铝合金轮毂加工工艺设计

1、铝合金轮毂加工工艺设计摘要近年来，随着汽车工业的快速发展，铝合金轮毂的市场潜力日趋显现，需求不断扩大；同时跨国公司的采购量、出口量也在迅猛增长，使铝合金轮毂行业迎来大发展的良好机遇期。随着市场全球化的发展，轮毂行业既面临新的发展机遇，也面临新的挑战。为了适应汽车更安全、更节能、降低噪声、污染物排放不断加严的要求，铝合金轮毂正在向大直径、轻量化、高强度、更美观等方向发展。大直径轮毂与轮胎组合，更显示现代、霸气和时髦。由于大直径、宽轮辋，使轮胎与地面的接触面积更大，从而增加汽车与地面的附着力和摩擦力，使汽车的操纵性能更好，提高汽车的安全性。一般要求与扁平轮胎相匹配。但大直径、宽轮辋，也会产生使轮胎

2、磨损加快的不利影响。为了减轻轮毂重量、提高强度，一般采用锻造工艺、组装式工艺生产轮毂，可减轻重量20%左右。还可采用高强度镁合金、钛合金制造轮毂，但成本也相应增加。为了使轮毂更美观，一般采用镀铬、抛光、喷漆、喷粉、加装不锈钢或塑料毂盖、压铸花纹、改进轮毂设计图案等办法。与之相比，轮毂的加工质量要求是满足客户需求的首要条件，这表明对轮毂机械加工工艺流程的优化和控制，提出了更高的要求。目前，国内铝合金轮毂制造主要采用成本较低的低压铸造工艺，约占全部产量的80%以上；其次是采用最简便的重力铸造工艺，不到其全部产量的20%。在铝合金轮毂加工方面，一般采用数控机床，高精度自动化柔性加工系统；采用自动化涂

3、装工艺，喷粉技术在表面涂装方面，渐有替代喷漆之势，少部分企业还采用先进的真空电镀涂装技术；在热处理试验检测方面，基本都接近或达到国外先进水平。随着现代制造技术的不断发展，轮毂的加工工艺不断完善，轮毂制造技术也日趋成熟。但是到目前为止，还没有形成一套完整的轮毂加工工艺文件，希望该课题的研究，将对这项制造技术的大缺口，给以一定的填补。 目录一、毛坯的选用及制造11-1毛坯的选择1.1.1 毛坯种类选择中应考虑的问题11-2毛坯的形成工艺1.2.1 低压铸造原理及特点11.2.2 低压铸造模具1.2.3 低压铸造工艺 1-3毛坯的铸造工艺设计1 1-4毛坯的质量检查1二、毛坯的热处理工艺1 2-1热

4、处理工艺方法及分类12-2毛坯热处理工艺流程设计12.2.1 毛坯的固溶处理2.2.2 毛坯的淬火处理 2-3毛坯热处理后的机械性能检测 2-4几种轮型的热处理工艺12.4.1连续炉OPEL轮热处理工艺12.4.2 连续炉美国通用标准轮热处理工艺12.4.3 连续炉宝马标准轮热处理工艺12.4.4 连续炉大众轮热处理工艺三、零件机械加工工艺流程设计1 3-1毛坯的热处理工艺 3-2零件的工艺分析13.2.1 零件结构分析3.2.2 零件的技术要求分析 3-3毛坯的选择1 3-4工艺路线的确定13.4.1 定位基准的选择3.4.2 加工方案的确定3.4.3 加工阶段的划分3.4.4 工序的划分3

5、.4.5 工序顺序的安排 3-5 机床及工艺装备的选用 3-6加工余量的确定1 3-7切削用量的确定1四、机加工后轮毂的气密性检测1 4-1气密性检测的意义 4-2气密性检测方法1五、轮毂喷涂工艺流程15-1喷涂工艺概述 1 5-2轮毂的表面预处理 5-3喷涂工艺流程安排1 参考文献11致 谢11下面以宝马车轮型号为421-775为例，对其加工工艺流程进行设计，设计内容如下：一 毛坯的选用及制造1.1 毛坯的选择毛坯的确定，不仅影响毛坯制造的经济性，而且影响机械加工的经济性。所以在确定毛坯时，既要考虑热加工方面的因素，也要兼顾冷加工方面的要求，以便从确定毛坯这一环节中，降低零件的制造成本。在机

