基点的构筑要求：地基稳定或设在永久性建筑上，牢固而不受干扰，并保证可以通视。4、主体施工过程中用钢尺引测上去，据此确定每层的标高。为了

7、尽可能避免因传导的次数而造成累计误差，在施工每层时用钢尺复测一次，及时纠正误差。5、高程控制点的引测方法采用符合测法，由已知高程点的高程依次引测到现场临时高程控制点上，然后再闭合到另一已知高程点。6、水准测量的精度： 20，L，（或5，n ）。L 一侧线长度，n 一站数。7、控制桩点四周设钢管围栏，并设有醒目的标识。、桩点附近不得堆压材料，防止控制桩被碾轧扰动。 89、标高传递的允许误差。二、土方施工（一）土方开挖1、土方开挖前期准备工作：（ 1）现场工程定位放线工作已完成，场区内的控制网点已设立，且不受土方开挖的影响。（ 2）开挖边线已用白灰撒好。（ 3）土方按建设单位要求运至现场指定地点已

8、选好。2、施工机械的选择：由于厂房框架部分基础土方已进行了大面积初步开挖，故 将现场保温材料清除后人工进行基础承台土方开挖，确保开挖深度符合设计要求后进行 验槽。3、基础土方开挖流程：确定放坡定位放线放出挖土灰线平整场地土方开挖配合抄平地基处理土方外运施工结束验槽,基础土方挖工的工艺流程图、土方挖运和平衡：土方开挖前，做好场地平整及土方平衡调配计算，确 4基础 所挖土方根据现场实际情为尽量降低土方运费，挖方工程量，定该工程填、况进行运出，若堆置在施工现场内，必须保证工程正常施工。5、基坑开挖后，在施工现场夜晚设红灯警戒。、基础开挖时，根据现场土质情况进行放坡，根据土 质情况暂定人工开挖6,施工

9、过程中认真控制好挖土深度。开挖 0.4: 1承台的 边坡坡度（高：宽）为过程中，随时对标高、土质情况进行检查，如发现异常，及时与业主、设计单位、 监理单位及地质勘察部门联系，制定相应措施，及时保证土方顺利进行。根据建 设单位提供的水准点，利用水准仪将0.00引测至龙门桩上，然后用水准仪随挖随测。7、土方挖好后采用生石灰将基础的外框线放好，在基础的外框线四角及横、纵 条基础外框交点处打入10短钢筋头，然后用水准仪将基础底标高抬高70mms 注在钢筋头上，最后进行人工修整至钢筋头向下70mm在修整的同时严禁扰动基底持力层，如因特殊原因造成局部超深处严禁用虚土回填，可用C10混凝土逐层填充，回填至设

10、计标高，确保持力层承载力符合设计要求。8、人工修整基底土方完成后及时通知建设、监理单位代表及设计单位、地质勘 探部门有关人员进行地基验槽，验槽合格后方可进行下步工程施工。9、如因遇雨季，开挖前应做好场地排水措施，防止地表水流入基槽中，现场土质为粉质粘土，无地下水影响。基槽底设排水沟400（宽）X 400（深）。每隔30.0m 设集水坑400X400深800,配备污水泵，以便雨期排除雨水，排水沟位置距基 础边缘距离不小于400。10、土方工程的挖方和场地平整允许偏差值.序号项 目允许偏差（mm）检验方法用水准仪检查表面标高1 +0/-50用经纬仪、拉线和尺量检查-0长度、宽度2观察或用坡度尺检查

11、不允许3边坡偏陡(二)土方回填在基础部分施工完毕且模板全部拆除后， 经我单位进行自检合格后，再经建设单 位、监理单位、设计单位、质量监督站等部门对基础工程验收合格后方可进行土 方回填。基础现浇混凝土达到一定强度， 方可回填，避免因回填土而使混凝土构 件受损伤。1、回填土施工前的准备工作(1)由工长组织，技术人员向回填土工人进行详细交底。(2)注意收听天气预报，掌握天气变化，合理组织人员施工，做好班前施工准 备和班后防雨保护工作。(3)做好土壤夯实取样试验的准备工作。(4)测量工测设好分层标高标志筋。(5)回填土注意覆盖保护，防止雨淋。(6)回填前基坑应清理干净杂物、垃圾、零散用具等。2、工艺流

