3.1.1危害因素辨识与风险评价管理程序

1、危害因素辨识与风险评价管理程序1 目的为持续识别并评价公司活动、产品、服务中的危害因素，实施必要的风险控制和削减措施，预防各类事故的发生，特制定本程序。2 范围 本程序适用于公司及所属单位所有生产经营活动过程中危害因素的辨识、风险评价和风险控制。3 参考文件ZYXS/HSE.CX.01-2008 中国石油天然气股份有限公司销售分公司危害因素辨识与风险评价管理规定4 职责4.1质量安全环保处组织制定、管理和维护本程序，负责对各部门、所属单位危害因素辨识和风险评价工作进行指导、监督。4.2各部门负责业务范围内所从事活动的危害因素辨识和风险评价工作的组织实施。4.3所属单位负责组织开展本单位的危害因

2、素辨识、风险评价，以及风险削减与控制措施的制订和落实。4.4基层单位具体负责本单位危害因素辨识、风险评价过程的实施，并提出改进建议。5 管理要求5.1危害因素辨识、风险评价的组织领导5.1.1公司、所属单位成立危害因素辨识、风险评价小组，成员应包括工艺、设备、安全、工程等专业技术人员与岗位操作人员，组织和开展危害因素辨识、风险评价。5.1.2危害因素辨识与评价人员一般应具备以下条件a)熟悉本单位的生产和技术规范；b)具有风险管理、健康安全管理与环保管理的能力；c)具备一定的组织能力、判断能力及责任感；d)具有一定的基层工作经验和现场经验；e)经过危害因素辨识与风险评价相关知识培训。5.2危害因

3、素辨识5.2.1危害因素辨识的范围必须覆盖公司及所属单位所有经营活动的全过程，包括:a)常规和非常规的活动；b)所有进入工作场所的人员（包括相关方人员和外来访问者）的活动；c)作业场所内的设备、设施：办公设施、生产设施、消防设施、供电设施、供暖设施和车辆等；d)事故及潜在的危害和影响；e)以往活动的遗留问题。5.2.2危害因素辨识应考虑的方面5.2.2.1整个识别过程应充分考虑识别对象正常、异常、紧急三种状态和过去、现在、将来三种时态已出现或可能出现的情况，并参照同类过程、活动已发生事故情况进行辨识；5.2.2.2辨识职业健康和安全方面的危害因素应考虑：物理性危害因素、化学性危害因素、生物性危

4、害因素、生理和心理性危害因素、行为性危害因素和其它方面的危害因素等。结合公司经营活动的特点，危险源从以下几个（但不限于）方面进行识别：a)火灾爆炸；用火、用电、油罐区施工、工艺操作、锅炉、加热炉、压力容器、易燃易爆物资贮存等；b)中毒和窒息：油气泄漏、储油罐顶、进入有限空间、有毒有害化学品、地沟、污水池、污油池等；c)触电：电气设施、临时用电、雷电等；d)油气泄漏：工艺装置、输油管道；e)机械伤害：输油泵、砂轮机、台钻等各类运转机械；f)高处坠落：储罐、装卸油栈桥等；g)灼烫：锅炉、加热炉、焊接等；h)物体打击：设施维护；i)起重伤害：吊装设备；j)坍塌：垂直运输（行吊）等；k)车辆伤害：交通

5、事故；l)职业危害。5.2.2.3辨识环境方面的危害因素(即：环境因素)应考虑：向大气的排放；向水体的排放；向土地的排放；原材料和自然资源的使用；能源使用；能量释放（如热、辐射、振动等）；废物和副产品；物理属性，如大小、形状、颜色、外观等。 5.2.3辨识过程中还应综合考虑以下因素a)物（设施）的不安全状态，包括可能导致事故发生和危险源扩大的设计缺陷、工程质量缺陷、工艺缺陷、设备缺陷、保护措施和安全装置的缺陷等；b)人的不安全行为，包括不采取安全措施、误动作，不按规定的方法操作及某些不安全行为（引发危险状态）；c)可能造成职业病、中毒的劳动环境和条件，包括物理的（噪音、振动、湿度、高温、辐射）

