中石化 常减压 蒸馏 原料预处理装置操作规程

1、*分公司企业标准常减压蒸馏装置操作规程qj/shcz 分类号-年份 (a/0)0 目的 为确保常减压蒸馏装置实现安、稳、长、满、优运行,按照规定的要求生产合格产品、半成品和中间产品，制定本标准。1 范围 本标准规定了常减压蒸馏装置工艺原理与流程、正常操作法、特殊情况处理、开停工方法和步骤、安全和环保要求等内容。本标准适用于常减压蒸馏装置的工艺操作。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其

2、最新版本适用于本标准。3 术语、缩略语和定义3.1蒸馏按照组份沸点的差别将原油“切割”成若干“馏份”的过程。3.2精馏精馏是蒸馏的一种高级形式，在提供回流的情况下，汽液两相多次逆流接触进行相间扩散传质传热，使挥发性不同的混合物中各组份有效分离的过程。3.3真空度设备内压强小于大气压的数值。即真空度大气压残压(单位：kpa)3.4挥发度液体混合物中任一组份汽化倾向的大小。3.5一次汽化液体混合物被加热到一定温度和压力并达到汽液平衡，称为一次汽化(或平衡汽化)。3.6渐次汽化液体混合物被加热后，汽体不断地形成和引出，汽相和液相组成不断地变化，轻组份浓度越来越低，但在任何时候，挥发的汽体与剩下的全部

3、液体呈平衡状态，这一过程称为渐次汽化。3.7初馏点原油在恩氏蒸馏设备中进行加热蒸馏时馏出第一滴冷凝液时的汽相温度。3.8干点原油在恩氏蒸馏设备中进行加热蒸馏时蒸馏到最后达到的最高汽相温度。3.9馏程原油在恩氏蒸馏设备中进行加热蒸馏时，从初馏点到干点这一温度范围。3.10闪点在规定的条件下，将油品加热，所产生的油汽与空气的混合物遇明火发生闪爆现象的最低温度。3.11粘度液体受外力作用时，分子间产生的内摩擦力。3.12排烟温度加热炉燃烧所产生的烟气排入大气时的温度。3.13过剩空气系数实际空气量与理论空气量之比。4 职责和权限4.1 炼油一部车间工艺技术组负责本标准的编制、修订工作，组织岗位操作人

4、员贯彻执行，并对日常执行情况进行监督、检查和考核。4.2 生产管理部按照规定的检查频次，对车间执行本标准情况进行监督、检查和考核。5 装置简介：5.1 概述*炼油厂现有常减压蒸馏装置是由原蒸馏-催化裂化“一顶二”装置逐步改造形成的一套独立的生产装置，该装置加工中原原油。关键设备加工能力为120万吨/年。 1997年沧炼由加工中原原油改为加工胜利原油，处理能力由150万吨/年改造提高到250万吨/年，能耗由14.8万大卡/吨原油降低到12万大卡/吨原油以下。2004年技术改造，常压塔处理能力由250万吨/年提高到350万吨/年，减压部分处理能力为200万吨/年。由于原油变重及硫含量和酸值的提高，

5、就装置目前的技术水平分析，该装置在加工能力，能耗和防腐等方面均存在较大差距。2007年根据总部生产安排，我厂原油性质有所改变（按胜利油/进口油=1/3），为了优化操作，节能降耗，对现有装置进行了改造和部分管线材质升级。主要动改内容：1) 2005年增上交直流电脱盐罐，规格48002250042。2) 减压塔内部更换新型lpt-1型压力式液体分布器，为减压塔降低塔高改造的首期项目。3) 常压塔提馏段塔盘更换为四层ctst高效传质塔盘。4) 减二线、减三线和常压炉出口分支线高温位管线材质升级，升级为316l材质。5) 减顶瓦斯系统增上汽抽子，将减顶瓦斯增压后送至气柜。6) 增上电脱盐污水处理系统。

6、7) 减压炉对流室钉头管材质升级为cr5mo。5.2 工艺原理与流程说明5.2.1 原油换热流程30原油自油品原油罐经原油泵p-101/13进装置分二路换热，第一路依次与减顶循环回流(e-101/1,2)、常一线(e-102)、常二线(ii)(e-103)、混合蜡油(e-104/1,2)换热至132。第二路依次与常顶循环回流(e-105/1-3)、常三线(ii)(e-106/1,2)、常一中(ii)(e-107/1,2)、常二线(i)(e-108/1,2)换热至131。两路混合后进电脱盐罐(d-101/1,2,3)进行脱盐、脱水。原油从电脱盐罐出来后再次分两路进行换热，第一路依次与常一中(i)

7、(e-109/1,2)、减渣(iii)(e-110/1-4)、减三线(ii)(e-111/1,2)换热至240；第二路依次与减二线(e-112/1-3)、常二中(ii)(e-113/1-3)、常四线(e-114)、常三线(i)(e-115/1,2)换热至231，两路合并进入初馏塔(c-101)。5.2.2 原油的初馏流程原油经换热到235后进入初馏塔，初馏塔塔顶温度控制90，压力0.09mpa，初顶油气经冷却器(e-121/1-6)进初顶回流罐(d-102)，经p102/1,2一部分可以和常顶汽油混合做为重整原料，还可以直接去油品做乙烯原料或做调和汽油，另一部分作为塔顶回流，直接进入初馏塔中部