12、程：基槽底清理一检查原土质一分层铺土、耙平一夯打(或碾压)密 实一检验密实度一修整、找平、验收一素土分层夯填。每层铺摊后随之耙平。，300mm5层铺土厚度为不大于回填土应分层铺摊，)1(.(2)回填土每层至少夯打三遍，打夯应一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，纵横交叉，严禁采用浇水使之下沉的所谓“水夯”法。(3)如须要分层分段夯实时，交接处应填成阶梯形，梯形的高宽比为1: 2 (高15cm宽30cn),上下层错缝距离不小于0.5m,接槎的槎子应垂直切齐。分段夯 填时，不得在墙角下接缝。(4)回填时，为防止管道中心线位移或损坏管道，在有管道处应用人工夯实， 先在管子两侧填土夯实，并应由管道两侧同时进

13、行，直至管顶0.5m以上时，在不损坏管道的情况下，方可采用蛙式打夯机夯实。(5)回填土每层填土夯实后，应按规范要求进行环刀取样，测出干土的质量密度(压实系数达到0.95),达到要求后，再进行上一层的铺土。为取得回填土的 最优含水量和施工含水量，对于过干的士在夯实前应加以湿润， 对过湿的士应以 晾干后再回填。(6)回填土夯实时，对于碾压机及打夯机无法夯实的死角，如基坑周边应采取人工夯实。木夯或石夯的质量0.040.08t ,人力送夯的落距4050cm,每夯搭 接半夯。(7)修整找平：填土全部完成后，应进行表面拉线找平，凡超出标准高度的地方，应及时依线铲平，凡低于标准高度的地方，应补填夯实。(8)

14、每天收工应注意天气情况，及时覆盖基槽，回填土防止雨淋，下雨天不能 施工。3 、质量标准项次项目允许偏差(mm顶向标高+0,-50 1 20检验方法靠尺和楔 形尺量检查用水准仪或拉线尺量检查2表向平整度用2m三、模板工程(一)施工要求1、本工程基础施工以定型钢模板为主， 主体施工采用竹模板施工，施工前首先进 行模板设计，遵循实用、安全、经济的原则。2、主要材料：定型组合钢模板、定型钢角模、连结件、卡具、钢管、竹胶合板、方木等。按计划配备，周转使用，在施工中根据进度需要及时增补。3、模板及其支撑系统满足以下要求：(1)保证结构、构件各部分形状尺寸和相互间位置的正确；(2)具有足够的强度、刚度和稳定

15、性；(3)模板接缝严密；(4)便于模板的安拆；(5)竖向结构模板与混凝土的接触面应满涂隔离剂(水溶性)；)按规范要求留置浇捣孔、清扫孔；6 (.(7)浇筑混凝土前用水湿润木模板，但不得有积水；(8)墙、柱模板必须按规范要求进行拆除；(9)上层梁板施工时保证下面一层的模板及支撑未拆除；(10)板接缝应严密的采用胶带纸封贴；(11)现浇结构模板安装的允许偏差不能超过规范要求。(二)模板结构计算现浇板厚120mm竹胶合板厚18mm次龙骨为60x 100mm:方，间距400mm主 龙骨为100X 100木方，间距1000mm脚手杆沿主龙骨间距为1000mm例进行 模板结构可靠性计算。1、荷载计算(1)

16、模板自重及其支架自重标准值2 q=0.75KN/m1(2)新浇混凝土自重标准值2 q=24 X0.1=2.4KN/m2(3)钢筋自重标准值3 q=0.25KN/m3(4)施工人员及设备荷载标准值q按混凝土结构工程施工及验收规范分情况取值计算。42、多层竹胶合板面板计算2。面板是以次龙骨为支座计算多层竹胶合板面板强度和刚度时，q=2.5KN/m的多跨连续梁、每跨跨度为0.4米，上面满面均有荷载。取1m宽板带作为计算单元。(1)强度验算荷载设计值为q =1.2 X(q+q+q)+1.4 Xq 4小=1.2 X (0.75+2.4+0.25)+1.4 X2.5=7.85KN/m22=0.152KN?

