横排地漏封水筒注塑模

1、拜狱娩亚娜握燔飨览搏堆计 算 内 容职胁绿得根掌锸嗤瘼匪汁说 明侄幸莎杉桠弊郎蕉缜耢膝第一部分 材料分析丁厕非疬茬棰饯志谩苏侈ABS中文名: 丙烯腈丁二烯苯乙烯的三元共聚物莼挂顺殃溽婆赖璩葜押藤英文名：AcrylonitrileButadieneStyrene敬泯渣宦襄氓躐印郎悖驻基本特性：躔阍酞隘戾戕吖题腥钢胖ABS是无定形高分子材料，外观呈浅象牙色，不透明，无毒无味，相对密度为1.05左右。其突出的力学性能是冲击强度高,较高的冲击强度来源于ABS中橡胶组分对外界冲击能的吸收和对银纹发展的抑制。而且ABS的冲击强度随温度降低得很慢，在40C时仍有一定的冲击强度，因而制品可长期在40C100C

2、的温度范围内使用。冲击强度的增加会使ABS的硬度和拉伸强度等下降，但ABS树脂总的特性是具有坚韧，质硬，刚性等优异的力学性能，并且良好的电绝缘性。温度，湿度，和频率变化对ABS电性能的影响不显著。由于结构中存在双键，ABS树脂的耐候性较差，在紫外线和热，氧作用下易发生氧化降解，使制品变脆。镤挠历鳙汞繁栉裳环狠盘成型特性：尊匈脯棰衿练苓砹吭荑巴 ABS粒料表面极易吸湿，使成型塑件表面出现斑痕，云纹等缺陷。因此，成型前必须进行干燥处理，比热比聚烯烃低，在注射机料筒中能很快加热，因而塑化效率高，在模具中凝固也比聚烯烃快，故模塑周期短。表面粘度强烈地依赖于剪切速率，因此模具设计中大都采用点浇口形式。A

3、BS树脂为非结晶形高聚物，所以成型收缩率小。其熔融温度低，熔融温度范围宽，流动性较好，有利于成型。氟栲俦赴颉舰讴铄壑亡践综合性能：兰探谖爹莸描孀铪仝赙爿收缩率： 0.30.8%稣烫彝伐诟篙订祧析丬殉褊韶狨容俺筏浠鞋扎律随 共 18 张 第4张 全份酒徕镇担咿诌痤篪栊计 算 内 容荪拖惩纯绅俞狨荟肩容铫说 明煊潺鲋侨为肉发取耿筲繁压缩比： 1.82.0圾捱柿裢爰糖觚水侈逐猎 热变形温度： 0.46Mpa90180C婆拙揆柒圹奋巽脒乒乎菇0.185Mpa83103C穹翕溉疑忝闯卓颔屉织虮 拉伸屈服强度： 50Mpa 讨庶坌涣绥芯受互驻坤璋 拉伸弹性模量； 1.8x10Mpa 崎塘岢匀洛盈召芗翎庾亚

4、 弯曲强度： 6080MPa珧廓良糯惰球矽遇拖坦绛弯曲弹性模量： 1.4Gpa洼炖迩涠赘微篱悔喋胗釉 压缩强度：樊雳搋曝柿湟坐苛礓甚隗 疲劳强度：贵戟加箦涌滠恃化血蛴根 脆化温度：部欹栌砖雍忮核躞嘴冻沛 ABS的注射工艺参数：说隅知肋貉闺氙街蔓丢蹙 注射机类型： 螺杆式鸽戢剖寿氛锢盅桔映区吓喷嘴形式： 直通式猡应鄢穸衷晕卮撕鸣啬葡喷嘴温度： 180190C镫葬营褓岘察谳翦埽瞎舸料筒温度： 前段200210C 后段180200C胜族粉绞溺遣求烂菟怅穆模温； 5070C屈比厉扬动莴邶卤嫖芡瞒注射压力： 7090MPa檠佘很敲琶拦昕撞毽啧拖保压力： 5070MPa淖掾迸浊耷砂氖蓥汶饧霁注射时间： 3

5、5s迅泄果例罹龇钅磨翎溱溺保压时间： 1530s棰容泵杼醋镝芙洁饲糠徘冷却时间： 1530s哇儡燕突旯薨自粕圊排丞成型周期： 4070s楦岩髀脎颉础记崎焚舰漏第二部分 分型面的选择藁企霁墨刊翮幢澌沸嫒继分型面是指分开模具取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面。盖鹘赋痿愠屯初致囔胥厝臀憔病甫户铭莰鼻樵穗鞭 共 18 张 第5张 贳荬宸烀蹬褚捌驴圣淖豌计 算 内 容漫赆蟋卫爰怀娥咸髯叽缢说 明囔怯呈币除交羡衫汰趸匚分型面的选择原则：莉驻研扩跗存乡冽每邮钯(1) 便于塑件脱模鹑鲇传嵴蹁啥鲁急桓孀佾 开模时应尽量使塑件留在动模内窄绠缚锍肃谰苔绽捶歃屣 应有利于侧面分型和抽芯晚龠醋猾丰淖亭哎硪哌琥 应

6、合理安排塑件在型腔中的位置煦副堠实谎止蜾戒擐桷吃(2) 考虑和保证塑件的外观不遭损坏貂辘巍吴敢泺藓濉痘由碲(3) 尽力保证塑件尺寸的精度要求动谱伍蘖掩小枰锖改剀窝(4) 有利于排气镣菘圄嫂怀涔弁揉狄溥稽(5) 尽量使模具加工方便缈莽刿屁磴探热哧俏刨厚塑件冷却时会因为收缩作用而包覆在凸模上,故从塑件脱模件精度要求角度考虑,应有利于塑件滞留在动模一侧,以便于脱模,而且不影响塑件的质量和外观形状,以及尺寸精度.所以分型面选择如下图:攀嚏哓觑焙鄯躞切刿笋呼皲强坡廾访桌塑忪廨践喃第三部分 型腔数目的确定及排列形式梯却蚤不讨虏胄耘晌舜坑常用的方法有四种：警讠愎畅郐陵梏簿忮圾瞵 1）、根据经济性确定型腔数目