8、(c-101)20层。初侧下抽出第5层、上抽出第15层抽出后，经p-127/1,2后至常压塔第21层。224的初底油由泵p-103/1,2送至减压炉(f-102)对流室预热至228后分为两路，一路依次与减渣(ii)(e-116/1,2)、常二中(i)(e-117/1,2)、减三线(i)(e-118/1,2)、减渣(i)(e-119/1-4)换热；二路与常渣（e137/14）换热，两路合并后温度约为290，分四路进常压炉(f-101)对流室转辐射室加热到365进常压塔(c-102)。5.2.3 常压蒸馏流程初底油经常压炉加热至365后进常压塔进料段。常压塔顶温度120，塔顶压力0.03mpa，常

9、顶油气经常顶空冷器(ec-102/1-8)、常顶后冷却器(e-122/1-4)冷却至40进常顶回流罐(d-103)，切水排入含硫污水管线。汽油经常顶回流泵(p-104/1,2)抽出，一部分用做常压塔顶冷回流，另一部分出装置做为催化重整原料。常一线油自常压塔(c-102)第34层塔盘抽出进常压汽提塔(c-103/1)经390的过热蒸汽汽提后，汽相再由c-103/1塔顶返回到c-102第34层塔盘，常一线油则由c-103/1底部由常一线泵(p-106/1,2)抽出(160)依次与换热器e-102、冷却器e-126换热至45出装置。可以根据生产方案不同，走200#线去油品，走铝箔油线去特油厂，还可以

10、与常二、三线合并去精制脱硫醇。常二线油自c-102第22层塔盘抽出进c-103/2汽提后，汽相再由塔顶返c-102第22层塔盘，常二线油c-103/2底部由泵p-108/1,2抽出(240)依次与换热器e-108/1,2，e-103换热后再由冷却器e-127冷却至705出装置。可以根据生产方案不同，走铝箔油线去特油厂，还可以与常一、三线合并去酸碱精制装置。常三线油自c-102第12层塔盘抽出进汽提塔(c-103/3)，汽相由塔顶返回c-102第12层，常三线油由c-103/3塔底经泵p-110/1,2抽出(320)依次与e-115/1,2、e-106/1,2换热后再由e-131/2冷却至60出

11、装置。一部分与常一、二线合并去精制脱硫醇，一部分进柴油加氢装置进行加氢脱硫。常四线油自c-102常四集油箱经泵p-111抽出(345)经e-114/1,2与原油换热至225进蜡油总线。为合理取热c-102塔顶设循环回流和两个中段回流，常顶循环回流由c-102第44层塔盘经泵p-105/1,2抽出(140)与e-105/1,3换热后(75)进c-102第46层塔盘做循环回流。常一中自c-102第30层塔盘经p-107/1,2抽出(205)依次与e-109、e-107换热至150返c-102第32层。常二中自c-102第18层塔盘经由p-109/1,2抽出(280)依次与e-117、e-113/1

12、-3换热至220返回c-102第20层塔盘。常底重油由c-102底部经泵p-112/1,2抽出(355),大部分分四路进减压炉加热，另一部分经e137/1-4换热后出装置做催化裂化原料。5.2.4 减压蒸馏流程 常底重油(355)分四路入减压炉(f-102)对流室转辐射室加热至390入减压塔进料段(c-104)。 减压真空系统采用三级蒸汽抽空器和三级后冷水冷却器,使塔顶残压维持在1.33kpa(10mmhg)。 塔顶油气和水蒸汽70进入抽真空系统，经三级抽真空泵及冷却器冷却后40流入减压塔顶油水分离罐(d-104)，凝结水经p-123/3进含硫污水管线，减顶凝结油经p-113走蜡油线去催化裂化

13、装置。 减一线油由c-104一线集油箱经p-114/1,2抽出(180)，一部分依次与e-101换热，e-129冷却至50返回塔顶填料上层作塔顶冷回流，另一部分直接进蜡油总线，还有一部分做机泵封油。 减二线油从c-104二线集油箱经p-115/1,2抽出(290)经换热器e-112/1-3换热成170，一部分返回中部填料段上部作一中回流，另一部分进蜡油总线。 减三线油从c-104三线集油箱经p-116/1,2抽出(360)，依次与e-118/1,2，e-111/1,2换热至240，一部分返回下一部填料段上部作二中回流，另一部分进蜡油总线。 混合蜡油经e-104/1,2换热至140，一部分直接出

14、装置做催化裂化原料，一部分可以由冷却器e-131/2调节温度小于98出装置进催化装置做原料。380的减底油由c-104底部经p-117/1,2抽出，依次与e-119/1-4，e-116/1,2至240后，一部分送沥青作原料，一部分送催化做原料，其余部分经换热器e-110/1-4换热至182，出装置作为延迟焦化原料，还可以由冷却槽调节温度小于98出装置去油品；从e-119/1,2后抽出一路去两炉作燃料油。5.3 设计工艺指标序号控制项目单位指标序号控制项目单位指标1脱盐罐界位%401024汽油402脱盐罐压力mpa1.825柴油50703初顶罐液位%501026减渣油品984初顶罐界位%5010