6、械加工中，常用的毛坯种类很多，同一种毛坯又有多种制造方法，机械制造中常用的毛坯有以下几种：铸件、锻件、型材、焊接件，除此之外，还有冲压件、冷挤压件等。不同种类的毛坯，其制造加工特点不同。形状复杂的零件毛坯，宜采用铸造方法制造。目前铸件大多用砂型铸造，它又分为木模手工造型和金属模机器造型。木模手工造型铸件精度低，加工表面余量大，生产率低，适用于单件小批生产或大型零件的铸造。金属模机器造型生产率高，铸件精度高，但设备费用高，铸件的重量也受到限制，适用于大批量生产的中小铸件。其次，少量质量要求较高的小型铸件可采用特种铸造（如压力铸造、离心制造和熔模铸造等）。由于轮毂的结构组成，其轮毂轮辋的窗口结构复

7、杂，又有斜面、曲面及圆弧线条等各种线型组成，而且在轮毂的整个形状结构中，包括有圆弧的驼峰、斜圆柱锥面及带有减重窝槽等实体结构，所以，轮毂毛坯的实体结构形状很复杂，考虑到其结构的复杂性，该零件的毛坯制造方法，应该最好选用铸造方法制造，以便在毛坯以后的生产加工过程中，减少毛坯的切削用量。1.1.1 毛坯种类选择中应考虑的问题 (1)零件材料及其力学性能 零件的材料大致确定了毛坯的种类。例如材料为铸铁和青铜的零件应选择铸件毛坯；钢质零件形状不复杂，力学性能要求不太高时可选型材；重要的钢质零件，为保证其力学性能，应选择锻件毛坯。 (2)零件的结构形状与外形尺寸 形状复杂的毛坯，一般用铸造方法制造。薄壁

8、零件不宜用砂型铸造；中小型零件可考虑用先进的铸造方法；大型零件可用砂型铸造。一般用途的阶梯轴，如各阶梯直径相差不大，可用圆棒料；如各阶梯直径相差较大，为减少材料消耗和机械加工的劳动量，则宜选择锻件毛坯。尺寸大的零件一般选择自由锻造；中小型零件可选择模锻件；一些小型零件可做成整体毛坯。 (3)生产类型 大量生产的零件应选择精度和生产率都比较高的毛坯制造方法，如铸件采用金属模机器造型或精密铸造；锻件采用模锻、精锻；型材采用冷轧或冷拉型材；零件产量较小时应选择精度和生产率较低的毛坯制造方法。 (4)现有生产条件 确定毛坯的种类及制造方法，必须考虑具体的生产条件，如毛坯制造的工艺水平，设备状况以及对外

9、协作的可能性等。 (5)充分考虑利用新工艺、新技术和新材料 随着机械制造技术的发展，毛坯制造方面的新工艺、新技术和新材料的应用也发展很快。如精铸、精锻、冷挤压、粉末冶金和工程塑料等在机械中的应用日益增加。采用这些方法大大减少了机械加工量，有时甚至可以不再进行机械加工就能达到加工要求，其经济效益非常显著。我们在选择毛坯时应给予充分考虑。1.2 毛坯的形成工艺毛坯的铸造方法有很多种，目前，国内轮毂制造业大多都采用低压铸造技术。1.2.1 低压铸造原理及特点低压铸造是使液体金属在压力作用下充填型腔，以形成铸件的一种方法。由于所用的压力较低，所以叫做低压铸造。其工艺过程是：在密封的坩埚（或密封罐）中，

