CA6140车床手柄座课程设计资料

1、CA6140车床手柄座 M5.5mm油孔夹具课程设计零件的分析零件的作用零件的工艺分析CA6140车床手柄座的加工表面分四种，主要是孔的加工，圆柱端面的加工，槽的加工，螺 纹孔的加工， 各组加工面之间有严格的尺寸位置度要求和一定的表面加工精度要求， 特别是 孔的加工， 几乎都要保证 Ra1.6mm的表面粗糙度， 因而需精加工， 现将主要加工面分述如下： 孔的加工该零件共有 5 个孔要加工： 45mm是零件的主要加工面，多组面，孔与其有位置尺寸 度要求，因而是后续工序的主要精基准面，需精加工且尽早加工出来； 10mm孔与 R13mm有平行度要求，也要精加工； 14mm是不通孔，特别注意该孔的加工

2、深度； 5mm圆锥孔 虽是小孔，但由于表面粗糙度要求高，仍需精铰。 5.5mm油孔是本组成员本次夹具设计的重点工序，它与槽 14mm的小端面有 7mm的尺寸位置要求，并且其孔的加工精度有R3.2的要求，因此对其也应该要进行精铰。面的加工该零件共有 3 个端面要加工： 45mm圆柱小端面精度要求较高，同时也是配合25mm孔作为后续工序的精基准面，需精加工； 45mm圆柱大端面以及 25mm孔端面粗铣既可 。槽的加工该零件仅有 2 个槽需加工： 25mm孔上键槽两侧面粗糙度为 Ra1.6mm，需精加工， 底面 加工精度要求不高，但与 R13mm孔上表面有 30mm的尺寸要求，而加工键槽时很难以 4

3、5mm上表面为定位基准， 因而要特别注意尺寸链的推算， 保证加工尺寸要求； 深槽要注意加工深 度，由于表面粗糙度为 Ra6.3mm，半精铣即可。螺纹孔的加工 M10mm螺纹孔的加工，它与 R13mm孔和 25mm孔中心线有 30角度 要求，同时中心线与 45mm圆柱端面有 11mm的尺寸位置要求。 由以上分析可知，该零件的加工应先加工 45mm圆柱两端面，再以端面为基准加工作为后续工序主要精基准的 25mm孔，进而以该孔为精基准加工出所有的孔，面，槽，螺纹孔等。工艺规划设计毛坯的制造形式零件材料为 HT200，根据选择毛坯应考虑的因素，该零件体积较小，形状较复杂，外表 面采用不去除材料方法获得

4、粗糙度要求， 由于零件生产类型为成批， 大批生产， 而砂型铸造 生产成本低，设备简单，故本零件毛坯采用砂型铸造。由于零件上孔都较小， 且都有严格的表面精度要求， 故都不铸出， 留待后续机械加工反 而经济实用。基面的选择基面选择是工艺规划设计中的重要工作之一， 基准选择的正确与合理， 可以使加工质量 得到保证，生产率得到提高，否则，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造 成零件大批报废，使生产无法正常进行。粗基准的选择粗基准选择应为后续加工提供精基准， 由于该零件毛坯没有铸孔， 故只能以 3 个主要端 面为基准，由于 45mm小端面表面粗糙度为 Ra3.2mm，若直接以大端面为粗基准，

5、恐不能 一次达到加工精度，故先以 45mm小端面为粗基准，粗铣 45mm大端面，再以 45mm大 端面为基准，精铣小端面，并保证尺寸43mm。精基准的选择精基准主要考虑如何保证加工精度和装夹方便，前面已多次提过以 25mm孔为第一精基准， 45mm圆柱小端面作为基准先加工出 25mm孔，然后作为辅助基准面配合 25mm 孔加工后续工序中的孔，面，槽，螺纹等。工艺路线的拟定拟定工艺路线的内容除选择定位基准外， 还要选择各加工表面的加工方法， 安排工序的 先后顺序，确定加工设备，工艺装备等。工艺路线的拟定要考虑使工件的几何形状精度，尺 寸精度及位置精度等技术要求得到合理保证，成批生产还应考虑采用组