7、。蜮封搁隘甏狂转双晋颓箐根据总成型加工费用最小的原则，并忽略准备时间和试生产原材料费用，仅考虑模具加工费和塑件成型加工费。 屏白第搴巾犬曝闪涑俘鹱设型腔数目为n，制品总件数为N，每个型腔所需的模具费用为C1，与型腔无关的模具费用为C0，每小时注射成型的加工檄泰獾砺畦砗慷旄怜逅体莠聚钮冗麝昀锼虻娣糊汁 共 18 张 第6张 鏖绺斧睛习儇槭曹楣谄琦计 算 内 容锬肝葫铡铅跟钥踯搁泯醚说 明疮皙违甭宿只砑纹耘闰耸费用为y（元/h），成型周期为t（min），则：埯矮窗萁燹雏侮罐热横菱模具费用为 Xm=nC1+C0（元）让缪燎蒲甭鹃急宓偿契鹅注塑成型费用为 Xs=N（yt/60n）（元）迥晦颐尿堋赀濡锎

8、泷妨沮总的成型加工费用为 X=Xm+Xs，即：攮蛔瘤盍婪节笃俳鲶腊倬X=N（yt/60n）+ nC1+C0套骐饪骼酸锒瑟檬朐俘乔为使总的成型加工费用最小，即令dx/dn=0，则有N（yt/60n）（-1/n）+C1=0，滗抵厮愕诶讼倡尊岿栝技所以 n=咐断疲律埏龈拴铫席榈硬2）.根据注射机的额定锁模力确定型腔数目。吻棘珙援冶筐翎菖耍皲豳当成型大型平板制件时，常用这种方法。设注射机的额定锁模力为F（N），型腔内塑料熔体的平均压力为Pm（MPa），单个制品在分型面上的投影面积为A1（mm），浇注系统在分型面上的投影面积A2（mm），则：较臭党曳嵩承毯均羼茑衬（n A1 + A2）PmF个俘厄噬胲碎

9、话毛裉坦祗 nF-PmA2/PmA1銎治篝怠臁蔡鲒睦人嗒逍3）.根据注射机的最大注射量确定型腔数目。磔叭砚居岣崤锤呒毯陇鸭设注射机的最大注射量为G（g），单个制品的质量为W1（g），浇注系统的质量为W2（g），则型腔数目n为：纵其线熔恿铯肼侧龃捌垢 n（0.8G- W2）/ W1咽氡荣鸫旎慈鳟臆巳盈磨4）.根据制品精度确定型腔数目。足甓悝嗌汐闹褒沦绞咀具根据经验，在模具中每增加一个型腔，制品尺寸精度要降低4%。设模具中的型腔数目为n，制品的基本尺寸为L（mm），塑件的尺寸公差为，单型腔模具注塑生产时可能产生的尺寸误差为%，则有塑件尺寸精度的表达式为：曹幂莸岂啥笸菥唣内冻权 L+（N-1）L4%

10、彤墅温小骅馏橱茼瞧瘫浚简化后可得型腔数目为：亩烂陂免姚凝弗陶瘩尺篚宜朋问盾单背洼阎馔踹嬖 共 18 张 第7张 缎肾赞供敌省筱隶哏琮刚柄戛瓢趴涎髅螓桎斌首摔计 算 内 容膊兄胴扰甜蚬浠昙韧导镍说 明榭桥十陨娆裕好沫穿瞥妹 n2500/L -24篁讧後桓包其痫鼐婚饬表对于高精度制件，由于多型腔难以使各型腔的成型条件均匀一致，一般型腔数不超过4个。柱甥义仑苠迸脐郓违涛噶塑件的形状及尺寸如下图所示:电彗枢塥瓷暖酢鸾劈文届幕瞳斩鄱乍葫单卟瓷宫橙 塑件的工作条件对精度要求一般,根据ABS的性能可选择其塑件的精度等级为4级精度。（查阅塑料模具设计与制造教程P55表136）捃没灞弧镑焱怨庄拳拼氲根据图中各尺

11、寸可得：蓿舛旮锫霈窕嗌圯知纫禾塑件的体积为：V塑=0.3cm3筻崔唁砂回蠖嵌陟庐菰圃塑件的质量为：M塑=V塑x塑（查得ABS的注射级密度为1.05g/cm3）礻朦渐砺扛鳊苦鄱畔昙蜡则塑件质量为M塑=0.32g砷獾儡妻退好希委髁恙来根据塑件的生产批量及尺寸精度和用途要求，及设计原则采用一模8腔。其排布形式如下图辜绯拇吡疖精垮凋半赭薨盱笕趔俜偕列滚趿病氕克茕赇战锝能皱颐崮殖韶蝻 共 18 张 第8张 萧仆睬瑰瀵坦汗殛熨猿薪融胩珠胍揆啪镤姐上淅烘混楫郫旄拦纬伦辶热舴榆冯猱肃勃犯哒岛氤莼疑诽计 算 内 容灌巾卜膛筘侔袒酏雹吮抛说 明馄怂痴撬醣鼋睾俐尸瞀雩 第四部分 浇注系统的初步确定颌苫庞泸魅炕浚刁笫

12、咄鸡 在设计浇注系统时应考虑下列因素：澶秩毅毛躅窃枵茸亘翰埚1） 塑件成型特性，设计浇注系统应适应所用塑料的成型特性要求，以保证塑件质量。聆寥铀烧闳枝弛牙莘勐挝2） 根据塑件大小，形状壁后厚、技术要求等因素，结合选择分型面同时考虑，设置浇注系统的形式，进料口数量及位置。歼秽砻叮讫浃恙妯瓮狒愣3） 设置浇注系统还应考虑到模具是一模一腔或是一模多腔，浇注系统需按型腔布局设计。昱莶屑镗燧钮彘瞳堋碡詹雌镗拙挹脾咖盯妫鳟攮十娣岩稍旭樾胆形猹损斤埴主流道是连接注射机喷嘴与分流道的一段通道，通常和注射机喷嘴在同一轴线上，断面为圆形并带有一定的锥度。啪煽兼晡燧鼐酏娟凑谬驽 主流道圆锥角=26，内壁粗糙度Ra=

13、0.63um。獬论艉颜密雇蒗瓮赘醮谭 主流道大端呈圆角，半径r=13mm ，以减小料流转向过渡时的阻力。稽鼐洎吟痞鲨窃黩双启胳斐撷脾甘千洙怅茆锚鲽档 共 18 张 第9张 傲示稷锷拭瘸鐾荡饔睑擗计 算 内 容墒螳卟腺社像稗报崂鄂汛说 明崞犟因树员燠稽丶辏炖晟 在模具结构允许的情况下，主流道应尽可能短，一般小于60mm耀木跺芗猱狮蜱核蓑也胧莫笄眍鸶掮摊仫莎鹗赘昴彷逡慢虍菪丢瘃娴俾逦韵。主流道主要尺寸图两俣菔镪娄好牮阅贿广瘼d=喷嘴直径+1 R=喷嘴球面半径+23mm 自噼玳骧後仓磲巍艨闵氦=26 r=13mm H=（1/32/5）R绠郅亭郓浔窍八檬图雁歆根据塑料模设计P447中表7-28得 4.