15、27减渣焦化1905常顶罐液位%501028蒸汽mpa0.86常顶罐界位%501029新鲜水mpa0.47减顶罐液位%8030循环水mpa0.48减顶罐界位%501031净化风mpa0.49初馏塔顶压mpa0.1832动力电压v3801010常压塔顶压mpa0.1833照明电压v2201011常压塔顶温10014534能耗kg/t11.012常压塔底温33536535电耗kwh/t813减压真空度kpa9536蒸汽kg/t6014减压塔底温33038537燃料kg/t8.015常炉出温度(355-365)238破乳剂kg/t0.0416常炉膛温度85039缓蚀剂kg/t0.0217常炉各路温差

16、540脱钙剂kg/t0.0318常炉各路量差t/h841液氨kg/t0.0219减炉出温度(380-395)242明沟含油g/m31020减炉膛温度80043暗沟含油g/m315021减炉各路温差544脱盐切水g/m340022减炉各路量差t/h823燃料油压控mpa0.750.055.4 物料消耗及物料平衡5.4.1装置能耗序号能源品种实物消耗实物单耗单位能耗kg标油/t单位数量单位数量1燃料气kg/h1548kg/h8.2568.252新鲜水t/h1.0t/t0.0050.0013循环水t/h441.08t/t2.3520.2354软化水t/h18.75t/t0.1000.0255蒸 汽t

17、/h6.045t/t0.0322.4326净化风nm3/h150nm3/t0.8000.0327电kwh/h1172kwh/t6.251.8758外输热-1.6219合计10.915.4.2物料平衡原油品种为胜利、进口混合管输原油(混合比例按1：3)，开工时间按每年8400小时计算，加工方案为石脑油-铝箔油基础油-0#柴油方案。(设计数据) 序号物料名称收率 流率备注 公斤/时吨/日万吨/年一常压部分1入方管输原油1003606948657302.982出方初常瓦斯0.45 1613 39 1.35 车液原料初顶油3.91 14116 339 11.86 乙烯原料常顶汽油5.11 18438

18、443 15.49 重整原料常一线6.77 24436 586 20.53 柴油/溶剂油/铝箔油常二线9.55 34458 827 28.95 柴油/铝箔油常三线10.20 36789 883 30.90 柴油常四线5.06 18240 438 15.32 催化原料常底重油58.95 212618 5103 178.60 减压进料/催化原料3合计1003606948657302.98二减压部分1入方常底重油100212618 5103 178.6 2出方减顶油气0.03 106 2.6 0.09 燃料气/火炬减顶油0.04 149 3.6 0.13 催化原料减一线11.24 40547 973

19、 34.06 催化原料减二线14.42 52006 1248 43.68 催化原料减三线8.77 31642 759 26.58 催化原料减压渣油24.44 88168 2116 74.06 焦化原料合计100212618 5103 178.60 5.5 装置设备安全性能指标序号设备名称指标单位备注1常压炉8502减压炉8003常压塔4504减压塔4505初馏塔4506脱盐罐1.8mpa6 装置开工规程6.1 开工必须具备的条件1) 联系化验做原油分析、比重、含盐量、水分在指标范围内。2) 所有仪表都达到备用条件，各动力物质供应正常。3) 装置所属设备、管线贯通、试压结束，发现的问题全部处理完

20、毕。4) 所堵盲板全部拆除，对应法兰全部换垫并把紧。5) 一脱、三注按规定浓度配好破乳剂、缓蚀剂、氨水等溶液充足够用。6) 原油罐区备足开工用原油，脱好水，确保引原油时含水量0.5%，轻油罐区备足柴油准备点炉子用。.7) 各泵房备好规定牌号的润滑油、润滑脂。8) 备好各种规格的阀门扳手，并定点放好。9) 各器材准备齐全，保运单位到现场。10) 操作记录、台账、交接班日志等送到操作室。6.2 开工前的准备工作6.2.1准备：联系有关单位做好水、电、汽、风、照明、油罐、燃料、消防器材、润滑油(脂)、氨、缓蚀剂、破乳剂等物质的供应，并做好化验分析。6.2.2检查：1) 检查工艺流程是否正确，关闭管线

21、上的所有阀门。2) 加热炉的火嘴、灭火蒸汽、烟道挡板、看火窗、防爆门，对流室管箱门、风门、蝶阀、通风机、引风机等所属仪表。3) 检查电脱盐罐电极的安装情况，空载送电是否良好。4) 机泵盘车是否转动正常，启动后空转，转向是否正确，润滑油是否加到标准位置，泵地脚螺丝是否把紧，冷却水是否畅通，应加好的过滤网是否加好。5) 全部设备管线的法兰、垫片、螺栓、丝堵、温度计、压力表、热电偶、阀门、安全阀、过滤器、所有仪表等是否符合工艺要求。6) 盲板位置是否正确，是否有遗漏和加错之处。7) 对装置区内的杂物全部清理干净，拔掉临时电源，检查现场照明是否良好，管沟下水井是否畅通，盖板是否整洁。6.3 开工要求及