10、通入干燥的压缩空气，金属液在气体压力的作用下，沿升液管上升，通过浇口平稳地进入型腔，并保持坩埚内液面上的气体压力，一直到铸件完全凝固为止。然后解除液面上的气体压力，使开液管中未凝固的金属液流回坩埚，再由气缸开型并推出铸件。低压铸造独特的优点表现在以下几个方面：1.液体金属充型比较平稳；2.铸件成形性好，有利于形成轮廓清晰、表面光洁的铸件，对于大型薄壁铸件的成形更为有利；3.铸件组织致密，机械性能高；4.提高了金属液的工艺收得率，一般情况下不需要冒口，使金属液的收得率大大提高，收得率一般可达90。此外，劳动条件好；设备简单，易实现机械化和自动化，也是低压铸造的突出优点。 1.2.2 低压铸造模具

11、低压铸造所用的铸型，有金属型和非金属型两类。金属型多用于大批、大量生产的有色金属铸件，非金属铸型多用于单件小批量生产，如砂型，石墨型，陶瓷型和熔模型壳等都可用于低压铸造，而生产中采用较多的还是砂型。但低压铸造用砂型的造型材料的透气性和强度应比重力浇注时高，型腔中的气体，全靠排气道和砂粒孔隙排出。为充分利用低压铸造时液体金属在压力作用下自下而上地补缩铸件，在进行工艺设计时，应考虑使铸件远离浇口的部位先凝固，让浇口最后凝固，使铸件在凝固过程中通过浇口得到补缩，实现顺序凝固。常采用下述措施：1.浇口应设在铸件的厚壁部位，而使薄壁部位远离浇口；2.用加工裕量调整铸件壁厚，以调节铸件的方向性凝固；3.改

12、变铸件的冷却条件。对于壁厚差大的铸件，用上述一般措施又难于得到顺序凝固的条件时，可采用一些特殊的办法，如在铸件厚壁处进行局部冷却，以实现顺序凝固。1.2.3 低压铸造工艺低压铸造的工艺规范包括充型、增压、铸型预热温度、浇注温度，以及铸型的涂料等。（1）充型和增压升液压力是指当金属液面上升到浇口，附所需要的压力。金属液在升液管内的上升速度应尽可能缓慢，以便有利于型腔内气体的排出，同时也可使金属液在进入浇口时不致产生喷溅。 （2）充型压力和充型速度充型压力是指使金属液充型上升到铸型顶部所需的压力。在充型阶段，金属液面上的升压速度就是充型速度。（3）增压和增压速度金属液充满型腔后，再继续增压，使铸件

13、的结晶凝固在一定大小的压力作用下进行，这时的压力叫结晶压力。结晶压力越大，补缩效果越好，最后获得的铸件组织也愈致密。但通过结晶增大压力来提高铸件质量，不是任何情况下都能采用的。（4）保压时间型腔压力增至结晶压力后，并在结晶压力下保持一段时间，直到铸件完全凝固所需要的时间叫保压时间。如果保压时间不够，铸件未完全凝固就卸压，型腔中的金属液将会全部或部分流回批捐，造成铸件“放空”报废：如果保压时间过久，则浇口残留过长，这不仅降低工艺收得率，而且还会造成浇口“冻结”，使铸件出型困难，故生产中必须选择适宜的保压时间。（5）铸型温度及浇注温度低压铸造可采用各种铸型，对非金属型的工作温度一般都为室温，无殊要

14、求，而对金属型的工作温度就有一定的要求。如低压铸造铝合金时，金属型的工作温度一般控制在2002500C，浇注薄壁复杂件时，可高达3003500C。关于合金的浇注温度，实践证明，在保证铸件成型的前提下，应该是愈低愈好。（6）涂料如用金属型低压铸造时，为了提高其寿命及铸件质量，必须刷涂料；涂料应均匀，涂料厚度要根据铸件表面光洁度及铸件结构来决定。1. 3 毛坯的铸造工艺设计该零件的毛坯铸造工艺，是用GIMA型压铸机进行毛坯的低压铸造生产，经过长时间的实践生产，对利用该型号压铸机进行制造的铸造参数，总结出了最佳生产技术参数。其中，主要有以下经验铸造参数用来进行毛坯生产：（1） 模具预热温度为400至