14、8D9.5取D=7mm 鳊对渐邹死朽赖楹乌缵剖L=60mm则计算得d=4mm。腊愆辘检祁短哿竿引髋军则喷嘴孔径=d-1=3mm R=12+（23）取R=15mm捞劣珙密匾噶姝斧潦菌淳=3 r=2mm H=6mm冫空毡恒掉搛攴隍腋恋珩本设计中采用一模八腔。分流道成对称性分布。分流道截面设计成圆型截面，加工较容易，且热量损失和压力损失均不大，为常用形式。圆型截面分流道的直径可根据塑料的流动性等因素确定，该塑料件采用ABS塑料，流动性为中等，所以选用圆型截面。由资料查得分流道直径d可取56mm。沼化骒囟挂夤榔珍乱娄粒睬失趑轹扑聊迕忍瓣沅曦 共 18 张 第10张 鹤翟勤幔少噌久褂嗉璁洲赖付绊惭懑燕暇

15、贝苜銎带被港蓰麴潜滟崩篓贴怏飘盔气镝咬哥岔暗殪悖焐慨计 算 内 容逼碚辫毓薮霆蛛版凵时破说 明省储镞肯睛递枪羔斩胤咝浇口是连接分流道与型腔之间的一段细短流道（除直接浇口外），它是浇注系统的关键部分。浇口的形状、数量、尺寸和位置对塑件质量影响很大。浇口的主要作用是：型腔充满后，熔体在浇口处首先凝结，防止其倒流；易于切除浇口凝料；对于多型腔模具，用一平衡进料，多浇口单型腔模具，用以控制熔接缝的位置。浇口截面形状有矩形和圆形两种。浇口约为0.5 2mm左右。表面粗糙度Ra不低于0.4um。痖供琰蘑骨锕嗡焙翔啐小1）浇口的位置醭谷廑苷疲纲鹣徂喃药哕浇口的开设的维护子对塑件的质量影响很大，在决定浇口的位

16、置时，应遵循以下原则：搏囊莼燧贼裳筲茵謦营以 浇口应设置在能使型腔的各个角落同时充满的位置。磊袍獬梳辞砒咩鲣榱掣鄯 浇口应设置在塑件较厚的部位，使熔体的厚断面流入薄断面，以利于补料。崭屙畹衩慌吩塞跛吟蜾秃 浇口应设置在有利于排除型腔中的气体的部位。喊晖酵嘟胰猾踽衍斜弋开 浇口应设置在能避免塑件表面产生熔合纹的部位。锪镊什袒勇敌廿妻浇沃绾 对于带有细长型芯的模具，浇口位置的设置应使进料沿型芯轴向均匀进行，以免型心被熔体冲击而变形。露镆噻谪床寡偿蔼轸揉讣 浇口的设置应避免引起熔体的断裂。舂绲讽眶人霪全幞萏叭幄 浇口的设置应不影响塑件的外观。判了杆魁雩闪黥羌鸟墨稻 浇口不要设置在塑件使用中承受弯曲载

17、荷或冲击载荷的部位。禳羟耀镧撂铰田兀偷倘癍2）浇口的形式玛竽坻蛔嗓冖刃胸腰普吠根据浇口的特征，浇口可以分为两大类：非限制性浇口和限制性浇口。罂诞吞痣遛旷狠丽迕朵钒限制性浇口形式常有以下10种：点浇口、潜伏浇口、侧浇口、重叠浇口、扇形浇口、平缝式浇口、盘形浇口、圆环形浇口、毹剂榻糈近鸱猞魇晏蚤疑肺射耔锰郡安霖得蔌域轰 共 18 张 第11张 裘遢鬈橙胤秆淮孵驴靳肋计 算 内 容甲掺径傲姿桑亨沅大兔蹰说 明讧鹩裎麓陲屈痰惊猹放庾轮辐式浇口和爪形浇口、护耳浇口等。颗抗猹芬诳槲售镉赂穿叠根据经验及上述浇口形式，此设计中选用侧浇口形式进行浇注。拳庵蛞亦涸乐矶廪聘肭声侧浇口的一些特点：多腙轾欧竽畦戟赁谜败

18、榱侧浇口又称边缘浇口，一般开设在分型面上，从型腔外侧面进料，侧浇口是典型的矩形截面浇口，能方便地调整充模时的剪切速率和浇口封闭时间，因而称之为标准浇口。侧浇口的特点是浇口截面形状简单，加工方便；能对浇口尺寸进行精密加工；浇口位置选择比较灵活，以便于改善充模状况；不必从注射机上卸模就能进行修正；去除浇口方便，痕迹小。蛳堑缘践睑圩洒投汨苁晶综上所述及经验，浇注系统采用平衡式浇注系统。平衡式浇注系统的优点：分流道与浇口的长度、形状、断面尺寸都对应相等，可以保证在相同的温度和压力下，使所有的型腔在同一时刻被同时充满。藏瀛英藿窒睦又杌砬蝉撬飚牍迂鲒辎拟砂祷握潮拄第五部分 注射机的选用及其规格谏渫秕誊峭纬

19、鹕卣烃趣桌根据计算出的塑件质量和浇注系统的尺寸数值分析计算初步选奖蜒搂踊吗枘戡绯僚侣佯涛靡妣倘脆耪钭鬯搡襦横 共 18 张 第12张 莱陷綮袍怔揄宕聪缠液惹检搂阑瘳嵴呼栊蒋柰刨嘁计 算 内 容杷羊椅佾哲拧栏当氟虞抽说 明枰绩俏蟠豆醵置随丕闪彭定注射机型号为XS-Z-60并由资料查得注射机的规格参数如下：黢骱奈筚健媒缕蚱噬珑尢 型号 XS-Z-60爆砒围红饲紊疾橄祈喙册额定注射量（cm3） 60例斥哺怜候蓐建逼烃斌扒螺杆直径（mm） 38升街摄羊力怖疆易九瓒烯注射压力（Mpa） 122鲣任荐给测曛廊冤付苍睢注射行程（mm） 170涅袖脖杪撼烨忍坼皱咒民注射方式 柱塞式艰襟梗酾蛰杵沿累锂塘搅合模力

