底基层(基层)(汇总)3.25

1、皮炮高速公路水泥稳定碎石路面底基层、基层施工工艺（征求意见稿）1施工准备1.1技术准备1.1.1施工人员要熟悉施工图纸和施工现场情况，按公路工程质量检验评定标准（土建工程）（jtg f80/12004）及设计要求对下承层进行验收。1.1.2试验段已完成，施工工艺、松铺系数、机械配备、人员组织、压实遍数等施工方案已得到监理工程师签批。分项开工报告已批复。1.1.3总工程师和监理工程师要向施工技术人员进行书面的一级技术、质量和安全交底。1.1.4施工前施工技术负责人对施工人员进行全面的技术、操作、质量、安全二级交底，确保施工过程的工程质量和人身安全。1.2 机具准备1.2.1 配备压路机、自卸汽车

2、、装载机、洒水车等满足要求的下承层修整设备。1.2.2摊铺及碾压设备的型号和数量，按监理工程师批准的试验段总结报告中最佳机具组合配备。1.2.3依据现场可能发生的应急事件，应配备相应的应急设备，保证施工连续、均衡。1.3 人员准备配备经考核合格具有上岗资格的施工、技术人员，做到熟练掌握水稳碎石混合料的水泥剂量、均匀性、含水率、摊铺、碾压等控制要领和施工安全技术操作规程，规范施工行为。每个摊铺作业面人员设置基本要求：施工队长1人，技术负责人1人，质检、试验、安全人员各1人，测量人员1人，满足施工要求且数量充足的生产辅助人员。1.4作业条件1.4.1下承层准备：a. 下承层的检查与验收检查高程、中

3、线偏位、宽度、横坡度和平整度等指标符合要求。如表面有松散现象、坑槽，摊铺前选用摊铺料修补碾压。b. 施工段内桥头搭板与路基连接处的顺接混合料清除干净，并将搭板周围压实。c. 清除作业面表面的浮土、积水等；施工段落应封闭交通；施工车辆进入施工区域前必须进行轮胎及车厢外侧的泥土等污染物的清洗，严禁污染及地方车辆上路；并将作业面表面洒水湿润。1.4.2施工便道畅通，施工现场文明施工、安全设施准备就绪，挂牌示出施工段落、施工工艺及质量检验标准。1.4.3中分带及路肩填土：按照放出的中线及路肩内外边缘线，根据底基层（基层）的厚度，用人工培出外侧路肩。雨季施工时，在路肩侧对应原路基泄水槽位置留出泄水口，所

4、培的路肩要顺直、平整。中分带侧线模板宜采用方木支立牢固、线型顺直。1.4.4施工温度: 水泥稳定碎石底基层(基层)施工期的日最低气温应在5以上，应在第一次重冰冻（-3-5）到来一个月前完成。2施工工艺2.1 工艺流程 底基层（基层）施工工艺框图混合料摊铺含水量检测碾压成型封闭交通、覆盖养生质量检测下承层洒水湿润下承层准备测量放样摊铺机就位混合料拌合混合料级配、水泥剂量和含水量检测含水量检测混合料运输2.2 施工方法2.2.1施工放样2.2.1.1开始摊铺的前一天要进行测量放样，在已合格的下承层上，放出中心线，然后根据作业层及路肩的宽度，用尺量放出路肩内边缘线和外边缘线。2.2.1.2钉高程控制

5、桩、挂钢铰线：在中央分隔带的边缘和路肩边缘距中心线按摊铺机宽度与传感器间距，同一位置处放出高程控制桩并挂钢铰线，控制桩采用钢钎，钢钎钉于边缘线外侧，钢钎要牢固，位置要准确，直线上间距为10米，在平曲线上为5m，做出标记，并打好厚度控制线支架，根据松铺系数算出松铺厚度，决定控制线高度，挂好控制线。控制线用3毫米左右的钢铰线并用张紧器拉紧，在钢钎处用线绳对钢铰线加以绑扎。用于摊铺机摊铺厚度控制线钢丝的拉力应不小于800n。2.2.2混合料的拌和2.2.2.1水泥稳定混合料的拌和采用集中厂拌法，并采用二次拌和，拌缸长度宜大于4m。拌和站产量应能保证摊铺连续作业。2.2.2.2拌和前应根据前一天各种规

6、格集料筛分结果对集料标准配比在级配允许范围内进行微调，依据当天测定的集料天然含水量、气温情况和运距远近，综合调整用水量，确保运至现场的混合料含水量为最佳含水量或略大于最佳值0.5%-1.0%。以此来补偿运输、摊铺及碾压过程中水分的损失。拌和时严格按配合比施工，保证拌和出的混合料颗粒组成和含水量都达到规定的要求。2.2.2.3在拌和过程中，试验员要经常抽检混合料的含水量、水泥剂量、级配以保证出料质量。拌和后的混合料达到均匀、含水量适当，无粗细颗粒离析现象。在拌和时保证稳定材料能自始至终均匀地分布于集料中。2.2.3混合料的运输2.2.3.1运输车辆在每天开工前，要检验其完好情况，装料前应将车厢清