6、、化学的（易燃易爆、有毒有害气体、氧化物、酸碱腐蚀物等）以及生物因素；d)管理缺陷，包括安全监督、检查、事故防范、应急管理、作业人员安排、防护用品使用、工艺过程和操作方法等管理缺陷。5.3危险因素辨识的方法5.3.1危害因素辨识以事故预防、控制和减少事故和污染发生为指导思想，采用查阅资料、现场观察、座谈、安全检查表、工作危害分析以及问卷调查等多种方法相结合的方式，对涉及到的全部危害因素进行识别。a)查阅资料：通过查阅有关事故、事件、职业病记录和台帐以及环境监测数据等，从中发现存在的危害因素；b)现场观察：对作业活动、设备运转或装置进行现场观测，分析人员、过程、设备运转存在的危害因素；组织岗位员

7、工辨识各种现场操作活动存在的固有危险因素和预测可能发生的操作失常；c)安全检查表：系统剖析，确定检查项目，按顺序编制表格，以提问或现场观察等方式确定检查项目的状况，确定危害因素；d)座谈：召集HSE管理人员、专业人员和操作人员，集思广益、讨论分析作业活动或设备运转过程中存在的危害因素；e)工作安全分析（JSA）:识别存在的作业活动，把一项作业活动分解为若干个步骤，识别每一步骤中的危险源及其危害程度；f)工艺安全分析（PHA）：辨识、评估和控制工艺设备工艺生命周期内各个时期和阶段（设计、使用和报废等过程）中的危险源及其危害程度。设备故障辨识。组织岗位员工辨识本单位现场设备设施存在的固有危险因素和

8、预测可能发生的故障。5.3.2危害因素辨识的步骤a)选择并确定活动、产品和服务；b)划分单元原则：以生产为单元，业务活动为依据，按岗位操作程序划分；c)确定每一活动过程所伴随的危害因素；d)分析并确定由于危害因素造成的影响。e)填写危害因素清单和重大危害因素清单；f)危害因素清单和重大危害因素清单经本部门负责人审批后报上级主管部门备案。同时在HSE信息系统中对危害因素信息加以更新。5.4风险评价5.4.1要求a)以识别出的危害因素为依据，对每一项已确定的风险进行评价；b)风险评价要充分考虑风险发生的可能性和后果严重性。5.4.2风险评价分级a)危险源评价结果分为重大风险、中度风险和一般风险三级

9、；b)环境因素评价结果分为重要环境因素和一般环境因素两级。5.4.3重大（中度）风险的评价准则5.4.3.1危险源满足其中任何一条则即可实现风险的分级：a)违反法律、法规的危险源，评为重大风险；b)曾经发生过事故且无良好控制措施的危险源，评为重大风险；c)相关方强烈抱怨的危险源，评为重大风险； d)曾经发生过事故且已制定有效控制措施的危险源，评为中度风险。5.4.3.2环境因素满足其中任何一条则视为重要环境因素：a)违反法律法规行为或长期超标排放；b)直接可以观察到可能导致事故的危险且无控制措施（如泄漏、火灾、爆炸等）；c)曾经发生过污染事故仍未采取有效控制措施；d)紧急状态下的环境因素；e)

10、国家重点控制的危险化学品、危险废弃物的处置；f)物料、能源消耗方面超过设计值或有节能降耗潜力，并在短期内有能力实现的；g)相关方有合理的抱怨等；h)一旦发生，其环境影响可能造成相关方投诉或会付诸法律的。5.4.4 危险源评价方法：对所有识别出来的危险源先用“评价准则”来直接评价，不能用“评价准则”直接判断的危险源再用“矩阵法”进行评价。矩阵法不能用“评价准则”直接判断的危险源，对照表1，从人员伤亡程度、财产损失、停工时间和对声誉的影响等四个方面，对后果的严重程度进行评价取值，取四项得分最高的分值作为其最终的S值。表1 评估后果的严重性（S）分数人员伤亡程度财产损失停工时间对声誉的影响5死亡终身