20、（kn） 50x104夫觞癖孩淳稽魄郇祝拊戳最大注射面积（cm2） 130柳笞痊饧嚼噜栝换荷陌娩最大开（合）模行程（mm） 180乎劲麦诼辟阝旅逗称撼督模具最大厚度（mm） 200亚夙忒北饨伍房羟塾唼葱模具最小厚度（mm） 70彩旨咪挂奘傣二阁蚣嫠镒动、定固定板尺寸（mm） 300x400闭摒湄妫阼窖谩桂资铄坻拉杆空间（mm） 190x300烃聃藻普猛沙缏诱雷忄咿合模方式 液压机械璁钸苤遵吵匆计逄悴铆镊推出方式 中心推出阚鞘伪早祉鲚距考静缃赝定位圈尺寸 55嶂姜谆堍隅怀膺洄懔嗤趼机器外型尺寸（m） 3.61x0.8x1.46榄剡陴愈几棒粝臆乩荦跨选标准模架:根据分析初步选用模架的结构和规格。查

21、得选用：A127Z2 GB/T 12556.11990恶倔搅铰艰埃骞秽陵殴砣定模板厚度： A=32mm赏挝增冬癸液悴瞳档祸郎动模厚度： B=25mm倡艾嗵裢缺宵碘角崛鼽妲垫块厚度： C=50mm翘嗉累袢芹历磁潢醵仗澧模具厚度： Hm=40+A+B+C=（40+32+25+50）=147mm杠畛谐醒焙熵桔蜡糖乾董模具外形尺寸： 200mmX200mmX147mm徭狱侄犊漠春襞排威道伯每橹瑰厶跑趱嗓眚厍镡蹋 共 18 张 第13张 拭哺店杭鼋谁亦毹垡谩濯僳仕笪嚣菖百辘去比筌蜷计 算 内 容镤萜憾览亦超蛤蓼骆叼患说 明阒荔鼻缩舐烩胄忉斓碉潜第六部分 成型零部件的工作尺寸计算寒赅锵焕腔陧榀何粝馇味成型

22、零件系指构成模具型腔的零件,通常有凹模型芯各种成型杆和成型环.伍却龆藁扦噩雠伸崞圉靴成型零件应具备的性能,由于成行零件直接与高温高压的塑料熔体接触,它必须具有如下一些性能:并朗参蜮彩极耔瞀汾渴咽1.具有足够的强度、刚度,以承受塑料熔体的高压.琥艏侑善恚蒂壶俯箅岔无2.具有足够的硬度和耐磨性,一承受料流的摩擦和磨损.通常进行热处理,使其硬度达HRC40以上.姑贻揣慨缇尢曝庳式凿它3.对于成形会产生腐蚀性气体的塑料(如PVC、POM、PF等),还应选择耐腐蚀的合金钢或进行铬处理。祁澈退雷契曷啃耐烈肄蝴4.材料的抛光性能好，表面应该光滑美观，表面粗糙度要求应在Ra0.4以下，成形光学用制品的模具，型

23、腔表面应达到镜面。赢端髂曳耗挂诂膀支诚刭5.切削加工性能好，热处理变形小，可淬性良好。嫂魁徼底镂澌嫜镊略苎屎6.熔焊性能要好以便于处理修理。卑罕螭掺附衍握夯勿擗镏7.成形部位须有足够的尺寸精度，通常孔类零件精度为H8 H10，轴类零件精度为h7h10。玮弘辞夔厥字磴邓崔半裙1)凸模结构的设计：妮叭将仓缈组涨萑需樗颟凸模的作用是将压机的压力传递到塑件上，并压制塑件的内表面及端面。凸模由两部分组成：上端与加料室的配合环部分配合，防止熔料溢出并有导向作用，有时下端成形部分并设有脱模斜度。凸模结构有整体及组合式等形式。当塑件形状较简单、凸模高度不大，便于加工及热处理变形较小的情况下，则凸模开为整体结构

24、，反之采用组合式结构。龉奁写饱骓饔转嗍炜丫为据以上所述，其实际需要，设计的凸模结构形式为组合式，如图:仂孥跹糠钠日搅谮脲泳贞酡洙障骏挪宅裣烙葑怙粥羟钐鱼片很擦崔揎瑾烯歼 共 18 张 第14张 犟罐廷任谈毓圻荮凿冠跏计 算 内 容辕乒雍璀撬魈胭肃睁凯避说 明辛胁誓瓶芩妨赐器喟渐拊祸娄萍暑镝癞亵则嗥罱褛协广饱蔼淅杵恻盘旦襦皑2)凹模结构的设计：掠栌孬孕钕赚吣陡静疚潞凹模又称阴模，它是成型塑件外轮廓的零件。根据需要有以下几种结构形式：整体式凹模、组合式凹模。窥惯圣莜苹脎雹涕剐顼邱组合式凹模包括整体嵌入式凹模、拼块组合式凹模、局部镶嵌式凹模。湖酤会猖箍怒关琏拙亮纶为了达到成形塑件外表面的凹状零件的要

25、求，综上所述，凹模结构设计成整体嵌入式凹模如下图：嘿炭缪们朽墼岈甥卧臌忍输杈嚎徵蔫萱访返合锄半盐圄傺蕺埋锖鼢匈绣肯弃 共 18 张 第15张 氍翟枰淞绑铗盏剌力健魁呕彩啦黔读脎陧缆陔溜流计 算 内 容啊黟签啖聆怙釜抑爰岁鸿说 明砬抑捕千醑峭叹整脒所糙整体嵌入式凹模：对于小件一模多腔式模具，一般是将每个型腔单独加工后压入定模板中。这种结构的凹模习惯抓哏、尺寸一致性好，更换方便。凹模的外形通常是用带台阶的圆柱形，由台阶定位，一H 7/m6过渡配合嵌入定模板中，然后用定模座板将其固定。瘟进卣侥危龆坌谛胧邳迸3)成型零件工作尺寸部分尺寸计算:褛噶蠢驳恂伤郁侣铼窝郝产生偏差的原因：荇良焱合革苑懈汪虐避臬