22、注意事项1) 装置检修完毕，所属设备、管线、仪表等经检查符合质量要求。2) 做好装置开工方案、工艺卡片的会签审批工作。3) 对装置全体人员进行了装置改造和检修项目的详细交底，并组织全体人员学习讨论开工方案。4) 装置安全设施灵活好用，卫生状况符合开工要求。5) 开工组织落实。6) 按照开工程序进行开工，无特殊情况不拖延时间。7) 开工中做到不改错流程、不跑油、不串油、不超温、不超压、不着火、不爆炸，达安全开工。6.4 设备吹扫和试压6.4.1吹扫冲洗目的：通过蒸汽吹扫可将设备管线内的焊渣、泥沙、铁锈等残留异物清理出去，使塔、容器、管线达到畅通干净，并可用蒸汽贯通整个流程，检查管线的连结情况。通

23、过水冲洗进一步清理设备管线内的异物，初步检查管线、仪表设备的安装和检修质量。贯能试压应按操作规程进行。对重点设备或检修过的设备、管线，试压时要详细检查，尤其是接头、焊缝、法兰、阀门等易出问题的部位。确定没有泄漏时试压才算合格。6.4.2吹扫冲洗原则：1) 吹扫工作应在装置地面，明沟、电缆沟的土建工程及排水工程竣工后进行。2) 吹扫时，应先走设备调节阀的副线，冷换设备的另一程要放空。3) 吹扫前应在管线与设备连结处拆法兰、加盲板，以免脏物进去。4) 吹扫冲洗前应通知仪表，拆下调节阀和流量孔板。5) 吹扫时要集中使用蒸汽、保证蒸汽压力。6) 在吹扫中对于粗管线可用阀门截止一下，待憋上压力后再开大阀

24、门，反复数次。7) 吹扫冲洗时若发现阀门关不上或关不严，不要硬关，应拆下阀门清除后再装上。8) 吹扫冲洗时发现管线上的阀门必须处于全开或全闭状态。9) 吹扫冲洗若发现截止阀不畅通，则应停汽或停水消除压力后，拆下阀清扫干净再装上，继续吹扫冲洗。10) 没考虑热膨胀的管线，不得用蒸汽吹扫。11) 引蒸汽时应脱水缓慢引汽，防止水击。12) 吹扫时管线上的排凝点，放空阀，均应打开放空。13) 吹扫时应设专人监护，严防蒸汽喷出伤人。14) 吹扫冲洗完毕后应放尽存水。15) 认真填写好吹扫冲洗记录。6.4.3塔罐、容器、管线吹扫试压：1) 按扫线流程进行吹扫。2) 扫线要严格遵守扫线规程，不得损坏设备。3

25、) 认真检查出现问题及时整改。4) 试压标准：冷换1.51.8mpa，塔容器0.2mpa。5) 试压吹扫完毕打开放空，管线设备内存气放净。6.4.4水冲洗试压及联合水运：1) 水冲洗试压是进一步检查设备、管线、仪表存在的问题使之在引油前得到解决。2) 水试压包括原油系统试压、拨头油系统试压、常底油系统及减渣系统试压。3) 水运流程：原油泵初馏塔拨头油泵常压炉常压塔减压炉减压塔减底泵开工循环线原油泵。注意： 水试压时严格控制系统压力不大于1.8mpa。 对设备管线进行检查发现问题及时处理，直至运行正常为止。 检查各塔底液面、塔底泵及控制调节系统有无问题发现及时处理。 控制各塔底液面50%。6.4

26、.5设备管线试压。试压目的：1) 根据工艺要求，检查设备管线焊口，阀门等部件的耐压情况。2) 在试验压力情况下检查漏点及时处理。3) 操作员进一步熟悉掌握各设备管线的操作压力，以使设备安全运行。为了充分利用蒸汽和节约蒸汽，试压时一般先试压力低的管线、设备，后试压力高的管线、设备。在试塔、容器之前，可先试与塔、容器相连的管线，待这些管线试压完毕后，可将管线内蒸汽排入塔、容器，接着对塔、容器进行试压。通过这样分段试压可充分利用蒸汽。6.5 开工顺序表。班 长常、减压加热炉一脱三注机泵6.5.1引原油a.掌握引原油时间及原油循环量和处理量，明确原油及各产品的进出方向。b.落实水、电、汽、风等是否符合

27、开工要求。c.负责做好各系统之间的联系与协调工作。d.负责对外联系。e.对开工中各步骤、各系统改好的流程做认真的复查。f.必要时联系安排将蜡油、渣油、燃料油、重污油线等给上伴热。a.改好原油开路甩油流程如下： 启动原油泵，原油自泵p101控制阀分两路至换热区电脱盐分两路至换热区初馏塔。 注意沿途检查，有无跑、串油及泄漏。 待初馏塔液位达50%时开泵p103，原油经泵p103减压炉对流室两路换热区分四路进常压炉。 待常压塔底液位50%时，开常底泵p112。 待减压塔底液位50%时，开减底泵p117。 原油经减底泵p117e119/1-4e116/1-2e110/1-4冷却槽出装置。b.重油线投用