15、450；（2） 浇注铝液温度为70010；（3） 保温炉内含氢量（只在停机4小时以上时及更换保温炉并烘炉完毕重新使用时进行控制）：试样密度大于或等于2.5g/cm；（4） 铸造技术参数：充型压力（mbar）：18010 32010 85010充型时间（s）: 103 323 403补偿压力（mbar）: 1保压时间（s）: 25020卸压后冷却时间（s）：7010冷却风道：底模冒口风 底模小圈风 底模中圈 底模大圈风 顶模中心水 顶模小圈风 顶模中圈风 顶模大圈风 边模风 冷却起始时间（s）：16030 13030 10030 10030 24030 18030 13030 10030 301

16、0 冷却工作时间（s）：14030 20030 20030 22030 6020 12030 17030 20030 20030 流量（Nm/h）： 6010 5010 5010 5010 3010 4010 5010 4010 4010 温度控制： 50010 500101. 4毛坯的质量检查毛坯的质量检查，是为了保证顺利进行后续工艺的加工，最终加工出合格的机械产品。其毛坯质量检查包括：（1）毛坯尺寸检查：有轮唇厚度、轮唇深度、轮缘厚度、轮辋宽度、轮毂外径、轮辋深度、轮毂内径、反向厚度、反向轮宽、轮宽、预留螺栓孔沉孔深度及直径。（2）外观检查：非加工装饰面各部位（包括各窗口、筋、螺栓孔和装饰

17、孔、扣帽槽）要对称均匀一致，喷漆后目测不得有变形，不得有裂纹、夹渣、粘铝、浇不足、磕碰伤、凹陷凸起、划痕等缺陷。经打磨后的部分表面要与其他部位相吻合，不得造成新的突起或凹陷。加工面粘铝、浇不足及磕碰伤腐蚀等早晨的凹坑缺陷深度1.0mm。冒口长短适中，且无外观裂纹、外观缩松。毛坯顶杆深度应低于铸面0.2mm，高于铸面2.0mm。浇口套与底模结合处因腐蚀造成的腐蚀线直径小于中心孔直径3.0mm。以及毛坯飞边毛刺控制和同心度检测等，（3）内部检查：利用X光进行毛坯透视，检测毛坯内部是否有夹渣及气孔等内部缺陷，保证毛坯在机加工后的气密性完好。确保毛坯的质量顺利转序加工。二 毛坯的热处理工艺热处理是机械

18、制造中的重要工艺之一，与其它加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。其特点是改善工件的内在质量，而这一般不是肉眼所能看到的。零件毛坯的热处理就是选用某一热处理规范，控制加热速度升到某一相应温度下保温一定时间以一定的速度冷却，改变其合金的组织，其主要目的是提高合金的力学性能，增强耐腐蚀性能，改善加工性能，获得尺寸的稳定性。2.1 热处理工艺方法及分类金属热处理工艺大体可分为整体热处理、表面热处理和化学热处理三大类。根据加热介质、加热温度和冷却方法的不同，每一大类又可区分为若干不同的热处理工艺。同

19、一种金属采用不同的热处理工艺，可获得不同的组织，从而具有不同的性能。整体热处理是对工件整体加热，然后以适当的速度冷却，以改变其整体力学性能的金属热处理工艺。其常用的热处理工艺有退火、正火、淬火和回火。表面热处理是只加热工件表层，以改变其表层力学性能的金属热处理工艺。为了只加热工件表层而不使过多的热量传入工件内部，使用的热源须具有高的能量密度，即在单位面积的工件上给予较大的热能，使工件表层或局部能短时或瞬时达到高温。化学热处理是通过改变工件表层化学成分、组织和性能的金属热处理工艺。化学热处理与表面热处理不同之处是后者改变了工件表层的化学成分。化学热处理是将工件放在含碳、氮或其它合金元素的介质(气