6、合机床，专用夹具， 工序集中，以提高效率，还应考虑加工的经济性，以便使生产成本尽量下降。3.3.4工艺方案的确定.粗铣 45mm圆柱大端面 ,以 45mm圆柱小端面为定位基准.半精铣 45mm圆柱小端面 ,以 45mm大端面为定位基准 ; . 扩 , 铰 25H8mm孔 , 以 45mm圆柱大端面为定位基准 ;.钻,扩,铰 10H7mm以, 25H8mm孔和 45mm圆柱小端面为基准 ;.粗铣 14mm孔端面 ,利用 45mm圆柱小端面 , 25H8mm孔和 10H7mm孔定位 ,保 证尺寸 43mm;.钻,扩,铰 14H7mm孔,定位与工序相同 ,保证孔深度 25mm;.钻,攻 M10mm螺

7、纹孔 ,定位与工序相同 ;.钻,铰 5mm圆锥孔 ,定位与工序相同 ;. 插键槽 , 为便于加工 , 以 45mm圆柱小端面 , 10H7mm孔和 14H7mm孔端面定位 , 同时要保证尺寸 27.3H11mm; .铣槽,定位与工序相同 , 保证尺寸 30mm;.钻,铰 5.5mm孔,定位与工序相同 ;. 去锐边 , 毛刺 , 尤其注意 25H8mm孔表面可能因为钻 M10mm螺纹孔以及插槽带来的表.终检 ,入库。3.4 毛坯尺寸及其加工余量的确定CA6140车床手柄座零件材料为 HT200, 毛坯重量约为 0.73kg ，生产类型为大批生产，采 用砂型铸造生产。毛坯铸造时可以将 25 孔直接

8、铸造出来，由于其余孔均有精度要求，且尺寸小，均不 铸出。故仅确定三个端面的相关尺寸。查表确定加工余量：砂型铸造， 材料为灰铸铁， 机器造型， 公差等级为 CT812,取 CT10，加工余量等级 EG, 取 G.切削余量：查表，基本尺寸小于100mm，加工余量为 1.4mm；基本尺寸小于 63mm，加工余量为 0.7mm。铸件公差等级：查表，基本尺寸小于100mm，取 3.2mm；基本尺寸小于 63mm，取 2.8mm。3.4.1 45mm圆柱两端面毛坯尺寸及加工余量计算根据工序要求， 45mm圆柱两端面经过两道工序，先粗铣 45mm圆柱大端面，再粗，精铣 45mm圆柱小端面，各步余量如下：粗铣

9、： 由机械加工工艺手册第一卷 表 3.2-23 ，其余量值规定， 对于小端面 （50mm） 为 1.02.0mm，现取 1.8mm。表 3.2-27 粗铣平面的厚度偏差（ 30mm）为 0.25 0.39mm， 现取 0.30mm。精铣：由加工工艺手册表 3.2-25 ，其余量规定值为 1.0mm。故铸造毛坯的基本尺寸为 431.2 1.8 1.0 47mm 。又根据前面铸件尺寸公差标准 值，取尺寸公差为 2.8mm。故：毛坯的名义尺寸： 431.21.81.0 47mm；毛坯的最小尺寸： 471.4 45.6mm； 毛坯的最大尺寸： 47 1.4 49.8mm； 粗铣大端面后的最大尺寸： 4

10、3 1.0 1.2 45.2mm； 粗铣大端面后的最小尺寸： 45.2 0.30 44.9mm； 粗铣小端面后的最大尺寸： :43 1.0 44mm； 粗铣小端面后的最小尺寸： :44 0.30 43.7mm。 精铣后尺寸与零件尺寸相同， 但由于设计零件图纸并未给出具体的公差等级，现按 加工工艺手册表 5.29 ，粗铣精铣所能达到的经济精度取 IT8, 按入体原则取值。故精铣后 尺寸为 mm3.4.2 中心线端面毛坯尺寸及加工余量计算根据工序要求， 25H8mm孔中心线距离小端面的毛坯基本尺寸为43 1.2 44.2mm，故：毛坯的名义尺寸： 43 1.2 44.2mm；毛坯的最大尺寸： 44

11、.2 1.4 45.6mm； 毛坯的最小尺寸： 44.2 1.4 42.8mm。 由于 25H8mm孔有 8 精度要求， Ra 1.6mm； 根据加工工艺手册表 3.2-10 ，加工该孔的工艺为：扩铰现按前面mm因此查实用机械加工工艺手册表 3-9 得其孔的加工余量为 2 5mm，我们取为 3mm， 故：扩孔： 24.8mm2Z1.8mm（Z 为单边加工余量） ；铰孔： 25H8mm。毛坯 25mm孔的尺寸为： 25-3=22mm3.4.3 14H7mm孔端面毛坯尺寸及加工余量计算根据工序要求， 14H7mm孔端面仅由粗铣得到，故 14H7mm孔端面距 25H8mm孔中 心线的毛坯基本尺寸为