28、伴热线(根据季节的不同采取不同的措施)。c.软化水进装置，注水罐d111装水、水位50%。电脱盐罐d101走副线。d.联系仪表启用开路甩油时所用的仪表。e.常顶回流罐准备收油（一般情况不用），收油流程如下： 罐区70#汽油不合格汽油线d102、d103。f.改好各侧线及回流流程，常顶、常一线、常二线、常三线均走不合格线。注意事项：所有流量计全走副线，待开工正常后再投用。d102、d103收油液面达60%时，通知罐区停汽油。a.检查f101、f102长明灯的燃烧情况，其它火嘴确保好用。b.燃料油系统随原油系统一起循环。c.准备好点火用具待引原油时增点火嘴。d.进行详细检查。e.封油罐准备收柴油（

29、根据全厂瓦斯情况，决定是否用柴油），收油流程如下：罐区柴油污油线封油罐。待封油罐液位60时通知调度、油品停止收油。a.按正常生产改好三注流程。b.各泵达备用状态。a.所有机泵加入规定牌号的润滑油、润滑脂，并按要求加足。b.所有机泵的冷却水要进行循环，端面冷却水畅通。c.所有机泵打开入口阀，关闭出口，及出入口连通阀，用泵出口排空脱水。d.所有泵出口按要求装上压力表，并将压力表手阀开2-3圈。e.各机泵盘车灵活。f.润滑油的三级过滤器具齐全。g.改好封油泵系统流程。6.5.2引原油建立循环。a.接引原油通知后，联系罐区向装置内送油。b.安排好系统人员分工，专人盯表，专人引油改流程，做到各步骤工作不

30、脱节，协调一致。c.当c101、c102、c104底液面达到50%时，通知司泵分别启动所属泵。d.安排加热炉人员做好炉f101的点火准备工作。a.引原油前通知仪表启用各系统流量、压力、液面表。b.当原油罐区开泵向装置送油后，投用原油流量计，用原油总控阀控制原油量，用脱前两路手动调节阀，控制两路原油量均衡。c.当原油进装置后，按引油流程进行检查，做到人随油走，不跑油、不串油、不憋压。d.当原油进初底后，液面上升到50%时，启动泵p103，注意控制炉f101四路进料量的均匀。e.常底液面上升到50%，启动泵p112。f.当原油温度加热至80-90时，(以脱前温度为准)，且开路循环正常后，可向d10

31、1装油，并注意观察罐顶压力表，各罐装满油后，关闭d101入口阀，打开副线阀，静止沉降30分钟后送电，并进入循环系统。g.当减底液面上升到50%时，启动减压塔底泵送油到渣油系统。注意事项：a.开路甩原油时速度不易快，防止憋压，若系统压力过高，可适当降低进装置原油量。b.各塔底液面不得高于80%，防止污染塔盘，控制各塔的进出物料量基本平衡。c.加强室内盯表，各玻璃扳液面指示应与室内表相符。d.原油升温前，各换热设备切净水，冷却器投用，打通流程，防止憋压。a.联系仪表启用炉f101、f102温控、流量仪表。b.当原油开路甩油正常时，炉f101、f102点火，控制炉出口温度在90。c.燃料油系统继续循

32、环。d.启运通风机引风机，控制炉膛负压和氧含量适当。检查待命。a.原油泵启动后观察其运行是否正常。b.各泵达到随时启运条件。接班长通知后分别启用各泵。c.将各自备用泵预热并切换运行。d.注意检查各运转泵的工作状态。注意事项：切换备用泵运行时要经班长同意和通知有关操作员。6.5.3原油循环升温、恒温热紧。a.根据开工进程通知操作工将炉f101、炉f102点火，按升温曲线进行升温。b.加热炉升温后，通知常压、减压注意盯表及检查，安全渡过脱水期。c.炉出口温度升到250时，联系保运单位全面热紧，并安排各系统全面认真检查，包括侧线、回流流程。d.全面热紧完毕，通知加热炉操作工将炉f101、炉f102继

33、续升温到300。e.负责各系统工作协调，尤其注意脱水期避免抽空，液面超高，加热炉超温等现象。a.加热炉升温后，联系仪表启用塔顶温控、顶回流，顶循环表，d102、d103、d104界面、液面控制表。b.原油循环量为80-100t/h。c.视常顶温度、压力决定是否启空冷e102。d.视减顶温度情况，启动减顶真空泵。e.减顶抽空油水分离罐建立水封。f.抽真空蒸汽引到各级增压器前进行排凝切水。g.当加热炉出口温度升到130-180时为脱水期，塔底泵易出现晃量，抽空现象，可以采取以下措施：a.轻微晃量可关闭泵出口阀憋压。b.快速升温闯过脱水期。c.若塔底泵不上量要及时处理。d.若塔底泵严重抽空时，加热炉

34、应降温，重新进行置换脱水。注意事项：a.备用泵要切换运行，设备副线，控制阀副线要多次开关置换存水。b.常减压各侧线泵,回流泵在泵出口放空阀处脱水，回流，侧线控制阀低点多次开关切水。c.根据常顶温度启动泵p104打回流。d.密切注意d102、d103、d104界面，防止切水跑油。e.串级调节表改手动控制。 h.炉f102升温后注意调节各部温度，调整渣油出装置冷却器上水量，保证渣油冷后温度98。i.加热炉升温后，注意各部温度，液面及泵的上量情况。a.接班长通知后炉-101、炉-102按升温曲线以30/h的速度升温到250恒温，等待热紧。b.升温脱水期间，密切与常、减压系统配合，调整好二炉出口的温度