20、体、液体、固体)中加热，保温较长时间，从而使工件表层渗入碳、氮、硼和铬等元素。渗入元素后，有时还要进行其它热处理工艺如淬火及回火。2.2 毛坯热处理工艺流程设计热处理工艺流程一般包括加热、保温、冷却三个过程，有时只有加热和冷却两个过程。这些过程互相衔接，不可间断。与其它金属热处理工艺相比，铝合金毛坯热处理其具有不同特点。对于含碳量较高的钢，经淬火后立即获得很高的硬度，而塑性则很低。然而对铝合金并不然，铝合金刚淬火后，强度与硬度并不立即升高，至于塑性非但没有下降，反而有所上升。但这种淬火后的合金，放置一段时间（如46昼夜后），强度和硬度会显著提高，而塑性则明显降低。淬火后铝合金的强度、硬度随时间

21、增长而显著提高的现象，称为时效。时效可以在常温下发生，称自然时效，也可以在高于室温的某一温度范围（如100200）内发生，称人工时效。目前，轮毂制造毛坯的热处理设备采用热处理连续炉，对毛坯完成一系列连续的热处理工艺过程，毛坯热处理包括三个步骤的工艺过程：（1）固溶热处理可溶相的溶解。（2）淬火过饱和固溶体的形成。（3）时效在室温下（自然时效）或高温下（人工时效或沉淀热处理）溶质原子的沉淀析出。轮毂在汽车组成零部件中，是作为安全件标准生产的，所以轮毂质量是非常重要的。为使轮毂毛坯得到好的热处理质量，在其热处理加工工艺中，热处理的加工工艺参数必须保证准确，热处理工艺参数不正确，铸件经热处理后出现力

22、学性能不合格、过烧、变形和开裂等缺陷，其主要原因有：1. 固熔处理温度偏低或保温时间不够，强化相不能充分溶入Al中。 2. 水冷却淬火时冷却速度不够。 3. 车轮从出炉到淬火槽的转移时间过长。 4. 时效温度过低或保温时间不够。5. 固溶处理温度偏高或保温时间过长，合金晶界交接处的低熔点共晶体开始熔化，出现了液相，在表面张力的作用下，液相收缩成团状、球状或多角形的复熔物，严重过烧时，会在全部晶界上出现带状、环状复熔物，甚至在车轮表面结瘤。过烧组织出现时，合金力学性能急剧下降，无法补救。2.2.1 毛坯的固溶处理固溶处理是指将合金加热到高温单相区恒温保持，使过剩相充分溶解到固溶体中后快速冷却，以

23、得到过饱和固溶体的热处理工艺。其主要目的是把合金最大量实际可溶解的硬化元素溶于固溶体中，改善合金的塑性和韧性，为沉淀硬化处理作好准备等。为获得后续良好的时效强化效果，在不发生过热、过烧及晶粒长大的条件下，淬火加热温度高些，保温时间长些，有利于获得最大过饱和度的均匀固溶体。另外在淬火冷却过程不析出第二相，否则在随后时效处理时，已析出相将起晶核作用，造成局部不均匀析出而降低时效强化效果。2.2.2 毛坯的淬火处理淬火是将毛坯加热保温后，在水、油或其它无机盐、有机水溶液等淬冷介质中快速冷却，以改善合金内部组织性能。在该零件的淬火处理时，其冷却介质采用的是水，因为水的来源广泛，且价格低廉，便于处理。在

24、毛坯淬火过程中，由于毛坯处于高温状态，淬火时产生的热应力、组织应力会使工件发生不均匀的塑性变形而造成形状畸变。所以，在毛坯淬火后，还设有一道校正的辅助工序，用来对进行淬火处理后发生变形程度较大的毛坯，进行必要的人工校正，保证毛坯合格。2.2.3 毛坯的时效处理时效处理可分为自然时效和人工时效两种。自然时效是将铸件置于露天场地半年以上，使其缓缓地发生变形，从而使残余应力消除或减少。人工时效是将铸件加热到一定温度进行去应力退火，它比自然时效节省时间，残余应力去除较为彻底。进行时效处理时，其温度控制是很重要的。在不同温度时效时，析出相的临界晶核大小、数量、成分以及聚集长大的速度不同，若温度过低，由于