17、M =1/8qL=0.125X7.85 X 0.4m23 W =1/6 义 1X 0.018=0.000054m22 =30N/mm 6 =Mmax/W=0.1520.000054=2.8N/mm6强度满足要求。(2)挠度验算荷载组合值为q =q+q+q=3.4KN/m31233 =0.00000225MI =1/12 乂 1 X 0.0184/100EI=0.664qL cD-6 =0.644 X 3.4 X 0.44/100 X 4000X2.25 X10=1/250=1.6mm=0.062mm挠度满足要求。3、次龙骨验算次龙骨是以主龙骨为支座的多跨连续梁，每跨跨度为1000mm上面有竹胶

18、合板传来的均布荷载。(1) 强度验算荷载设计值为 q=7.58 X 0.4=3.03KN/m22=0.38KN?R大弯夕!值为 Mmax=1/8qLm =1/8X 3.03 x 1 强度满足要求(2) 挠度验算荷载组合值为q=3.4 X0.4=1.36KN/m3-63 0.1 M=5X10 次龙骨 I = 1/12 X0.06 X4/100EI=0.644qL4-6=0.644 X 1.36 X 1/100 X 9000X5X 10=0.19mmw =1/1000=1mm挠度满足要求。4、主龙骨验算2 =1.5KN/M计算主龙骨时q4主龙骨是以脚手杆为支座的多跨连续梁，每跨跨度为 1000mm

19、承受由次龙骨传来的集中荷载。(1) 强度验算均布荷载为q=1.2 X (q+q+q)+1.4 Xq 4213 =1.2 X (0.75+2.4+0.25)+1.4 X 1.5=6.18KN/m次龙骨传来的集中荷载为-42 =13N/mm=3.7N/mm6 P=6.18/1.67 X 10Mmax=1/4PL=0.25 2.47 X1=0.618KN?m2-43 =1.67 x 10W=1/6X 0.1 X0.1m42 6 =Mmax/W=0.618/1.67X10=13N/mm=3.7N/mm0 (2)挠度验算荷载组合值为q=q+q+q312=0.75+2.4+0.25=3.4KN/m-6 I

20、=1/12 X0.1 x 0.13=8.33 X10=1/1000=1mm =0.59mm5 处）10mm 经纬仪、尺 量及 吊线 测量6轴 线位 移7垂直度（每 层）托 线板 5mm 1组砌 方法 第5.3.1 条观察, 8758梁、拱、壳100 8100悬臂构件检查频率允许偏差检查方法项目序号（mm）4、砖砌体工程质重检验标准序允许偏差检验方法项目（mm）号1砖强度等级设计要求砖和砂浆试块试验报告2设计要求砂浆强度等级 用白格网检查3水平灰缝砂浆饱满度 80%5 （每检验批不少于处，每处 3块砖）（十）脱模剂选用响应招标文件要求，脱模剂采用无污染、无残留的优质脱模剂。本工程拟采用水 性脱模

21、剂，并以化学脱模剂作为备选，具体适宜在工程开工后同监理工程师共同 协商解决。（十一）模板清修保养对已拆除的模板首先进行清理，然后采取必要的维修，修整后妥善保存，以备使 用。所有模板铺设前表面擦洗干净，在浇筑混凝土之前模板内不得残留任何杂物， 所有板面都均匀地涂刷水性的脱模剂。（十二）模板的质量要求1、模板必须保证工程结构的形状，尺寸和位置正确。尺寸宜采用规范规定在柱梁交接处的找补讲求梁端的模板要特别讲求方整横平竖直。柱头、的数值。.吻合、平整、顺直。2、模板支撑系统必须具有足够的强度、刚度和稳定性，多采用斜杆拉接，使支撑系统形成稳定结构。3、模板平面要求平整光滑，拼缝必须严密，大缝堵严、不得漏

22、浆。4、模板内侧均匀涂刷脱模剂，要涂刷均匀一致，不可刷得过多过重，以免影响 粉刷层结合。四、钢筋工程（一）进场检验1、本工程钢筋种类包括HRB235（ 1级钢）、HRB335（ II级钢）。钢筋进入加工场 地时，要按批进行验收，每一验收批由同牌号、同炉罐号、同规格，同交货状态 的钢筋组成，重量不超过60t。检查分两步进行：2、外观检查：每批钢筋抽取 5%!行检查，钢筋表面不得有裂纹，结疤和折叠，表面凸块不得超过横肋高度，每1m的弯曲度不大于4mm交货时随机抽取10根（长6n）称重，其重量偏差不得超过允许偏差。3、试验检查：每批钢筋中任选两根，每根上截取两个试件进行拉伸试验和冷弯 试验。如有一项