11、残废丧失劳动能力50万元30天引起公众的反应；持续不断的指责；国家级媒体的大量负面报道。4部分丧失劳动能力职业病慢性病住院治疗5万元5天引起整个区域公众的关注；大量的指责，当地媒体大量的负面报道；国内媒体负面报道，当地或国家政策的可能限制措施。3需要去医院治疗，但不需住院1万元1天一些当地公众表示关注，受到一些指责；一些媒体有报道和政治上的重视2皮外伤短时间身体不适小于1万元半天公众对事件有反应，但是没有表示关注1没有受伤无没有误时没有公众反应对照表2从发生偏差的频率、安全检查的频率、操作规程的执行情况、员工的胜任程度、现有防范和控制措施的有效性等方面，评价危害事件发生的可能性，取五项中分值最

12、高的分值作为其最终的L值。表2 危害事件发生的可能性（L）分数偏差发生频率安全检查操作规程员工胜任程度（意识、技能、经验）防范、控制措施5每天发生，经常从来没有检查没有操作规程不胜任（无任何培训、意识差、缺乏经验）无任何防范或控制措施4每月发生偶尔检查或大检查有，但只是偶尔执行不够胜任防范、控制措施不完善3每季度发生月检有操作规程，只是部分执行一般胜任有，但没有完全使用（如个人防护用品）2每年发生周检有、但偶尔不执行胜任，但偶然出差错有，偶尔失去作用或出差错1偶尔或一年以上发生日检有操作规程，而且严格执行高度胜任（培训充分，经验丰富，意识强）有效的防范控制措施。确定了S和L值后，依据表3进行风

13、险评价分级，评价结果分为以下三种：一般风险R=L*S=16；中度风险R=L*S=812；重大风险R=L*S=1525。表3 风险评估表R严重性S可能性L1234511234522468103369121544812162055101520255.4.5环境因素评价方法：对所有识别出来的环境因素先用“评价准则”来直接评价，不能用“评价准则”直接判断的环境因素再用“综合打分法”进行评价。环境因素综合打分法从下表多个评价因子上分别进行打分，计算方法为：M=LS, 其中S取b、c、d、e中分值最高者，计算后， 如S=5或M16为重要环境因素。 评价因素等级划分发生频率排放与法规标准值之比影响范围恢复能

14、力公众关注程序Lbcde5连续发生偶尔超标或90 全球或区域性破坏不可恢复社会极度关注4每天至每周一次8190局部及以外地区破坏半年以上可恢复区域性极度关注3每周至每月一次5180局部及以外地区小范围一周至半年可恢复地区性极度关注2每月至每年一次3150局部区域以内一周内可恢复地区性一般关注1几乎不发生（或一年至多一次）30以下或没规定影响很小（操作者可处理）一天内可恢复不甚关注5.4.6评价结果a)基层单位通过危害因素辨识，运用评价方法进行风险评价，对识别的危害因素以文件的形式传达至班组员工，建立并保持危害因素清单，同时上报所属单位，将风险辨识和评价结果作为制定风险削减和控制措施的依据。b)

15、所属单位根据上报的危害因素辨识的结果进行风险评价，对于识别与评价的危害因素上报相应主管处室，风险评价结果作为所属单位制订或修订相应的运行控制程序和管理方案的依据。c)质量安全环保处收集各部门、所属单位的危害因素清单和重大危害因素清单，对各部门、所属单位风险识别与评价的结果进行确认，编制出公司的重大危害因素清单，对评价确认后的重大危害因素，作为公司制订或修订相应的运行控制程序、应急预案和管理方案的依据。5.5风险控制5.5.1所有评价结果都应确定风险的等级并制定风险控制措施，确保措施的可行性和可能性，分别落实到“两书一表”、管理制度、岗位职责和应急反应计划中，以实现对风险的有效控制。对重大风险可