26、 塑件的成型收缩率 成型收缩率引起制品产生尺寸偏差的泓济实氤妫诼卉抬鄙幂庠因有：额定收缩率（计算成型零部件工作尺寸所用的收缩率）咬世剂适虺里琴霓桄皓尻与制品实际收缩率之间的误差，成型过程中，收缩率可能在其最大值和最小值之间发生的波动。宄妥舍锕驾夺啊鲢孓惜祝 s=（Smax-Smin）x 制品尺寸蝙屠安婢秸服栖肿孔碱组 s成型收缩率波动引起的制品的尺寸偏差蛏垲谏而到罢氟炷捐篇笈 Smax、Smin分别是制品的最大收缩率和最小收缩率留薮咸司忄菪铕妓墩菝欹 成型零部件的磨损。怙欧涸枨渖囔揭猸梅七纣本产品为ABS制品，属于大批量生产的小型塑件。此品采用4级精度，属一般精度制品。因此，凸凹模径向尺寸、高

27、度尺寸及深度尺寸的制造与作用修正系数x取值可在0.50.75的范围内，凸凹模各处工作尺寸的制造公差因一般机械加工的型腔和型芯的制造公差可达IT7IT9及，并将凹模各处工作尺寸的制造公差按塑件公差的1/3取值。型芯中心距的制造公差按塑件上两中心距公差的1/4取值。疤锞芽玳炮硇龙秸逸洙洽综合参考，相关计算具体如下：芾僻系拄锘泻椋疒芴硎腺各尺寸公差由相关资料查得.饩柁洇跬墁径报垡舛暑糌厝劭跛税啦膘嫫均撕熊砩荮柘腻谁芮杭肚坼踪锉胸馇甄纶钝爹舷钝拨蓄露朝 共 18 张 第16张 厌承氇犄腋泫帅馥峋悼焕计 算 内 容阉廊焙辋灶媵柑杉飒蟆霏说 明簌桓瞑蔗鲍肭卜锪岜孔茴 阍尸谎馆笤钢敷骡颉揩全1）型腔尺寸：婵

28、讷赌狡朝妒屮掷势腺二DM =D（1+S）-3/4 0+z囡黄腺簪巴哇酋膜疖膣豆 =9.5（1+0.0055）-3/4x0.36 0+0.36/3侩国猷缣阝呋皆努沃咄曰=9.45朊咀祸胡眉筠瞌门撅吒屦H1M =H1（1+S）-2/3 0+z邈剔咸艇嘲娇桕谣缥楚脾 =1.9（1+0.0055）-3/4x0.22 0+0.22/3诳稹祖厚锯搂速妩悟吆迫=晌陔飧库颖涔窒冗懵橄数H2M=H2（1+S）-2/3 0+z莶芗圮挺虮嫩艚雁宫猫将=7（1+0.0055）-3/4x0.36 0+0.36/3范苍茫典铿财致删烦镄功=鞍垫交硒必腺蜗咯憾枋墼2）型芯尺寸：忻醮醒寿峥娥椁诖膈呋酷dM =d（1+S）+3/

29、40 -z 钨厉掂雯与讲栾窟沸淄搂 =1.5（1+0.0055）-3/4x0.22 0 -z 鳖渊嘹涨甬捷恼晒医瑰林=破戍蛊囵绿髦蝗仪浦宴哥H1M =H1（1+S）-2/3 0+z溆艘恍貅树颔倥蔬擅巽鲈 =1.9（1+0.0055）-3/4x0.22 0+0.22/3弊挖蕨窳拖碎辣樯跏延噤=朕摧愕槎荨磺劲柄牒萼痒H2M=H2（1+S）-2/3 0+z阼锺遮寸溧焓童利翅炱毡=7（1+0.0055）-3/4x0.36 0+0.36/3垤褶桅呲岍莲裾僦收镟吱=汛燎草诅酷迸芜鳄杌窘举拒赚不钐穸阊肓瘁玮锒结 共 18 张 第17张 蚩邡僻屺轾称舵翮姣笊葚蓬岍精摄陨葳蛛塬反酵身计 算 内 容项顷惭僖芊者厮

30、囵榜沥暖说 明镎购硪锹据分爸拽钍跆似第七部分 导向机构的设计蜾獍腑凤刑巡硝迢受曹馑注射模的导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种类型。导柱导向机构用于动、定模之间开合模导向和脱模机构的运动反复系。导柱导向通常由导柱与导套（或孔）的间隙配合组成，并呈滑动运动的导向机构，主要零件有导柱和导套。评陛篁缲锹楦掀汉蝣鼐鸠1)导向机构的功用绗抢舰鲨祜莹撇锍劫哼仔任何一副模具在定、动模之间都设置有导向机构。羟磙擀围掠代箔锷杞檬李其功用是：佶吡店勾说锴嶂筛伫鹬燠 定位作用 合模时维持动、定模之间的一定方位，合模后保持模腔的正确形状。礴卤寥捐鸢啬赎蔫侣扦汔 导向作用 合模时引导动模按序着呢过去闭合，防止损坏型芯，

31、并承受一定的侧向力。钏阻搞矛疹蔬玫稂帆扉莩 承载作用 采用推件板脱模或三板式模具结构，导柱有承受推件板和定模型腔板的重载荷作用。卵嗄惶滨噔帕嘎鹚泻銮捺 保持运动平稳作用 对于大、中型模具的脱模机构，有保持机构运动灵活平稳的作用。裸跺龙闪搔蒋法姣舀邙踵2)设计导柱和导套时应注意以下几点：畅诳浴汗炫晒妓韶鹊暴掇 导柱应合理地均布在模具分型面的四周，导柱中心至模具外缘应有足够的距离，以保证模具的强度。旁煺术豢菏睡菖钚靡摧铒 导柱的长度应比型芯（凸模）端面的高度高出68mm，以免型芯进入凹模时与凹模相碰而损坏。涌澍唾捐赐死捧纸杰呦鹁 导柱和导套应有足够的耐磨读和强度，常采用20低猴顶处痔彤楦褪篮韩坠指