35、。c.加热炉点火升温后要严格控制二炉各路进料量均匀，各分支出口温差5。d.加热炉升温后调节过热蒸汽，蒸汽排空量温度400。e.设备热紧完毕后，接班长通知，炉-101、102出口温度以250/h升到300恒温。全面检查，做好开工准备。a.检查运转泵工作状态及备用泵预热情况。b.注意脱水期泵的运转情况，及备用泵的切换和侧线回流泵的切水。c.脱水期要加强运转泵的检查，出现晃量抽空时要及时处理。d.恒温热紧阶段、全面检查机泵有无泄漏问题。恒温脱水的目的：冷循环结束后，原油中还含有较多的水份，另外设备内存水也不可能全部排尽，如果不将这些水除去，就升温开侧线必然会使水份在塔内（首先是常压塔）大量汽化，塔压

36、急剧上升，塔顶油水分离器水量猛增，塔底泵抽空，严重时会冲坏塔盘，使装置无法继续开工。因此恒温脱水是开工时一个必不可少的步骤。通常采用：“一听”、“二看”、“三观察”的方法来判断水份是否脱尽。一听，就是听塔内有无声音，有则说明水尚未脱尽；反之，水分基本脱尽。二看，就是看塔顶油水分离器有无水放出，有者说明水尚未脱尽；反之，说明水分基本脱尽。看塔底泵上量情况，上量好说明水基本脱尽。三观察，就是观察进料温度和塔底温度的温度差，温差小或者还接近一常数者，说明水基本脱尽；反之，水分没有脱尽。6.5.4 开常压。a.当炉f101出口温度达300时，通知各系统全面检查设备、仪表、机泵等运行情况。b.由班长统一

37、指挥，分工明确做到忙而不乱。a.室内用两路手动调节阀，控制每路原油量40-50t/h均衡。b.联系仪表启用常一、二、三、四线、温度、液面、流量表。c.炉f101出口达320时，开常底吹汽控制量为常底量的1.5-2%左右。d.建立回流开侧线。a.顶循环回流有油后，启运泵p105打常顶循环回流，并且控制常顶温度120，常顶压力0.2mpa。b.常一中、二中来油后，启动泵p107、泵p109建立回流，根据常一线、常二线馏出温度调整好回流量。c.常一线、二线、三线汽提塔底液面上升到50%后，按先后顺序依次开一、二、三线泵，并控制好各侧线汽提塔底液面在5060%范围内。d.常一中、常二中有油后控制好常一

38、中、常二中返塔温度。e.d102、d103切水到含油污水，待开工正常后回注。e.注意渣油冷后温度98。f.控制初顶温度100。初顶罐有油后打回流控制塔顶温度。a.炉f101出口以35/h升到360，在升温过程中及时增点火嘴保证炉出口温度。b.调节好常压炉四路进料量均匀，分支出口温度差5。c.注意燃料油、气压力及瓦斯罐的脱水情况。d.炉f102出口随常压炉升温控制在350左右，常压开正常后，开减压时再升温。e.调节好炉膛负压及火焰燃烧情况。继续检查，准备开工。a.开泵之前首先从泵出口切水，然后再开泵。b.侧线热油泵预热，加好润滑油，达备用条件。c.侧线出油后与常压系统配合开侧线泵。d.检查维护好

39、运行泵。6.5.5开减压。a.当常压系统操作基本正常后，系统具备开减压条件。b.开减压前对减压系统流程和设备详细检查，确保无障碍。c.做好对外的联系工作。a.具备条件：a.减底液面不高于80%。b.减顶温度不大于75。c.炉f102出口350。b.当减压具备以上条件时，开始抽真空。先缓慢开三级，同时启动其冷却器，真空度达到最大值时，再开二级真空泵；当真空度上升到720mmhg时，调整好操作，待各点温度接近正常后，再开增压泵。c.真空度正常后注意减顶油水分离罐液面，及时送走。d.减一线有油后，启动泵建立减顶回流，控制好减顶温度不大于70。e.减二、三线集油箱有液面后，依次投用一、二中段回流，根据

40、各段汽相温度，调节好各回流量。f.减一、二、三线出装置量，一定要在保证各中段回流量的前提下，根据液面调整出装置量。决不允许液面过低造成泵抽空。g.减顶油水分离罐切水到含油污水线。注意事项：a.抽真空要缓慢，防止过快而冲塔。b.启用一级抽空器正常后再关副线。c.启动各回流泵之前，首先在泵出口及各调节阀处排空，以防有水进入塔内影响泵上量。d.抽真空正常后注意各侧线泵的上量情况。e.及时调整减顶温度，控制减顶温度不要超高，严防冲塔。a.炉f102出口350恒温，配合减压抽真空、以40/h升到390。b.调整好四路进料量，控制各分支温差5。c.调节好减压炉通风门，确保火焰燃烧正常。a.接班长通知后，常