16、通过管理方案、运行控制、培训、应急预案和监视测量等措施进行有效控制。5.5.2风险控制应遵循如下原则：首先考虑从根本上消除风险，其次考虑风险降低措施（降低风险概率、降低伤害或财产损失的潜在严重度），将使用个体防护作为最后手段。5.5.3必要时,可根据自身生产作业性质、以及风险控制的实际需要,对重大风险进行进一步分析，为风险控制与应急措施的制定提供充分依据。5.5.4公司主管部门组织对上报的重大风险进行评审，确定出公司级重大风险，作为申报安全、健康和技术措施（隐患治理项目）的依据；对需要资金投入的部分统一向上级公司申报，经批准后执行。5.5.5各部门（所属单位）负责业务范围内风险控制措施和针对各

17、类风险制定的管理方案的落实和监督检查。风险控制措施实施后未达到预期效果时，应重新制定和实施风险控制措施。5.5.6风险控制措施实施过程中若发生变更，由实施部门及时通知相关方，协调开展工作。5.5.7危害因素辨识、风险控制必须与全员的日常安全教育相结合。要用识别评价削减应急的内容来教育员工，使各类风险削减在日常的作业活动中。5.5.8依据评价结果，针对性地将风险控制纳入日常的操作和管理中，并有效地监控。把重大风险的防范作为岗位应急演练的主要内容。通过演练和风险削减，持续改进风险控制水平。5.5.9风险削减、控制措施应考虑风险控制措施的优先顺序，风险控制措施的优先顺序见附录A.1风险控制措施优先顺

18、序示意图。A.1风险控制措施优先顺序示意图3、工程技术是否使用设施降低风险1)局部废气通风2)防护栏/罩3)隔离4)照明5)密闭2、替代是否可用其它低危险的材料、设备等替代风险较高的材料、设备1、消除工作任务必须做吗？1)用其它安全的新的技术手段取代危险的操作。风险工程控制管理控制7、个人劳动保护设备（PPE）适用充分的PPE，是否适合工作任务1)安全带、惯性防跌保护线轮2)呼吸保护设备3)化学品防护服/手套4)护目镜6、减少员工接触时间限制接触风险的员工数目，控制他们的接触时间1)在低活动阶段进行危险性工作，如晚上/周末2)合理设计工作场所3)工作岗位轮换3)化学品防护服/手套1） 护目镜5

19、、程序是否可以用来规定安全工作系统，降低风险1)工作许可2) 作业指导书3)操作规程4)工艺流程图5)检查表4、隔离能否用距离/屏障/护栏防止员工接触危险1)进入控制2)距离3)时间4)工程控制5.6危害因素辨识和风险评价的更新5.6.1在体系建立初期进行初始状态评审；体系正常运行时，危害因素辨识与评价定期进行。5.6.2出现以下情况时，各部门（所属单位）应及时辨识、更新危害因素：a)适用的法律、法规及其他要求发生变化时，应对相应生产过程等进行危害因素辨识和风险评价；b)公司的活动、产品、服务过程发生变化时；c)内、外审和管理评审有要求时；d)生产设备或生产流程、工艺发生重大变更时，变更单位应及时对变更涉及到的生产、经营活动进行危害因素辨识和风险评价；e)相关方要求发生变化以及提出报怨或合理要求时，应及时对其反映的情况进行危害因素辨识和风险评价；f)生产、服务过程及规模发生重大变化时；g)采用新工艺、新设备、新技术、新材料时；h)绩效监视与测量发现危害因素识别有疏漏时；i)事故、事件、不符合整改要求时；j)发现重大危害因素有遗漏时，由责任单位对其进行风险评价；k)随着时间的推移，生产设备或设施出现新的隐患或缺陷时，应及时进行危害因素辨识和风险评价；l)在进行检维修等临时性施工作业前，应及时进行危害因