23、试验结果不符合要求，则从同一批中另取双倍数量试件重新作各 项试验，如仍有一个试件不合格，则该批钢筋判定为不合格，退回厂家，以确保用于工程的钢筋均为优质钢筋。（二）钢筋现场储存对经调直出来的钢筋如箍筋等，应搭设棚架，集中码放，防雨淋锈蚀。其他钢筋 应架空分规格码放，具架空高度不应小于 10cmi钢筋码放场地应平整，有良好 的排水措施。码放钢筋应做好标识，标识上应注明规格、产地、日期、使用部位 等。（三）钢筋配料施工前，由技术人员根据施工图纸进行提料， 绘出各种形状和规格的单根钢筋图 并加以编号，然后分别计算钢筋下料长度和根数， 填写钢筋配料单。计算钢筋下 料长度时须特别注意钢筋的锚固长度和箍筋弯

24、钩的平直长度。（四）钢筋加工1、钢筋除锈。钢筋在下料前应先除锈，将钢筋表面的油渍、漆渍及浮皮、铁锈 等清除干净，以免影响其与混凝土的粘接效果，盘圆钢筋除锈通过其冷拉调直过 程来实现，螺纹钢筋除锈使用电动除锈机，并装设排尘罩及排尘管道，以免对环境造成污染。2、钢筋调直。采用卷扬机调直钢筋，其调直冷拉率：I级钢不大于4% II级钢 不大于1%经过调直工艺后，钢筋应平直，无局部曲折。3、钢筋切断。钢筋切断时根据其直径及钢筋级别等因素，确定使用钢筋切断机 或手动液压切断机进行操作，切断时要将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料，先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。断料时长料不用短工作台 上应标

25、出尺寸刻度线并设置控制短料尺寸用的防止产生累积误差，尺量，挡板，切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重弯头等必须切除，硬度与钢 必须重新钢筋断口有马蹄形或起弯现象时，种不符时，必须及时通知技术人员。 切断。切断长度允许误差为 5mm钢筋弯曲成型。弯曲成型采用钢筋弯曲机和 手动弯曲工具配合进行，弯4曲后钢筋平面上没有翘曲不平现象，弯曲点处不 得有裂纹。弯钩，其圆弧弯曲直径不应 180、成型钢筋检查及验收。I级钢筋 末端的5弯1353倍，箍筋小于钢筋直径的2.5倍，钢筋平直段长度不应小于 钢筋直径的级钢筋末端II10倍钢筋直径。钩弯曲直径不小于钢筋直径的 4倍， 平直段长度为4倍。的90弯钩弯曲

26、直径不小于钢筋直径的 （五）钢筋绑扎1、 独立基础钢筋）核对成品钢筋的钢号、形状、尺寸和数量等是否跟料单、料牌相 符。（1如有错漏，及时纠正增补。）钢筋在现场制作绑扎成型，沿周边两根钢筋 每个节点均应绑扎牢固，2 （中间点可采用梅花式绑扎，不得漏扎和出现松扣现 象。钢筋接长采用绑扎搭接，。在同一截面搭接率25%上层钢筋采用小900mm3 钢筋保护层用同标号细石混凝土条带，间距（钢筋马凳固定，如图：12马凳筋设置示意图（4）现场绑扎钢筋时必须事先弹好线或带尺作业做到排布均匀，以确保钢筋位 置准确（基础梁的钢筋绑扎见本章的钢筋绑扎）。2、柱钢筋绑扎（1）柱竖向钢筋整体制作，箍筋接头（弯钩迭合处）应