12、431.2 44.2mm，故：毛坯的名义尺寸： 43 1.2 44.2mm；毛坯的最大尺寸： 44.2 1.4 45.6vmm；毛坯的最小尺寸： 44.2 1.4 42.8mm。粗铣后尺寸应于零件图尺寸相同， 但由于零件图纸并未给出具体的公差等级，粗铣平面厚度偏差取 0.28mm。故粗铣后的尺寸为其他毛坯尺寸由于零件图纸未做具体的工序尺寸要求， 且对后面诸孔， 槽的加工影响不 大，仅荒铣即可，故不再一一赘述分析。3.5 其他尺寸极其加工余量的确定其他工序尺寸包括 5 个孔， 2 个槽， 1 个螺纹孔的基本尺寸，现仅分析主要的5 个孔的 加工余量及尺寸偏差。5 个孔均不铸出，机械加工出来，根据加

13、工工艺手册 ，由于 5 个孔的表面粗糙度要 求均较高，所以都要经过精铰工序，具体工序尺寸和加工余量为：（ 1） 10H7mm孔， Ra1.6mm；根据加工工艺手册表 3.2-9 ，加工该孔的工艺为：钻粗铰精铰钻孔： 9.8mm；粗铰： 9.96mm；精铰： 10H7mm。2) 14H7mm孔， Ra1.6mm；根据加工工艺手册表 3.2-9 ，加工该孔的工艺为：钻扩粗铰精铰钻孔： 13.0mm；扩孔： 13.85mm；2Z0.85mm（Z为单边加工余量）粗铰： 13.95mm；精铰： 14H7mm。（3） 5mm圆锥孔，Ra 1.6mm；由于零件图纸未给出具体的公差等级，现也按 H7 公差等级

14、加工，按表 3.2-9 ，加工该 孔的工艺为：钻精铰钻孔： 4.8mm；精铰： 5H7mm。（ 4） 5.5mm孔， Ra 3.2mm。 由于也未给出公差等级，现同样按 5mm圆锥孔加工方式： 钻精铰钻孔： 4.8mm；精铰： 5.5H7mm。3.6 确定各工序切削用量及基本工时3.6.1 工序：粗铣 45mm圆柱大端面机床： X51 立式铣床 刀具：高速钢端铣刀，直径 D=50mm，齿数 Z=6 根据加工工艺手册表 2.4-73 ，取每齿进给量 f=0.15mm/Z, 根据切削工艺手册表 3.9 ，取铣削速度 Vc=20m/min 。则 fr=f*vc=127.4r/min。按机床选取铣刀转

15、数 n=160r/min ，则实际切削速度 Vc=25.12m/min. ， 工作台每分钟进给量 z =144mm/min ， 铣床工作台进给量 f=150mm/min，按加工工艺手册表 6.2-5 ，基本工时 t=0.65min 。3.6.2 工序：半精铣 45mm圆柱小端面 机床： X51 立式铣床刀具：高速钢端铣刀，直径 D=50mm，齿数 Z=6（ 1）粗铣 45mm小端面铣削余量 Z=1.2mm，同样查表选取确定 f=20m/min ， fv=0.15mm/Z ，则 Vc=127.4r/min ， 同样选取 vc=160r/min ，则 f=25.12m/min. ， z =144m

16、m/min ， 取 vc=150mm/min基本工时 t=0.43min 。（ 2）半精铣 45mm小端面加工余量 Z=1.0mm，查表确定 f=20m/min ， fv =0.15mm/Z ，则 Vc=127.4r/min ，选取 Vc=160r/min ，则 f=25.12m/min. ， vc=144mm/min，取 vc=100mm/min ， 基本工时 t=0.65min 。3.6.3工序：扩，铰 25H8mm孔机床： Z535 立式钻床（ 1）扩孔 24.8mm刀具：高速钢锥柄标准麻花钻， D=24.8mm双边余量 2Z=1.8mm由切削工艺手册表 2.10 查的扩孔钻扩孔时进给量