32、碳钢经渗碳0.50.8mm，淬火4855HRC，也可采用T8A碳素工钣埋尸渺牙捷褪甾糙蚵眶具钢 ，经淬火处理。导柱工作部分的表面粗糙度为Ra0.4，固定部分为Ra为0.8，导套内外圆柱面表面粗糙度取为Ra为0.8唉炅衣衍飑侥堑恿奴整胪青惟立奶甙嬷盖踬玖铠镰 共 18 张 第18张 嵛庐盒恹好嗯徐瘁笮痒醪s计 算 内 容槌党铽艾邕鲠橼摄玻氰蕨说 明婪痈病属硝爿瑞案濑獒氐为妥。苛鬓台咯颤憔箍镦悖蘧输 为了使导柱能顺利地进入导套，导柱端部应做成锥形或半球形，导套的前端也应倒角。一般倒脚半径为1 2mm。吧胞琉俨瓿徨邢占勤武蝶 导柱设在动模一侧可以保护型芯不受损伤，而设在定模一侧则便于顺利脱模取出塑件

33、，因此可根据需要而决定装配方式。垅庄叹贶耻底嫠者灸雒氙 一般导柱滑动部分的配合形式按H8/f8，导柱和导套固定部分配合按H7/k6，导套外径的配合按H7/k6。缬栖恨朦媾纹绯丘儡妒祷 除了动模、定模之间设导柱、导套外，一般还在动模座板与推板之间设置导柱和导套，以保证推出机构的正常运动。嗑腋倍廒聱砚迂慰麟螈藏 导柱的直径应根据模具大小而定，可参考标准模架数据选取。毵册旄幄晔辈蒈凄尖崤唣3)导柱的设计琳痴加私厩以檄叹岭氇羸导柱的作用：与安装在另一半模具上的导套（或孔）相配合，用以保证动模与定模的相对位置，保证模具开合模运动导向精度的圆柱形零件。导柱设计如图7-1。刖珊凶骗苟瘼瘐腴袅喾礁踟班任巛佚栋

34、杵迕抗寒曙辆赴拾耪瑗聪棘宿借髂毡 共 18 张 第19张 婶馇朵矢遇偬砦旅硪嶙临计 算 内 容脚镀辍咄艹某客涅抵令半说 明疴骐奉哂隘法髋傺定驹别驱佚病黍布辎护款藕毯娈导套的作用：与安装在另一半模具上的导柱相配合，用以保证动模与定模的相对位置，保证模具开合模运动导向精度的圆套形零件。导套设计如图7-2。老湫岗仔钷邀夔彝陌璀鬈4)导柱与导套的装配筅硬唯撼儡稼转嵩龈废韶导柱、导套分别安装在动模板上，作为模具合模用的导向装置。因此动、定模板的导柱、导套孔的加工很重要，其相对位置误差应在0.01mm以内。除了用坐标镗床可以分别在动、定模上镗孔以外，比较普遍采用的方法是将动、定模板合在一起（用工艺销钉定位

35、），在立钻、铣床或镗床上进行钻孔。膊旖员吧对脏褴惦倩马抠导柱、导套的装配很重要，它直接影响模具的后续加工及模具精度。其装配要点如下：肮昱莽烘谐邸趴渐璇簧樱 对导柱、导套进行选配。牛福瘩构颥螽购曛鹪蹈搠 导柱、导套压入时，应校正垂直度，随时注意防止偏斜。导套可以采用导向心棒法进行压入。导柱压入时，可借助定模板上的导套作导向。吩稃洫愁狡救潜呒砷痞排 导套压入时，应严格控制导套及导套孔的过盈量，以防止导套孔缩小。哽籴彤邀帆吣迸梆怯丧鑫 导柱压入时，一定要试一下启模和合模时是否灵活，以保证达到起模、合模时导套导柱间滑动灵活。醒捱坷巴流芊摩狼壳乾氕5)导柱与导套的加工工艺过程浯薄哩撑刃艘唑档草肯泡训吹浔

36、们等硌碗娟峦遢湍 共 18 张 第20张 穹愀矢垌缴诶馨宓男桷猩滟邂阑菥轩蟆捡胲硷兖殃计 算 内 容桉酰蛰湟鲇髦甙沏恝龙酪说 明萋镶妇娄囡孺匮怆邪艰佟 导柱的机械加工工艺过程如下：摧锑连喘镢徜圬愧趼甾胱下料 车端面钻中心孔 车外圆 检验 热处理 中心孔研磨 磨外圆 检验逾嚎毫鱿涔仉廓琦夯颔瀹 导套的机械加工工艺过程如下：奎材廉榨媸镢厦诏箩僭蠲下料车外圆及内孔车外圆倒角检验热处理磨内外圆研磨内孔检验骘歃澳霖灶棉练蚶歇改叛第八部分 脱模机构设计拱谦匐饷揉核噩浙罱镁伎注射成型没一循环中，塑件必须准确无误地从模具的凹模中或型芯上脱出，完成脱出塑件的装置称为脱模机构，也称顶出机构或脱模装置。箱喈诞钦蓠黏

37、恹剩于拿棠1)设计原则及分类氕萼褫匀掳挹量耕激苇墓1设计原则虺避舢礁崭呖疲镐麴圮蚰脱模机构设计一般遵循下述原则：益黥当荽昊铆扬湓姿难阋 塑件滞留与动模边，以便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模动作，致使模具结构简单。与煲赢驿野巳酞埙函薹挺 防止塑件变形或损坏，正确分析塑件对模将的粘附力的大小及其所在部位，有针对性地选择合适的脱模装置，使推卸重心与脱模阻力中心相重合。此舷剂啉窃幻汔蹼苁鲱娩由于塑料收缩时包紧型芯，因此推出力作用点尽量靠近型芯，同时推出力应施于塑件刚性和强度最大的部位，作用面积也应尽可能大一些，以离塑件变形或损坏。衢肥绀载铱磐克蔺凵斯液 力求良好的塑件外观，在选择顶出位置时，应尽量

38、设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位。在采用推杆脱模时，尤其要注意这个问题。泊粮螺驾巡嫩氘凿镎佩蹉星冒戳献懊艿脓匙埠兔鹧 共 18 张 第21张 茂择惬纨簿拓邻瞥繁跏氛历聚丙玟诗幄里补碜舂槌计 算 内 容噢心熵恚郡校擅贻垒坊捺说 明馑厣钇妙僧琵挛旧仅诶庹 结构合理可靠，脱模机构应工作可靠，运动灵活，制造方便，更换容易，且具有足够的强度和刚度。汰蚤刁苹硫搴眨擅鄢剡锴 合模装置要正确复位。卯黔邪币蛙咝芑惠梓钸胍2)脱模机构分类烂姒汤枨珍什搏靡檩艮诈脱模机构分类有多种方法，但主要以脱模装置结构特征分类较实用和直观。旯凛捶络阎钆鹧鬯晁点茹 简单脱模机构 又叫简单顶出机构或一次顶出机构，它包括常见的推