41、压塔顶按工艺要求注水，注氨注缓蚀剂。b.根据化验分析结果，调整常顶注水、注氨、注缓蚀剂量。c.沿流程检查是否有跑、冒、漏、串现象。a.经常检查运行泵的运行状态，并做好维护。b.检查备用泵的备用状态良好。c.发现泵抽空时及时关小出口阀调整。6.5.6 全面调整操作投原油注水。a.炉出口温度达360正常侧线馏出平稳后，视产品质量分析情况，侧线汽提塔给汽提蒸汽。b.统一指挥各系统，按工艺指标进行全面调整操作，使各部温度、压力、液面、流量均在指标范围内。c.注意及时观察化验分析数据。d.调整各换热器、冷却器、运行状态良好。e.化验分析侧线油品合格后分别开原油注水、注破乳剂、塔顶注水、注氨、注缓蚀剂。a

42、.调整各中段回流量，使中段回流入塔温度满足侧线馏出温度需要，满足塔顶温度压力的需要，满足全塔热量平衡的需要。b.调节顶回流量使常、减压塔顶温度在指标范围内。c.调整压力正常。d.各参数都是相互影响相互制约的，所以要综观全局、进行全面调整。e.与前后各系统配合好，注意正常巡检。a.注意检查通风机、引风机的运行状态。b.调整火嘴的分布及火焰的燃烧情况良好。c.控制炉f101、炉f102两炉出口温度平稳在指标范围内。d.注意炉f101、炉f102各四路进料量平衡，各分支出口温差5。a.控制初、常顶注水、注氨、注缓蚀剂正常在指标范围内。b.投用减压塔顶注水、注氨、注缓蚀剂，并调整注入量符合工艺要求。c

43、.沿流程检查是否有跑、冒、漏、串现象。d.开原油电脱盐注水、电脱盐罐电压调整适当。e.调节电脱盐罐水界位在指标范围内。并调整电脱盐罐注水量在指标范围内。a.正常巡检,维护好运行泵。b.检查备用泵状态良好。6.5.7按工艺要求开工齐全，各部参数均控制在指标范围内，分析产品质量合格、开车成功。7 岗位操作法7.1 岗位职责范围7.1.1班长职责范围1) 保证装置安全生产运行、质量、hse管理和治安保卫工作正常开展，监督各岗位五大纪律的执行情况，记录。2) 带领全班认真做好当班的安全生产、设备、维护、巡检、环境卫生等项工作。3) 搞好班组建设，每月按时完成班组基层建设台帐的填写,做好班组人员的思想工

44、作；完善班组考核管理制度，认真考核。4) 认真贯彻执行厂部及车间的各项工作、布置与规定。5) 提前半小时到岗预检查，发现问题向上班提出。6) 按时按巡检路线做好巡回检查，装置出现机、电、仪、计量仪表、产品质量等一般性问题时及时联系有关人员，采取必要措施，防止事态扩大，火灾、爆炸事故及时汇报调度、消防队及值班员，并保护好现场。做到及时发现问题和隐患并及时报告和处理。7) 按时准确做好操作记录、巡检记录等。8) 交班前将本岗位生产设备安全卫生等情况如实填写在交接班日记当中。9) 下班前必须对装置存在的问题和生产情况向调度汇报。7.1.2内操职责范围1) 每天提前半小时到岗，对装置进行预检查，熟悉装

45、置现状。2) 对装置异常情况能及时做出判断、处理和指挥。对各种仪表信号能及时作出准确判断并采取有效措施，保证产品质量和装置安全。3) 严格执行五大纪律，保证各项指标的正常操作与控制，使之符合工艺卡片的要求。4) 保持平稳操作，做好操作记录及交接班日记。5) 按时按巡检路线做好巡回检查，及时发现问题和隐患并及时报告和处理。6) 做好产品质量控制工作，确保产品合格率98%以上，装置平稳率96%以上，并根据异常情况及时调整，减少污油产量。7) 交班前将本岗位生产、设备、hse、卫生等情况如实填写在交接班日记当中。8) 按时完成各项临时任务。7.1.3外操职责范围1) 听从内操及班长的指挥，随时准备处

46、理各项突发事件。2) 工作日提前半小时到岗，对装置进行预检查，熟悉装置现状。3) 按照要求和规程完成室外工作，对装置设备出现的异常情况，及时准确判断并积极采取措施。4) 按时巡回检查，掌握现场设备和泄露情况，加强重点部位检查，及时做好巡检记录。发现问题和隐患及时报告和处理。5) 会使用各种安全设施，按时参加班组安全活动 。6) 接受班长和内操的指挥，有疑义应提出建议。7) 交班前将本岗位生产、设备、安全、卫生等情况如实填写在交接班日记中。8) 按时完成各项临时任务。7.2 操作原则1) 严格执行工艺纪律、操作纪律，包括工艺卡片及操作规程，做到作风严细，精心操作，确保安全生产。2) 岗位间要密切