17、 f=0.70.8mm/r ， 并由加工工艺手册表 4.2-16 取 fz=0.72mm/r ，扩孔钻扩孔时 ，根据切削工艺手 册表 2.15 查得 f=14m/min ，故f=74.7m/min ，则 fr=8960r/min ，按机床选取 fr=68r/min ，则 f=5.29m/min. ， 基本工时 t=1.1min 。（ 2）铰 25H8mm孔刀具：高速钢锥柄机用铰刀， D=25mm由切削工艺手册 表 2.24 查得 f=1.01.5mm/r, 并由加工工艺手册表 4.2-16 选取 fz=1.22mm/r ，取切削深度 h=0.150.25mm， f=48m/min , 则 fr

18、=51102r/min ，按机床选取 fr=68r/min ，则 f=5.34m/min. ，基本工时 t=0.65min 。3.6.4工序 ：钻，铰 10H7 孔机床： Z535 立式钻床（ 1）钻 10mm孔刀具：高速钢锥柄麻花钻， D=9.8mm由切削工艺手册 表 2.7 查得 fz=0.17mm/r ，由表 2.15 取 vc=23m/min ， 则 fr=747.4r/min按机床选取 n=960r/min ，则 vc=29.54m/min. ，基本工时 t=0.31min 。（ 2）粗铰 9.96mm 孔刀具：高速钢锥柄机用铰刀， D=9.96mm由切削工艺手册 表 2.24 查得

19、 fz=0.17mm/r ，根据表 2.15 取 f=6m/min ， 则 fr=191.85r/min按机床选取 fr=195r/min ，则 f=6.1m/min. ，基本工时 t=0.19min 。（ 3）精铰 10H7 孔刀具：高速钢锥柄机用铰刀， D=10mm由切削工艺手册 表 2.24 查得 fz=0.8mm/r ，根据表 2.15 取 f=6m/min ， 则 fr=191.85r/min ，按机床选取 fr=195r/min ，则 f=6.1m/min. ，基本工时 t=0.31min 。表 3.9 ，取 f=20m/min,fr=212.3r/min3.6.5工序 ：粗铣 1

20、4mm孔端面机床： X51 立式铣床 刀具：高速钢端铣刀， D=30mm ,Z=6根据加工工艺手册 表 2.4-73 ，取 asp=0.15mm/Z, 根据切削工艺手册按机床选取 fr=220r/min ，则 f=20.72m/min. ， vc =198mm/min ， 取 vc=150mm/min，基本工时 t=0.33min 。3.6.6工序 ：钻，铰 14H7mm孔机床： Z535 立式钻床（ 1）钻孔 13mm刀具：高速钢锥柄麻花钻， D=13mm由切削工艺手册表 2.7 查得 fz=0.36mm/r ，由表 2.15 取 f=14m/min ， 则 fr=343r/min ，按机床

21、选取 fr=272r/min ，则 f=11.10m/min. ，基本工时 t=0.36min 。（ 2）粗铰 13.95mm孔刀具：高速钢锥柄机用铰刀， D=13.95mm由切削工艺手册表 2.24 查得 f=0.51.0mm/r, 并由加工工艺手册表 4.2-16 取 fz=0.81mm/r ， =48m/min , 则 fr=91182r/min ，按机床选取 fr=140r/min ，则 f=6.13m/min. ，基本工时 t=0.31min 。（ 3）精铣 14H7mm孔刀具：高速钢锥柄机用铰刀由切削工艺手册表 2.24 查得 f=0.51.0mm/r, 并由加工工艺手册表 4.2

22、-16 取=0.62mm/r ，=48m/min , 则 f=91182r/min ，按机床选取 fr=140r/min ，则 f=6.15m/min.由表 2.15 取 f=16m/min ，按机床选取=545r/min ，则=14.55m/min. ，切削工艺手册取由表 2.15 取 f=20m/min ，基本工时 t=0.40min 。3.6.7工序 ：钻，攻 M10mm螺纹孔机床： Z525 立式钻床1）钻 8.5mm孔刀具：高速钢锥柄麻花钻， D=8.5mm由切削工艺手册表 2.7 查得 fz=0.28mm/r则 fr=600r/min ，基本工时 t=0.10min 。2）攻螺纹