7、洗干净。运输车辆数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。2.2.3.2应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场，进入工作面之前对车辆轮胎进行清洁，确保工作面上的整洁。车上的混合料应覆盖，减少水分损失。如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除；当车内混合料不能在2小时内运到现场摊铺压实，必须予以废弃。2.2.4混合料的摊铺2.2.4.1在摊铺前，下承层表面洒水湿润。2.2.4.2调整好传感器臂与控制线的关系；严格控制底基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。2.2.4.3摊铺机宜连续摊铺。如拌和机生产能力较小，应采用最低速度摊铺，禁止摊铺机停机待料。摊铺机的摊铺速度一般宜在2-3m/m

8、in左右。2.2.4.4底基层（基层）混合料摊铺应采用两台摊铺机梯队作业，应保证其速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等，两机摊铺接缝平整。前后两台摊铺机应保持5-10m的距离，且确保两个施工段面纵向有15-30cm的重叠。2.2.4.5摊铺时在摊铺机前面随时检查、及时架设双侧基准钢丝和两幅中间架设的平衡导梁，控制好顶面横坡和高程；在摊铺机后面应设专人检查摊铺厚度、混合料质量、粗细离析现象，特别应铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。2.2.4.6摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中。2.2.5混合料的碾压2.2.5.1在混合料摊铺50m左

9、右时，压路机即可开始碾压，碾压遵循“由低到高、先轻后重”的原则。2.2.5.2一次碾压长度一般为50 m80 m。碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志。2.2.5.3碾压应遵循试铺路段确定的程序与工艺。混合料的碾压采用20t以上的重型振动压路机进行碾压作业。注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。2.2.5.4碾压过程中，水泥稳定碎石的表面应始终保持潮湿。如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水。2.2.5.5压路机碾压时应重叠1/2轮宽。2.2.5.6压路机倒车应自然停车，不许刹车；换挡要轻且平顺，不要拉动底基层。在第一遍初步稳压时，倒车后应原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换

10、挡倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，应进行铲平处理。2.2.6横缝设置2.2.6.1水泥稳定碎石混合料摊铺时，应连续作业，如因故中断时间超过2h，则应设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝；要特别注意桥头搭板前水泥碎石的碾压。2.2.6.2横缝应与路面车道中心线垂直设置，接缝断面应是竖向平面。2.2.6.3再次施工时用三米直尺纵向放在接缝处，定出作业面离开三米直尺的点作为接缝位置，摊铺机从接缝处起步摊铺。压路机沿接缝横向碾压，由压实层上逐渐推向新铺层，碾压完毕再纵向正常碾压。2.2.7养生及交通管制2.2.7.1每一段碾压完成以后应立即进行质量检查，经过压实度检测合格后，

11、并开始养生。2.2.7.2必须采用土工布覆盖进行养生，覆盖2小时后，再用洒水车洒水，养生时间不应少于7d。养生结束后，应将覆盖物清除干净。2.2.7.3用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏底基层结构，每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间应始终保持水泥稳定碎石层表面湿润。2.2.7.4在养生期间应封闭交通。养生期间除洒水车以外禁止一切车辆通行。3.注意事项3.1 拌和站上料车装料时，按前、后、中至少3次前后移动方法装料，不得太满外溢，出厂前用帆布覆盖。3.2 上料车必须服从现场指挥员指挥，按现场要求限速行驶，上料车在现场车尾朝摊铺机按顺序纵向一字排开，现场至少

12、有五辆上料车等候。上料车不得撞摊铺机，清理车厢残料或卸料时撒在地面上的料必须远离摊铺机，并将废料集中处理。3.3 摊铺速度应均匀、连续作业，要设专人随时检查调整摊铺架设双侧基准钢丝和平衡导梁。3.4 两个作业面衔接处，第一段留5-8米不进行碾压，第二段施工时将前段留下未压部分与第二段一起进行碾压。3.5 现场摊铺集料无明显大颗粒集中现象。3.6 摊铺时自检人员和监理要随时检查厚度，拱度，横坡，平整度，发现不符合要求的及时纠正和调整。3.7 凡压路机碾压不到位的地方，应采用小型压路机碾压，直接获得规定压实度为止。3.8 严禁压路机在完成或正在碾压的路段上掉头，急刹车。3.9 垫层摊铺碾压完成后，

13、应封闭交通，禁止车辆通行，完成段落不宜超过2km并及时进行底基层摊铺，以防止垫层破坏，其间隔时间不超过2天，摊铺底基层时如果发现表面有松散现象应先清除并用相同材料补平压实后再摊铺底基层。3.10 运输车辆在每天开工前，要检查其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。运输车辆数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。3.11 应尽快将拌和成的混合料运送到摊铺现场，进行工作面之前对车辆轮胎进行清洁，确保工作面上的整洁。车上的混合料应覆盖，减少水分损失。如运输车辆中途出现故障，必须以最短时间排除；当车内混合料不能再2小时内运到现场摊铺压实，必须予以废除。3.12 底基层、基层养生必须采用土工布覆盖养生