25、扩散困难，合金内部溶质原子偏聚区不易形成，时效后强度、硬度低，当时效温度过高时，扩散易进行，过饱和固溶体中析出相的临界晶核尺寸大，时效后强度、硬度偏低，即产生过时效。因此，各种合金都有最适宜的时效温度。2.3 毛坯热处理后的机械性能检测毛坯经过热处理后，其内部组织发生变化，材料的机械性能方面也不同程度的发生变化。安排热处理的目的是，让材料在性能方面得到优化，使其具有所需求的机械性能指标。如材料的屈服强度、抗拉强度、延伸率、硬度等性能都要达到一定要求，保证材料的使用性能特点。进行性能检测的毛坯，其抽样频率为，箱式炉每炉抽取一件，实验用毛坯在炉心位置。实验设备及量具有：万能材料实验机（AG-10T

26、A）、金属布氏硬度仪（M2N130）、金属洛氏硬度仪（B533-T）、精密车床、升降台铣床、带锯床、外径千分尺、游标卡尺。实验时，实验试样均为标准试件。拉伸试件为长65mm，高、宽8mm。硬度试件为矩形样件，布氏硬度实验时厚度8mm，洛氏硬度实验时厚度4mm。试件的取样位置也有所不同，拉伸试件在轮毂内外轮缘、轮辐、轮心及轮辋处取样，一般在轮毂最弱处取；硬度试件在轮毂内外轮缘、轮辐、轮心处取样，一般在热处理炉的炉心部位取实验毛坯，从轮心法兰盘处取样。取样位置及试件尺寸按实际情况确定。不同种类的车轮，其要求的强度、硬度等性能指标都不同，所以其实验项目也不一样，要区分进行实验。0.2、b、HB都达到

27、标准要求时，车轮方可转入下道工序。2.4 几种轮型的热处理工艺2.4.1 连续炉OPEL轮热处理工艺1.固溶处理：温度550+5/-10，设定温度550，每38分钟进一个料架，毛坯38分钟内达到550。 2.淬火处理：淬火水温7090，设定温度80，淬火时间3分钟，炉门开始生起到毛坯全部进入水中的淬火转移时间30秒。 3.100进行变形检查，检查标准：变形量1mm,当1mm变形量4mm时进行校正直至合格。变形量4mm时经判定后报废。 4.时效处理：温度范围1455，设定温度145，时间2.5小时，出炉后空气中自然冷却。5.机械性能标准：屈服强度0.2150Mpa 抗拉强度b220Mpa延伸率1

28、1 硬度HB70 （内外轮缘取样）屈服强度0.2140Mpa 抗拉强度b200Mpa延伸率6 硬度HB60 （轮心取样）6.取样：每五个料架为一组，尾数为“5”和“0”的批次为正常送检批次，进行机械性能检测。停产前最后一架和停产后重新启动生产时的第一架必须送检。7.打号：卸料时在背腔减重窝3#位后打热处理批次号。2.4.2 连续炉美国通用标准轮热处理工艺 1.固溶处理：温度550+5/-10，设定温度550，每38分钟进一个料架，毛坯38分钟内达到550。 2.淬火处理：淬火水温7090，设定温度80，淬火时间3分钟，炉门开始生起到毛坯全部进入水中的淬火转移时间30秒。 3.100进行变形检查

29、，检查标准：变形量1mm,当1mm变形量4mm时进行校正直至合格。变形量4mm时经判定后报废。 4.时效处理：温度范围1525，设定温度152，时间2.5小时，出炉后空气中自然冷却。5.机械性能标准：屈服强度0.2130Mpa （外轮缘取样） 抗拉强度b210Mpa （外轮缘取样）延伸率9 （外轮缘取样）硬度HB：60105 （轮心取样）6.取样：每五个料架为一组，尾数为“5”和“0”的批次为正常送检批次，进行机械性能检测。停产前最后一架和停产后重新启动生产时的第一架必须送检。6. 打号：卸料时在“HT”后沿刻字方向打热处理批次号。2.4.3 连续炉宝马标准轮热处理工艺 1.固溶处理：温度55