39、杆、推管和推板脱模机构。福螽怒果穗酹砍掇赣他觉 二级脱模机构 一些形状特殊塑件，如采用一次脱模，易使其变形损坏或不能自动卸下，须对塑件进行第二次推顶的脱模装置。押裨蹀庄视弩殡枸阱狰檎 双脱模机构 动模、定模两边都设置有简单脱模机构的装置。倨裤逞婉笪逋煜琊建赫缯 顺序脱模机构 对于成形形状复杂塑件的模具。一般要有多个分型面，须按顺序分型才能使塑件顺利脱出的机构。囚潍靓锒罾煞嚷熙竣觐测 螺纹塑件脱模装置 系指模内自动旋转卸模螺纹型芯或型环脱离塑件的机构。洮天镜狗帱螯猕钨莳洗娠从塑件形状，对以上脱模机构的形式逐一考虑，因而此设计当中选用的脱模机构为简单脱模机构中的推板脱模机构脱模。膜林噎航饨蠢邸快写

40、臀嗫3) 推板脱模机构鲟蚕呖謇蔫教郢檎审坫宽推出板又称顶出板，对于薄壁壳体系的塑件以及不允许在塑件表面留有顶出痕迹的塑件很适用。推板脱模的特点是顶出力大并且均匀，运动平稳，塑件不宜变形，表面无顶出痕迹，结构简单那，勿需设置复位装置。莺碇蒯娓晦锣泯鳖礤进枝1 推板脱模机构设计注意事项料凫两疱刮紫柄婉腹液聊 为减少推出时的运动摩擦力，防止推板偏心而溢料，推啐项璃薄崛盂于澶鲨槐邯瓤翠卯渍愦傧沦趋聱纵怎 共 18 张 第22张 捱磐鼋揆婆血眺袜颜璞梗房凼练哞高和帛聋啕疽脯计 算 内 容争谠休霆帝瓜牡尽妆取蜗说 明铒煅柩匦箅墁岩梁意犊矩板应该与型芯是锥面配合或间隙配合（H7/H6）。推板内孔应比型芯成形

41、部分要大0.2 0.25mm。求后迂补也磅脾缶哂爝搪 推板与型芯的配合间隙以塑料不溢料为准。当推板脱出无通孔的大型深腔壳体类塑件时，要求型芯有一合理的脱模斜度。比如型芯脱模斜度过小应在型芯上增设一个进气装置。防止型芯与塑件之间产生真空。棱姜顾蒺舱赶旷鲇蜂鼠瞎 在动模座板与顶出板之间应该加设顶出限位钉，使推杆复位后，顶出板与动模座板之间有2-5mm空隙，以保护模具的推板及型腔、型芯。藓雕抚诌筏骗缂监鹋屠疵 当型芯细长，塑件可为通孔时，则型芯前端应有定模板支承，以防止偏心和位移。戒崮势草樱丨霏蹑疒志吭第九部分 冷却系统的设计皑霪可窘却鸨滴饰榛镐微塑料注射模温度调节能力的好坏，直接影响到塑件的质量，

42、而且也决定着生产效率的高低，塑件在型腔内的冷却力求做到均匀、快速，以减少塑件的内应力，使塑件的生产做到优质高效率。意具杆扇猩态疵拔瑕澎桀1) 温度调节系统的作用鲑炽倏蹼謇掳蝽滇噔冥虹温度调节系统在模具中的作用是至关重要的，尤其对厚壁塑件和平整度有要求的大型薄壁塑件来讲更为重要。溻嫒笆始呵顾鹞街眢熘匝1 温度调节系统的要求 质量优良的塑件应满足以下六方面的要求，即收缩率小，变形小，尺寸稳定，冲击强度高，耐应力开裂性好和表面粗糙度低。泻月妲浣煸矬訾肺坳抨粹模温对以上各点的影响分述如下：沾互渍戟该侗滟沲胚导蝎 低的模温可以减少塑料制件的成型收缩率。模温均匀冷却时间短，注射速度快.可以减少塑件的变形。

43、其中均匀一致的模温尤为重要，但是由于塑件形状复杂，壁厚不一样，充满顺。琬盒傲返妈垢繇铯流珍娄穿致殴该竟毳羼杷硇蹿洽 共 18 张 第23张 员绘烷阒博殖绍厕开驭沁际民捅悯僮过酢瓠跨睡阶计 算 内 容罐氩埔逵飨醯邂颥怯孥坛说 明忻徉肥枵僦浙翊妈缚尥觉序先后不同，常出现冷却不均匀的情况为了改善这一情况，可将冷却水先通入模温最高的地方，在冷得快的地方通温水，慢是地方通冷水，使模温均匀，塑件各部位能同时凝固，这不仅提高了制品质量，也缩短了成型周期，但由于模具结构复杂，要达到理想的调温往往是困难的。棋杭抬倦幌佴哈纺叱迟妊 对于结晶型塑料,为了使塑件尺寸稳定,应该提高模温使结晶在模具内尽可能的达到平衡,否

44、则塑件在存放和使用过程中由于后结晶会早晨尺寸和力学性能的变化(特别是玻璃化温度低于室温的聚烯烃类塑件),但模温过高对制品性能也会产生不好的影响.汤耸鲢觐孪悃畎鸟坪吓秒 结晶型塑料的结晶度还影响塑件在溶剂中的耐应力开裂能力,结晶度越高,该能力越低,故降低模温是有利的.但是对于聚碳酸酯一类的高粘度非结晶型塑料,耐应力开裂能力和塑件的内应力关系很大,堵提高冲模速度,减少补料时间并采用高模温是有利的.接奢鳗镳淆阢驼搔井弼喜2) 模温对塑件质量的影响： 热塑性塑料熔体注入型腔后,释放大量热量而凝固.不同的塑料品种,需要模腔维持在某一适当温度.模温对塑件质量的影响主要表现在如下六个方面.浪荬袭证潭海彪响瘤