14、，覆盖2小时后再用水车洒水，底基层养生7天后，方可铺筑基层，在摊铺前先洒水湿润，基层养生5天后进行透层油及稀浆封层的施工。4.技术指标及试验检测4.1技术指标4.1.1一般规定4.1.1.1认真做好地产材料的调查，材料配合比必须准确，级配符合设计要求，配合比应根据重型击实标准制取试件，在规定的标准养生条件下（201），保湿养生6d,浸水24h饱水无侧限抗压强度基层不应小于3.3mpa。4.1.1.2基层混合料均采用产量400t/h以上的拌和机拌制，摊铺机摊铺，保证连续作业，混合料从加水拌和到碾压终了试件不宜超过2小时。级配范围见下表。层位通过下列方孔筛（mm）的质量百分率（%）31.519.0

15、9.54.752.360.60.075基层10068-8638-5822-3216-288-153-7底基层10075-9050-7029-5015-358-200-54.1.2材料质量要求4.1.2.1水泥采用强度等级为32.5的矿渣硅酸盐水泥，应选用初凝时间3h以上、终凝时间较长（宜在6h以上）的产品。快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥不得使用。4.1.2.2碎石基层和底基层用碎石的压碎值不应大于30%，液限应小于28，塑性指数应小于9。基层采用骨架密实结构，底基层采用悬浮密实结构，混合料中的集料的颗粒组成应符合要求。4.1.2.3粉煤灰为增加和易性，在基层水泥稳定碎石中外掺粉煤灰，掺量

16、为3-5%，基层混合料水泥的推荐剂量为3.5-4.5%（外掺），底基层混合料水泥的推荐剂量为4.0-4.5%（外掺），具体由室内试验根据强度要求确认。粉煤灰中sio2、al2o3和fe2o3的含量应大于70%，烧失量不应超过20%，通过0.3mm筛孔的颗粒含量应大于90%，通过0.075mm筛孔的通过量应达到70%以上。4.1.2.4混合料组成为增强和易性，在基层水泥稳定碎石混合料中外掺粉煤灰，掺量为3%5%，基层混合料水泥的推荐剂量为3.54.0%（外掺），底基层混合料水泥的推荐剂量为4.04.5%（外掺），具体应由试验室根据强度要求确定。粉煤灰中sio2、al2o3和fe2o3的总含量应大

17、于70%，粉煤灰的烧失量不应超过20%，通过0.3mm筛孔的颗粒含量应大于90%,通过0.075mm的筛孔的颗粒含量应达到70%以上。基层压实度（按重型击实标准）应不小于98%，底基层压实度不小于97%。4.2试验检测4.2.1室内检测4.2.1.1取样方法：a、拌合站取样：应在传送带上截取整个断面取样，装在密封的容器里或塑料袋中，送检过程中不得有水份损失；b、料堆取料：在料堆的上部、中部、下部各取一份试样，混合后按四分法分料取样；c、施工过程中混合料取样：宜在摊铺机后取料，且取料应分别源于34台不同的料车，然后混合到一起进行四分法取样，进行无侧限抗压强度成型及试验，对于结合料剂量还需要在同一

18、位置的上层和下层分别取样，试样应单独成型。4.2.1.2含水率检测：试验室采用烘干法或酒精燃烧法进行含水率，是否符合设计标准。4.2.1.3水泥剂量的检测：试验室采用edta滴定的方法测定水泥剂量，确认其水泥的剂量是否符合要求。（厂拌高设计0.5%；路拌高1%水泥剂量）4.2.1.4级配检验： 4.2.1.5无侧限试验：按规定条件、时间养生、到龄期后进行强度检验。4.2.1.6强度：基层混合料室内试验7天（试件在20条件下湿养6天，浸水1天）的无侧限抗压强度应不小于3.3pma，底基层不小于2.0 pma。4.2.2现场检测4.2.2.1运到现场的混合料应目测是否离析、拌合均匀，含水量是否满足施工要求。若有不满足施工要求的情况发生，应及时通知拌合站的有关人员，调整生产配合比或水泥用量。拌合站含水率应根据施工的运输距离、天气、温度等因素适当在最佳含水量附近调整。4.2.2.2压实度、结构层厚度的检测：应采用挖坑灌砂法测定压实度。试验地点应选一块平坦表面，并将其清扫平整，试洞的深度应等于测定层厚度，但不得有下层材料混入。含水量采用酒精燃烧法快速测定，经各项计算得到现场实际密度，与试验室提供的最大干密度之比乘100即为现场的压实度，应符合设计的要求。4.2.