27、交错布置在四角竖筋上， 箍筋转角及平直部分与竖向钢筋交叉均应扎牢。（2）基础底板施工时柱子插筋的留置高度以满足搭接要求即可，留置方法：A、柱筋插入范围的承台（或底板）钢筋网片交叉点一律点焊牢固。、柱筋在底板下皮筋绑扎且交叉点点焊完成后挂线锤定位，套下层定位箍 B筋。定位箍筋与已点焊的下皮筋点焊固定并将箍筋弯钩焊接封闭。C、底板上皮筋绑扎完后，同样将柱范围的钢筋网片交叉一律点时牢固。然后再次挂线校正位置， 套柱子上层定位箍。 上部柱筋采用绑扎时， 要求定位箍将柱筋收进一个柱筋直径；上部柱筋采用对焊时，定位箍将柱收进10mm将定拉箍与已点焊的上皮筋点焊固定并将箍筋弯钩焊接封闭。D在柱插筋上端，设一

28、封闭焊接的定位箍。3、梁、板及楼梯梁钢筋绑扎（1）梁板钢筋绑扎施工工艺流程：弹放底层钢筋位置及预留孔线-摆放绑扎梁 及底层钢筋 自检互检交接检支放垫块电工配合电自检、专检（看 是否有高于板筋）-绑扎铁马凳及上层钢筋-铺设马道-安放固定预留孔模具- 施工缝封挡-自检-互检-报监理隐检-交接检。（ 2）外围两行筋的相交点全绑扎，中间部分相交点可间接绑扎，双向受力筋的相交点全部绑扎。（ 3）梁板钢筋先弹线后绑扎，上层筋弯钩朝下，下层筋的弯钩朝上，钢筋尾部与弯钩一致，保护层垫块到位。板、次梁与主梁交叉处，板筋在上，次梁筋在中层，主梁筋在下层。阳台、花台、空调板等挑板的上部负筋及构造筋不能漏放。双向板弯

29、矩较大方向钢筋摆在弯矩较小方向钢筋外层。（ 4）双向受力钢筋采用双层排列时，两排钢筋之间应设固定筋，以保证其设计距离。（ 5）箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在两根架立钢筋上，其余同柱。（ 6） 梁钢筋的绑扎与模板安装之间的配合关系： 先支梁底模板， 再绑扎梁钢筋，梁钢筋验收合格后安装梁侧模。（ 7）梁板钢筋绑扎时应避免水电管线将钢筋移位或错位。（六）钢筋焊接1、电渣压力焊（1）焊剂：有出厂合格证，性能应符合GB5293碳素钢埋弧用焊剂的规定，焊剂型号为HJ401。（ 2）主要机具：焊接电源、控制箱、焊接夹具、焊剂罐辅助设备（无齿锯式切割机、磨光机、板手）锤子。（ 3）焊工必须持有有效的电渣

30、压力焊焊工考试合格证。（ 4） 设备符合要求： 焊接夹具应有足够的刚度， 在最大允许荷载下应移动灵活，操作方便。 焊剂罐的直径与所焊钢筋直径相适应， 不致在焊接过程中浇坏。 电压 表、时间表应配备齐全，以便操作者准确掌握各项焊接参数。（ 5）电源应符合要求，当电源电压下降大于5%时，应停止焊接。（ 6）焊接场地有安全防护措施，加强焊工的劳动保护，防止发生烧伤、触电、火灾、爆炸以及烧坏机器等。（ 7） 做好顶板混凝土的成品保护工作，在顶板混凝土强度还未达到上人强 度前，严禁电焊班组进入顶板进行施焊。 （ 8）注意焊接接头位置，注意同一区段内有接头钢筋截面面积不大于钢筋总面积的50%，不符合此规定

31、时，要调整接头位置才能施焊。（ 9）施焊操作要点：A、闭合电路、引弧。通过操纵杆（盒）上的开关，先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。B、电弧过程：引燃电弧后，应控制好电压值，借助操纵杆使上下钢筋端面之间 保持一定的间距，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。 G电渣过程：逐渐下送钢筋，使上钢筋端部插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过 程的延时，使钢筋断面熔化。D挤压断电：电渣过程结束，迅速下送上钢筋，使其端部与下钢筋端面相互接 触，趁排除熔渣和熔化金属，同时切断电源。E、接头焊毕,应停歇2030s,才可回收焊剂和卸下焊接夹具。(10)质量检