47、配合，互通情报，听从班长指挥。3) 努力搞好优化操作，在确保安全生产的前提下，力争做到高产、优质、低耗。4) 随时做好处理事故的思想准备。5) 不轻信仪表、计算机，检查做到严、细、勤，特别是重要部位要经常检查。7.3 正常操作法7.3.1班长操作法7.3.1.1装置开工1) 指挥和协调好开工前的检查与准备工作。2) 联系有关单位供应水、电、蒸汽、风、燃料油气等进入装置，原料罐区做好原油的采样分析，作好收油准备。3) 化工原料充足够用准备齐全。4) 装置内新加设备管线均用蒸汽或风吹扫干净，达到畅通无阻，做到不积水、不存油无杂质。5) 全面检查各系统的准备工作是否充分完全。6) 纵观全局指挥并协助

48、各系统的试运与开工。7.3.1.2装置的正常运转1) 定点定时检查各设备的运转和操作情况。2) 组织全班人员加强平稳操作，互相配合做到安全优质高产低消耗。3) 发现问题及时查清、组织全班人员进行妥善处理。4) 监督全班人员严守工艺指标和各种规章制度。7.3.1.3装置的各种异常情况处理 对于生产中出现的各种非常情况要及时联系汇报，并统一指挥合理安排各系统操作人员妥善处理。停水、电、汽、风时要及时查明原因，如果时间较短，可指挥协调各系统尽量维持生产，如果生产难以维持下去，要立即汇报车间和调度，做好紧急停工处理。7.3.1.4装置的停工1) 清楚停工原因，明白停工要求。2) 提前了解装置的技措技改

49、项目。3) 联系调度、催化、油品、化验等作好停工准备。4) 组织操作员熟悉停工方案，严格按停工要求和步骤进行。5) 检查彻底，各塔、容器、重质油及紧要设备管线及时吹扫干净。6) 停工完毕，通知车间和有关单位验收。7.3.2电脱盐罐的操作与调节7.3.2.1电脱盐压力的控制 电脱盐罐的设计压力为2.2mpa，安全阀定压1.8mpa，压力超高易损坏电脱盐罐及电路设备，为此三个电脱盐罐底部分别设有安全阀，以确保设备的安全运行，另外电脱盐压力过低会造成罐内存水的汽化量增大，使系统阻力升高，容易造成原油泵跳闸，并影响原油的脱盐脱水效果。a.影响因素：1) lic-1001失灵，造成1#电脱盐罐压力上升。

50、2) lic-1002失灵，造成2#电脱盐罐压力上升。3) lic-1501失灵，造成3#电脱盐罐压力上升。4) 仪表供风出现故障，lic-1001、lic-1002、lica-1501关闭，造成电脱盐罐压力上升。5) 电脱盐出口两路控制阀失灵，阀关，造成电脱盐罐压力升高。6) 原油泵出口量增大，造成电脱盐罐压力升高。b.调节方法：当脱盐罐发生超压后，一定要检查安全阀动作和复位情况，如安全阀不能复位，应将其前手阀关闭，并联系处理。1) 检查lic-1001的使用情况，及时采取措施，并联系仪表处理。2) 检查lic-1002的使用情况，采取措施，联系仪表处理。3) 检查lic-1501的使用情况

51、，采取措施，联系仪表处理。4) 查明原因，采取措施用副线控制调节。5) 根据现场一次表用副线控制，并及时联系仪表处理。6) 平稳原油泵出口量。7) 调整电脱盐注水量。7.3.2.2脱前温度控制 电脱盐罐进料温度是影响电脱盐效果的重要因素，温度太低脱盐效果变差，温度太高易造成极板短路。a.影响因素1) 原油含水量或电脱盐注水量增大，造成电脱盐罐温度下降。2) 脱前原油换热效果不好，造成电脱盐温度低。3) 原油量突然下降，造成电脱盐罐温度上升。b.调节方法当温度出现大幅度变化时，应迅速判断造成变化的原因。采取有效措施。1) 联系原油切水，或适当改变电脱盐注水量。2) 找出换热效果不好的原因，及时调

52、整。3) 平衡原油量平稳。7.3.2.3电脱盐罐水液面控制。 电脱盐罐必须控制在一定位置的水液面，因为罐内有一层油水乳化层，故水液面不明显，仪表指示容易失灵或造成假象。水液面过低容易造成脱水跑油，水液面过高容易造成电极板短路，变压器跳闸，甚至造成脱后原油带水，所以在操作中必须进行严格控制。a.影响因素1) 电脱盐注水量增加，液面上升。2) 进料原油含水量增加，液面上升。3) 液位控制阀失灵关闭，造成液面上升。4) 安全阀动作后没有复位，造成跑水跑油，水面建立不起来。5) 液面指示失灵或造成假象。b.调节方法1) 调整电脱盐注水量或加大电脱盐罐底部切水。2) 联系罐区加强原油切水。3) 先用副线进行控制，并及时联系仪表处理。4) 首先关闭安全阀前手阀，然后再采取措施。7.3.2.4脱盐效果的调节a.脱盐效果的影响因素1) 电脱盐罐温度低，盐溶解度下降。同时温度低不利于油水分离，使脱盐效果变差。2) 注水量少不能充分洗涤盐分。3) 原油量大，乳化历害，油水分离时间短使脱盐效果变差。4) 电脱盐注水混合器效果变差，油水不能充分接触溶解盐分。5) 破乳剂来量中断，破乳化效果变差。6) 脱盐