30、0+5/-10，设定温度550，每38分钟进一个料架，毛坯38分钟内达到550。 2.淬火处理：淬火水温7090，设定温度80，淬火时间3分钟，炉门开始生起到毛坯全部进入水中的淬火转移时间30秒。3.100进行变形检查，检查标准：变形量1mm,当1mm变形量4mm时进行校正直至合格。变形量4mm时经判定后报废。 4.时效处理：温度范围1505，设定温度150，时间2.5小时，出炉后空气中自然冷却。5.机械性能标准：屈服强度0.2130Mpa 抗拉强度b190Mpa延伸率3 硬度HB70 （轮辐取样）6.取样：每五个料架为一组，尾数为“5”和“0”的批次为正常送检批次，进行机械性能检测。停产前最

31、后一架和停产后重新启动生产时的第一架必须送检。7.打号：卸料时在T6后平台上打热处理批次号。2.4.4 连续炉大众轮热处理工艺 1.固溶处理：温度550+5/-10，设定温度550，每38分钟进一个料架，毛坯38分钟内达到550。 2.淬火处理：淬火水温7090，设定温度80，淬火时间3分钟，炉门开始生起到毛坯全部进入水中的淬火转移时间30秒。 3.100进行变形检查，检查标准：变形量1mm,当1mm5.0E-6,在1.0-2.0E-5范围内。检测时，要求气体密度为6-12，压力为0.2-0.4Mpa。检测标准：在25L容积和0.2Mpa的压力下，六个时间内气体降压为0.02Mpa，最大允许泄

32、露率3.2x10-5pam/s,对应设备显示数据5.0E-6。五 轮毂喷涂工艺流程随着技术的发展，产品不仅在质量方面要求较高，而且在其视觉美观方面的要求也随着生活的品位提高而提高。所以，外观装饰也就开始流行，各种涂料用于产品的外观喷涂，使其在外观、颜色等方面给顾客以美和舒适的感觉。喷涂不仅有装饰作用，还有其他各方面的特殊作用，如保护作用，可防止环境中的腐蚀性物质、水分和空气中氧的侵蚀和腐蚀；标志作用，给人以视觉感官的颜色搭配；还有力学功能、热功能、电磁学功能及化学功能等特殊功能，提高了其使用性能。5.1 喷涂工艺概述在轮毂喷涂加工处理前，必须对其进行一些表面的预处理。表面处理的作用对后续喷涂有

33、很重要的作用，可以提高涂层对材料表面的附着力，提高涂层对金属基体的防腐蚀保护作用，提高基体表面平整度。预处理包括碱洗、水洗、酸洗等多中处理，经过预处理后，进行人工将水分吹干，然后经过干燥烘干后，最后进行表面喷漆。在喷涂结束后，待漆膜干燥后，还要对漆膜的附着力、厚度、硬度及耐腐蚀性进行检测，保证喷涂加工工艺的质量指标。5.2 轮毂的表面预处理在对零件进行喷涂前，必须对其进行表面处理，处理内容主要包括：表面碱洗、表面水洗、表面酸洗、表面水洗、表面纯化、表面水洗和最终表面水洗等流程，各处理过程工艺如下：清除铝合金表面油脂的薄的氧化膜：利用配有不含硅酸盐的浓缩型清洗剂的水溶液，其浓度为610的游离碱，

34、在温度为13010，喷射压力为0.10.13Mpa条件下进行喷洗，喷洗时间为13分钟。清洗轮毂表面碱液：用水在温度为100120，喷射压力为0.10.13Mpa条件下进行喷洗，喷洗时间为13分钟。去除铝合金表面的氧化膜：利用配有铝及铝合金表面出光和控制性侵蚀的浓缩性液体的水溶液，其浓度为610的总酸液，在温度为9010，喷射压力为0.10.13Mpa条件下进行喷洗，喷洗时间为13分钟。清洗轮毂表面酸液：用去离子水在室温下，喷射压力为0.10.13Mpa条件下进行喷洗，喷洗时间为12分钟。轮毂表面纯化：利用配有能使铝合金表面产生薄的耐腐蚀的转化膜纯化作用，可增强涂料与铝机体的附着力，涂层防腐蚀性能的橘红色酸性液体的去离子水溶液，其浓度为ALODING