23、M10mm刀具：高速钢锥柄机用丝锥等于工件螺纹螺距 p，即 fz=1.25mm/r ，f=7.5 m/min ，则 fr=298r/min按机床选取 fr=272r/min ，则 f=6.8m/min.基本工时 t=0.05min 。3.6.8工序 ：钻，铰 5mm圆锥孔 机床： Z525 立式钻床（ 1）钻 4.8mm圆锥孔 刀具：高速钢麻花钻， D=5mm 由切削工艺手册表 2.7 查得 fz=0.10mm/r 则则 fr=1326r/min ，按机床选取 fr=1360r/min ，则 f=20.5m/min. ， 基本工时 t=0.096min 。（ 2）铰 5mm孔刀具：高速钢锥柄机

24、用机用铰刀， D=5mm由切削工艺手册 表 2.24 查得 fz=0.6mm/r ，根据表 2.15 取 f=6m/min ，1）第二次走刀切削用量与第一次走刀完全相同，fz=0.2mm/Z ，f=15.31m/min，vcn查1000Vc查d01000 20 1326(r /min)4.8则 fr=382.17r/min按机床选取 fr=392r/min ，则 f=6.15m/min. 基本工时 t=0.055min 。3.6.9工序 ：铣槽机床： X63 卧式铣床 刀具：高速钢圆柱形铣刀， D=13mm， Z=6（1）第一次走刀根据加工工艺手册表 2.4-73 ，取 fz=0.2mm/Z,

25、 根据切削工艺手册 表 3.9 ，铣削速度 vc=15m/min 。则 fr=367.5r/min 。按机床选取 fr=375r/min ，则 f=15.31m/min. ， vc =56.25mm/min ，基本工时 t=0.94min=56.25mm/min基本工时 t=0.94min 。3.6.10工序机床： Z525 立式钻床（ 1）钻 4.8mm孔刀具：高速钢锥柄麻花钻， D=4.8mm 由切削工艺手册表 2.7 查得：选择 4.8mm 的高速钢锥柄麻花钻f机 0.10mm/ rVc查 20m / min按机床选取 n机 1360r /minVc机d0n机4 . 8 1360基本工时

26、：1000100020 .5( m / min)5.2 3 2t 13600.10.075(min)n查1000 V c 查1000347.42按机床选取基本工时：d0( r / m in)n机 392r / mind 0n 机5 . 5 392100010006 . 77( m / min)5.2 3 2392 0.60.043 min保证加工质量，故铰 5.5mm孔：选择 5.5mm 的铰刀f机 0.6mm / r四、专用夹具设计由于生产类型为成批，大批生产，要考虑生产效率，降低劳动强度， 需设计专用夹具。4.1 定位方案的确定4.1.1工序要求本次设计选择设计的是工序的夹具， 主要是针对

27、钻 , 铰 5.5mm 孔的夹具 ; ，它将用于 Z525 立式钻床。该工序要求 5.5mm 油孔中心线与 14mm槽端面（往小端面走的那个面）有7mm的位置要求， 因此可以得出该孔在 14mm槽的正中心， 并且还要求其孔深刚好钻通到键槽位置为止， 不能钻到 25 的下一端面。由于小端面经过精铣，精度比较高，因而工序基准为 45mm小端面，同时为了便于立式钻床加工，零件应倒转 180 定位，因而也可以采用 25H8mm 和 10H7mm两孔为定位基准，保证其加工要求。夹具设计应首先满足这些要求，在保证较 高的生产效率的前提下， 还应考虑夹具体制造工艺性和生产经济性。 加工过程中夹具的操作一直线

28、上，所以左图为图 2 攻 5.5mm油孔工序简图如图 2 所示，为了 加工 5.5 螺纹孔，必 须使其完全定位。因此 初步的设计方案如下 , 首先必须明确其加工时 应如图 2 所示，这样垂 直竖立放置，便于立式 钻床加工。那么要使其完全定位，可以采用 :(1) 一面两销定位，以 25H8mm和 10H7mm两孔为定位基 准就可以满足其要求。(2) 一面加圆柱销和半“ V”形块定位，以 25H8mm为定位基准，再在 R13外圆表面用“ V”形块定位。如左图所示，比 较以上两个方 案，明显第一个 要好得多，因 25H8mm和 10H7mm两孔 的中心线在同只要将其两销 定在同一平面同一直线上， 应