32、查：A在钢筋电渣压力焊的焊接过程中，焊工应认真自检，若发现偏心、弯折、烧 伤，焊包不饱满等焊接缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。B、接头处钢筋轴线的偏移不得超过钢筋直径的 0.1倍，同时不得大于2mmG检查接头偏折角是否大于4。的简易方法为：在钢筋旁吊一线锤，将下口钢筋调整成竖直并固定，量出接头处和接头上口 1000mm处距线的距离，若两者之 差小于7mm则可判断此接头偏折角小于4。(11)质量标准A、主控项目：a、钢筋的品种和质量，必须符合设计要求和有关标准的规定，具全出厂质量证 明书和试验报告单。b、钢筋的规格，焊接接头的位置，同区段内有接头钢筋面积百分比，必须符合 设计要求和施

33、工规范的规定。c、电渣压力焊接头力学性能检验必须合格。接头试验以300个同钢筋级别接头作为一批；分层分段的同级别钢筋作一批，不足 300个接头仍作一批，并有30% 为见证取样。B、一般项目：a、钢筋电渣压力焊接头应逐个进行外观检查，焊包要求较均匀，突出部分最少 高出钢筋表面4mmb、电极与钢筋接触处，无明显的烧伤缺陷。c、接头处的弯折角不大于4 ,在钢筋旁吊一线锤，将下口钢筋调整成竖直并 固定，量出接头处和接头上口 1000mm处距线的距离，若两者之差小于 7mm则 可判断此接头偏折角小于4。d、接头处的轴线偏移不大于2mm外观检查不合格的接头应切除重焊。手工电弧焊、2.(1)施工准备A、钢筋

34、：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告单。B、钢材：预埋件的钢材不得有裂缝、锈蚀、斑痕、变形，其断面尺寸和机械性 能应符合设计要求。G焊条：焊条的牌号应符合设计规定。如设计无规定时，应符合表4-14的要求， 焊条质量应符合以下要求：钢筋电弧焊使用的焊条牌号项次搭接焊、帮条焊钢筋级别E43 1 I级E50 II 级 2E555田级3E43A 、焊工必须持有考试合格证。B 、帮条尺寸、坡口角度、钢筋端头间隙、接头位置以及钢筋轴线应符合规定。C 、电源应符合要求。D 、作业场地要有安全防护设施、防火和必要的通风措施，防止发生烧伤、触电、中毒及火灾等事故。E 、熟悉图纸，做好技术交

35、流。（ 3）操作工艺A、工艺流程：检查设备-选择焊接参数-试焊作模拟试件-送试-确定焊接参数施焊质量检验。B 、检查电源、焊机及工具。焊接地线应与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋。C 、选择焊接参数。根据钢筋级别、直径、接头型式和焊接位置，选择适宜的焊条直径、焊接层数和焊接电流，保证焊缝与钢筋熔合良好。D 、试焊、做模拟试件。在每批钢筋正式焊接前，应焊接3 个模拟试件做拉力试验，经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。E 、施焊操作：a 、引弧：带有垫板或帮条的接头，引弧应在钢板或帮条上进行。无钢筋垫板或无帮条的接头，引弧应在形成焊缝的部位，防止烧伤主筋。b 、定位：焊接时应先焊定位点再

36、施焊。、运条：运条时的直线前进、横向摆动和送进焊条三个动作要协调平稳。 cd 、收弧：收弧时，应将熔池填满，拉灭电弧时，应将熔池填满，注意不要在工作表面造成电弧擦伤。e 、多层焊：如钢筋直径较大，需要进行多层施焊时，应分层间断施焊，每焊一层后，应清渣再焊接下一层。应保证焊缝的高度和长度。f 、熔合：焊接过程中应有足够的熔深。主焊缝与定位焊缝应结合良好，避免气孔、夹渣和烧伤缺陷，并防止产生裂缝。g 、平焊：平焊时要注意熔渣和铁水混合不清的现象，防止熔渣流到铁水前面。熔池也应控制成椭圆形，一般采用右焊法，焊条与工作表面成70。h 、立焊：立焊时，铁水与熔渣易分离。要防止熔池温度过高，铁水下坠形成焊