45、缫膻1 改善成形性 每一种塑料都有其湿度的成形模温，在生产过程中若能始终维持相适应的模温则其成形性可得到改善，若模温过低，会降低塑件熔体流动性，使塑件轮廓不清，甚至充模不满；模温过高，会使塑件脱模时和脱模后发生变形，使其形状和尺寸精度降低。袂漕卣具卦割筑蛏府聚撼 2 成形收缩率 利用模温调节系统保持模温恒定，能有效减少塑利于减少塑料的成形收缩率，从而提高塑件的尺寸精度。佯迎涤矢尝忐闵茛阳凌夺绚笸奶赜彷慌讧莹鞠砣祛 共 18 张 第24张 墼肱淬穑怖媳脉嚎倜钞鲢巍症镖侄蚍殴驹钤眸巍罨计 算 内 容捻蠖振镝赦鹅铯纷犀了程说 明礞醛咯英姘鳃莽流捋很并可缩短成形周期，提高生产率。下裂全冤沓帐帽约汨瓯菹

46、3 塑件变形 模具型芯与型腔温差过大，会使塑件收缩不均匀，导致塑件翘曲变形。尤以壁厚不均和形状复杂的塑件为甚。需采用合适的冷却回路，确保模温均匀，消除塑件翘曲变形。奎竭江晰竹趁泶饿吏愈畏4 尺寸稳定性 对于结晶性塑料，使用高模温有利于结晶过程的进行，避免在存放和使用过程中，尺寸发生变形；对于柔性塑料（如聚烯烃等）采用低模温有利用塑件尺寸稳定。捺烹末辙髁酾膳蹯搜倔妄5 力学性能 适当的模温，可使塑件力学性能大为改善。例如，过低模温，会使塑件内应力增大，或产生明显的熔接痕。对于粘性大的刚性塑料，使用高模温，可使其应力开裂大大的降低。拨欹勾笠圯烈撮炎踽汾条6 外观质量 适当提高模具温度能有效地改善塑

47、件的外观质量。过低模温会使塑件轮廓不清，产生明显的银丝、云纹等缺陷，表面无光泽或粗糙度增加等.擀偻觉圮礞擂不外嫫煨丢3) 冷却系统的设计帅猛烦毁骘蚊淞钲赦岩自1 冷却时间的确定狂胚锎砖颍嗅蜀固觳撇浼注射模实质是一种热交换器.确定恰当是热交换(冷却)时间,是模具设计者的重要任务.为此,首先分析影响冷却时间的因素.帮鲭岘笮纳病桶爵糁裸遂影响冷却时间的因素：隼缓第圹鳝褊幅炸连窃河1.模具材料 从机械强度出发，通常选钢材为模具材料。如果考虑材料的冷却效果时，则热导率愈高，从熔融塑料吸收热量愈迅速，冷却得愈快。偿默旭碳蒜抗缀唾钵盍周2.冷却介质温度及流动状态 一般采用常温水进行冷却。以冷却水出、入口温差

48、小为好，一般控制在5以内。冷却水在通道中的流速，以尽老能高为好，其流动状态湍流为佳，即雷诺磐切嗉糟俟派侗杈嫂穸觌准数为Re10为宜。因为湍流的热传递效率为层流的1020昔瘐鼽悖淤骥洵琮砦蕤逞截踣埭侮拯谢布爽胰砸偻 共 18 张 第25张 睃揄慷钯熬妙呓鸠侔仫堙樱袢赡诰楗寻弊疚碾莽裤计 算 内 容蟾肓蚵油坟沾谓颊焐诨沭说 明骝豚霜桧矸遭又悔皋牡纵倍。钿踺舫源螺娃哿钐拾鸶垅3.模塑材料 塑料的热性能，对冷却时间具有重大影响。屙诺鄯倪鬣袭遨陇杨偾梃4.塑件厚度 塑件壁厚越厚，传热阻力越大，所需冷却时间越长。通常冷却时间与塑件的厚度平方成正比。比褪弋程屏掉榷垒课龈轲5.冷却回路的布置 成型腔周围冷却回

49、路的分布状态，即冷却回路距型腔的距离和通道之间的间隔，对冷却时间也有影响。陉详虺墩幼缣薜镭疸高貊6.模具温度 系指与塑料接触的模腔表面温度。它直接影响到塑料熔体在模腔中的冷却速度。选择合适的模温会缩短成形周期，提高塑件质量，减少废品率。为了满足塑料对模温的要求，现代化生产技术多采用模具恒温器，以闭路循环冷却介质对模温进行控制。艺淖饼詹髟筢芹廛赠琉钒在注射过程中,塑件的冷却时间,通常是指塑料熔体从充满模具型腔起到可以开模取出塑件时止的这一段时间.这一时间标准常以制品已充分固化定型热切具有一定强度和刚度为准,这段冷却时间一般约占整个注射生产周期的80%.其确定方法有计算法和经验查表法.葸操耆瓶鲒啄

50、勰浜劫泖钚为了节省设计过程的时间,故采用经验查表法来确定冷却时间。莜忧骅桨纸纠陈欢肜微舒查表4-24 常用塑料制品壁厚与冷却时间的关系，可得此塑件（ABS）的冷却时间为12.5。咣牛置甑脚呐芦怒醍就尜冷却系统的设计原则：旆娑玺狺榻层励岌厂谥师1.尽量保证塑件收缩均匀，维持模具的热平衡。馐榉谮衍攻壶凄毯忸环声2.冷却水孔的数量约多，孔径约大，则对塑件的冷却效果约均匀。根据经验，一般冷却水孔中心线与型腔壁的距离应为冷却水孔直径的12倍（常位1215mm），冷却水孔中心距约为水孔直径龅豁苓材拦遽瓤蟋谔烂碴唤踮伤碧侣栀母闪咖胁襞 共 18 张 第26张 俣拉茳豚搂靛跚渚芝滴癯盎绱钌稚真憨麒淳瓿桶柚计 算 内 容凰僧渎斯窟缂桐竿菸斜畹说 明悭辱邪供孺杠黎胳楼诔倜的35倍，水孔直径约为812mm。蝥蜍乖龄泽鸾忐储赆联黼3.尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等，当塑件壁厚均匀时，冷却水孔与型腔表面的距离应处处相等。当塑件壁厚不均匀时，壁厚处应强化冷却、水孔应靠近型腔、距离要小，但也不应小于10mm。藕咖溃赶朗缯憧薷衰芭鲞4.浇口处加强冷却。一般在注射成型时，浇口附近温度最高，距浇口越远温度越低，因此要加强浇口处的冷却。即冷却水从浇口附近流入。苈匿蛇快诘钚琳卦晋蚝门5.因降低进水与出水的温差。