29、方便，定位夹紧稳定可靠，并且夹具体应具有较好的刚性。4.1.2 定位方案设计分析4.1.2 确定最佳定位方式就可以很快的将其定位 （如图垂直放 置）；而第二个方案和第一个方案不同点在于用的是“ V”型快定 位，要使零件很快垂直放置定位很难，并且需要量具对其精确测量，增加了工时。因 此，选择一面两销定位最佳！如上图所示，一面限制的自由度有 3 个，一个销钉限制一个自由度，两个一起再 限制一个自由度； 为使定位可靠， 加工稳定， 我所设计的定位方案如附图 A1 图纸 手柄座夹具体装配图所示，总共限制了工件的全部 6 个自由度，属于完全定位。 在该定位方案中， 45mm圆柱小端面被夹具体上的一个支撑

30、面顶住，限制了 x 轴的移动，y 轴的旋转， z 轴的旋转三个移动自由度。 25H8mm孔内插入短销， 限制了 y 轴的移动， z 轴的移动， 10H7mm孔中插入削边销，限制了 x 轴的旋转，这样 6 个自由度全部被限制。 定位面板如附图 A1 图纸手柄座夹具体装配图所示。4.1.3 定位误差分析定位误差是指由于定位不准确引起的某一工序的尺寸或位置精度要求方面的加工误差。 对于夹具设计中采用的定位方案， ，只要可能产生的定位误差小于工件相应尺寸或位置公差 的 1/3 1/2 ，即可认为定位方案符合加工要求。对于本次设计的夹具，需要保证的尺寸要求：保证油孔轴线距 45mm圆柱小端面17+7=2

31、4mm，保证螺纹孔轴线与 25H8mm和 10H7mm两孔的中心线成 50mm。对于 24mm的要求，由于定位基准也是 45mm圆柱小端面，故基准不重和误差为0，且由于 45mm圆柱小端面经过半精铣，表面粗糙度达到Ra3.2mm，故可认为 45mm圆柱小端面的平面度误差为 0，即不存在基准位置度误差，综上所述，只要支撑面的标准尺寸得到保 证，是不存在定位误差的。对于本工序要求，定位基准与工序基准同为两孔中心线，故基准不重合误差为0。基准位置误差则取决于两孔直径尺寸公差以及圆度误差，由于两孔的表面精度都达到Ra1.6mm，都经过精铰， 故基准位置误差也可以忽略， 只要两销的标准尺寸以及相对位置关

32、系得到保证， 定位误差也是很小的。综上所述，该定位方案是符合加工要求的。4.1.4 定位元件的型号，尺寸和安装方式4.1.4.1支撑面在定位板面上做的一个突起 4mm的一个支撑面，经过精铣得到精度较高的平面。其相关尺寸见右图：4.1.4.2短销本设计方案选用固定式定位销，查课程设计指导教程 ，确定削边销为GB2205-1999 标准，其相关尺寸见下图 3：图 3 削边销尺寸它和定位面板上的 10mm销孔呈 H7/r6mm 过盈配合， 并用螺母固定， 防止钻孔时松动，影响加工。4.1.4.3圆柱销本设计方案选用固定式定位销，由于加工的 5.5mm油孔恰好在定位基准 25H8mm孔内表面上，打穿这

33、面为止。若采用标准件，势必影响 5.5mm油孔的加工，因此可专门设计一个短销，其尺寸如图 4 所示：图 4 圆柱销尺寸图中，该轴长为 115mm，轴颈半径为 12.5mm，与 25H8mm孔内表面仅有长度为 17mm 的面接触， 且为间隙配合， 既保证了圆柱销定位， 又方便了装夹工件。 为了不影响加工 5.5 油孔，在标准销元件上加上了长为 30mm的轴身，直径为 14mm，要比 25H8mm小 11mm，即其半径之差为 5.5mm，再加上键槽深度 2.5mm，那么 L=5.5+2.5=8mm，这样当钻头钻 5.5mm 孔至终点时不会损伤销，销也不会影响钻孔。该销与定位面板上的销孔呈 H7/r6 间隙配合，外加螺纹结构，用螺母固定。4.2 夹紧方案的确定4.2.1 夹紧装置的设计夹紧力方向原则：（1）夹紧力的作用方向不应破坏工件的既定位置；（ 2）夹紧力的作用方向应使所需夹紧力尽可能小；（3）夹紧力的作用方向应使工件的夹紧变形最小。夹紧作用点原则： （1）夹紧里的作用点应正对夹具定位支撑元件或位于支撑元件所形成的稳定受力区域 内，以免工件产生位移和偏转；（ 2）夹紧力的作用点应正对工件刚性较好的部位上，以使夹紧变形尽可能少，有时可 采用增大工件受力面积或合理分布夹紧点位置等措施