37、瘤，操作时焊条与垂直面形成6080角。使电弧略向上，吹向熔池中心。焊第一道时，应压住电弧向上运条，同时作较小的横向摆动，其余各层用半圆形横向摆动加挑弧法向上焊接。i 、横焊；焊条倾斜7080。，防止铁水受自重作用坠到厂坡口上。运条到上坡口处不作运弧停顿， 迅速带到下坡口根部作微小横拉稳弧动作， 依次均速进行焊接。j 、仰焊：仰焊时宜用小电流短弧焊接，溶地宜薄，里应确保与母材熔合良好。第一层焊缝用短电弧作前后推拉动作，焊条与焊接方向成 8。90。角。其 余各层焊条横摆，并在坡口侧略停顿稳弧，保证两侧熔合。F 、钢筋帮条焊时，钢筋的装配和焊接应符合下列要求：a 、两主筋端头之间，应留25mmi勺间

38、隙。b、帮条与主筋之间用四点定位固定，定位焊缝应离帮条端部20mmz上。c 、焊接时，引弧应在帮条的一端开始，收弧应在帮条钢筋端头上，弧坑应填满。 第一层焊缝应有足够的熔深， 主焊缝与定位焊缝， 特别是在定位焊缝的始端与终端，应熔合良好。G钢筋搭接焊时，钢筋的装配和焊接应符合下列要求：a 、搭接焊时，钢筋应预弯，以保证两钢筋的轴线在一轴线上。b 、在现场预制构件安装条件下，节点处钢筋进行搭接焊时，如钢筋预弯确有困难，可适当预弯。c 、搭接焊时，用两点固定，定位焊缝应离搭接端部20mmz上。d、焊接时，引弧应在搭接钢筋的一端开始，收弧应在搭接钢筋端头上，弧坑应填满。 第一层焊缝应有足够的熔深，

39、主焊缝与定位焊缝， 特别是在定位焊缝的始端与终端，应熔合良好。H、预埋件T形接头电弧焊时，应符合下列要求：d,并不宜小于6mm、钢板厚度6不小于 a0.6b 、钢筋应采用I、II级。受力锚固钢筋直径不宜小于8mm构造锚固钢筋直径不宜小于6mm锚固钢筋直径在625mmz内，可采用贴角焊；锚固钢筋直 径为2032mm寸，宜采用穿孔塞焊。d；采用R级钢筋时，焊缝焊0.5不小于K、采用I级钢筋时，贴角焊缝焊脚cd。 0.6 脚 k 不小于 d 、焊接电流不宜过大，严禁烧伤钢筋。I 、钢筋与钢板搭接焊接应符合下列要求。a 、两钢筋轴线偏移较大时，宜采用冷弯矫正，但不得用锤敲击。如冷弯矫正有困难，可采用氧

40、乙炔焰加热后矫正，加热温度不得超过850，避免烧伤钢筋。b 、焊接时，应选择合理的焊接顺序，对于柱间节点，可对称焊接，以减少结构的变形。（ 4）质量标准A 、保证项目：a 、钢筋的品种和质量，焊条的牌号、性能及接头中使用的钢板和型钢，均必须符合设计要求和有关标准的规定。b 、钢筋的规格、焊接接头的位置，同一截面内接头的百分比必须符合设计要求和施工规范的规定。c 、弧焊接头的强度检验必须合格。从成品中每批切取3 个接头进行抗拉试验。B、基本项目：操作者应在接头清渣后逐个检查焊件的外观质量，具检查结果应符合下列要求：a 、焊接表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤。b 、接头处不得有裂纹。c 、咬边深度

41、、气孔、夹渣的数量和大小，以及接头尺寸偏差，不得超过表规定的数值。五、混凝土工程（一）混凝土的泵送1、混凝土泵送前的准备工作。（ 1）检查泵与设置处是否坚实可靠，为防止泵车倾覆，需将外伸腿支承于坚实处，并加垫木以扩大其支承面积。(2)检查混凝土泵的受料斗和输送管线，是否有混凝土的附着物堵塞。(3)在正式泵送混凝土之前，对输送管道和泵体加水湿润，并首先泵送2m3左右半石混凝土，以润滑其管道。(4)在混凝土泵送前应对其先做坍落度试验，如发现其坍落度过小，则按照配 合比向混凝土中加入同等水灰比的水泥浆， 经充分搅拌后再卸料，在任何情况下 都不准向混凝土拌合物中任意加水以增加其坍落度， 如发现其坍落度

42、过大或混凝 土异常，应及时将其退回混凝土搅拌站。2、混凝土泵送时应注意事项(1)正常泵送应连续进行，尽量避免泵送中断。泵送中断时间控制在1h以内。 中断时间超过30min,或出现异常情况时，混凝土泵应间隙进行推动，每隔 4 开泵一次，每次使泵正转和反转抽动两个冲程，防止输送管内拌合物离析 5min 和凝结。同时，开动存料斗中的搅拌器，以防止混凝土离析。(2)泵送混凝土过程中应派专人巡察泵送管线，如发现有泵管脱落破裂等情况， 应及时停止泵送，进行修复。(二)混凝土浇筑与振捣1、一般要求(1)混凝土下落的自由倾落高度2m，浇筑高度超过2m时，采用用桶下料。(2)浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑

43、层的高度根据结构特点，钢筋疏密决定，最大不超过50cnr(3)使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行， 不得遗漏，做成均匀振实。移动间距一般为30-40cm。振动上层时插入下层5cm, 使两层间混凝土结合良好。(4)混凝土浇筑连续进行，不留施工缝，如必须间歇，时间不超过2小时，超过时应按施工缝处理。(5)浇筑混凝土时设专人经常观察模板、钢筋、预埋孔洞、预埋件和插筋等有 无移动，变形或堵塞情况。发现问题应立即停止浇灌，并在已浇筑的混凝土凝结 前处理好。2、垫层施工(1)按规范及设计要求处理基底，直至其地基承载力满足规范及设计要求。(2)垫层施工允许偏差。.点数范围每施工段

44、1厚度4 +30/-20 尺量24高程10m水准仪量20、承台混凝土浇筑3)在浇筑混凝土前，模板和钢筋上的泥土及模板内的垃圾应消除干净，1 (模板缝隙堵严，钢筋间距及保护层厚度均符合要求。)独立 基础边角处混凝土必须捣实。基础上的插筋，要保证插筋位置的(2并用红油漆画出四个边正确。按平面图把每根柱的截面边框尺寸线弹在垫层上， 上口主筋用 缩尺箍筋扎牢并与钢管架固角，把每根柱的主筋用箍筋与板筋点焊，定。不因浇 捣混凝土而位移。混凝土连续浇捣，不留施工缝，以保证基础有良好 的整体性。、 柱混凝土浇筑4厚与混凝土配合比相同无石砂浆，柱混凝土- 10cm1()浇筑前 底部先浇5振动50cml使用插入式

45、振捣器时每层厚度应分层振捣，并严格控 制振捣时间，检查有无下面要有人随时敲打模板， 除上面振捣外，棒不得触动钢 筋和预埋件。.漏振空洞现象。（ 2） 浇捣混凝土采用 50 型振捣棒， 并配部分 30 型的振捣棒， 以解决可能因钢筋间距过密而振捣困难的问题，振捣间距不大于振捣机的振幅范围。（ 3）混凝土应一次浇筑完毕。5、 梁、板混凝土浇筑（ 1）梁、板应同时浇筑，浇筑方法由一端开始用“赶浆法”即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形， 当达到板底时再与板的混凝土一起浇筑， 随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。（ 2）梁钢筋较密时，浇筑此处时，宜用小粒径石子同强度等级浇筑，并用带插铁的振

46、动棒振实。（ 3）浇筑板的混凝土虚铺厚度略大于板厚，用平板振动器垂直浇筑方向来回振捣。 厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向拖拉振捣， 并用铁尺检查混凝土厚度， 振 捣完毕后用木杠刮平，长木抹子抹实。施工缝处，预埋件及插筋处用木抹找平，浇筑板混凝土不允许用振动棒铺摊混凝土。（ 4）施工缝位置：宜沿次梁方向浇筑楼板，施工缝应留在次梁跨度的中间三分之一范围内。 施工缝表面与梁轴线或板面垂直， 不得留斜槎。 施工缝宜用木板档牢。（5）施工缝须待已浇筑混凝土的抗压强度41. 2Mpa时，才允许继续浇筑。在继续浇筑混凝土前， 施工缝处的混凝土应凿毛， 剔除浮动石子， 并用水冲洗干净，先涂刷一层水泥素浆， 然后再继续浇混凝土， 仔细操作振实， 使新老混凝土紧密结合。6、楼梯混凝