汽车企业常用专业术语

1、12精益管理精益管理精益管理源于精益生产。精益管理源于精益生产。精益生产(LPLean Production)是美国麻省理工学院教授詹姆斯动P沃麦克等专家通过“国际汽车计划(IMVP)”对全世界17个国家90多个汽车制造厂的调查和对比分析，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式。精益管理的目标可以概括为：精益管理的目标可以概括为：企业在为顾客提供满意的产品与服务的同时，把浪费降到最低程度。企业生产活中的浪费现象很多，常见的有：错误提供有缺陷的产品或不满意的服务；积压因无需求造成的积压和多余的库存；过度加工实际上不需要的加工和程序；多余搬运不必要的物品移动；等

2、候因生产活动的上游不能按时交货或提供服务而等候；多余的运动人员在工作中不必要的动作；提供顾客并不 需要的服务和产品。 精精-小投入、少消耗资源，少花时间、高质量。小投入、少消耗资源，少花时间、高质量。 益益多出经济效益，实现企业升级的目标。多出经济效益，实现企业升级的目标。 精益管理从以下五个方面全面提升企业核心竞争力：精益管理从以下五个方面全面提升企业核心竞争力： 1，降低成本 2，提升质量 3，缩短交付期 4，改善安全 5，提升士气3精益生产精益生产 TPSTPS精益生产的理念最早起源于日本丰田汽车公司的精益生产的理念最早起源于日本丰田汽车公司的TPS(ToyotaProductionSy

3、stem)TPS(ToyotaProductionSystem)。TPS的核心是追求消灭一切“浪费”，以客户拉动和JIT(Just-in-Time)方式组织企业的生产和经营活动，形成一个对市场变化快速反应的独具特色的生产经营管理体系。（JIT-准时化：只在需要的时候，按需要的量，生产所需要的产品。）精益生产将企业生产活动按照是否增值划分为三类精益生产将企业生产活动按照是否增值划分为三类：增值活动、不增值尚难以消除的活动、不增值可立即消除的活动。精益生产将所有的非增值活动都视为浪费，并提出生产中的七种浪费，实施精益生产就必须着力消除此七种浪费。长期以来，人们重视增值活动的效率改善而忽视向非增值活

4、动的挖潜。研究表明，物资从进厂到出厂，只有10%的时间是增值的，精益生产成功秘诀就在于将提高效率的着眼点转移到占90%时间的非增值活动上去。 1，不良、修理的浪费；2，加工的浪费；3，动作的浪费；4，搬动的浪费；5，库存的浪费；6，制造过多（早）的浪费；7，等待的浪费。怎么消除七种浪费：怎么消除七种浪费：消除质量检测环节和返工现象；消除零件不必要的移动；消灭库存；合理安排生产计划；减少生产准备时间；消除停机时间；提高劳动利用率。4 5S管理管理5S是由日本企业研究出来的一种环境塑造方案，其目的在藉由整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)及身美(S

5、HITSUKE)五种行为来创造清洁、明朗、活泼化之环境，以提高效率、质量及顾客满意度。在原文中(日文)，这五项皆是以S为其发音开头故称此种方案为5S。 5S活动的对象原本是针对现场的环境，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理，有许多公司扩展到办公室的管理以增进办公效率，常见的手法为红牌作战，广告牌及衍生的目视管理。 6S安全安全 7S环境环境5S精益管理的对象：人规范化 事流程华 物规格化5 BOM物料清单物料清单 一般亦可称为产品结构表或用料结构表，它乃用来表示一产品成品或半成品是由那些零组件或素材原料所结合而成之组成元素明细，其该元素构成单一产品

6、所需之数量称之为基量，BOM是所有MRP系统的基础，如果BOM表有误，则所有物料需求都会不正确。6 ERP企业资源规划企业资源规划ERP系统是指建立在信息技术基础上，以系统化的管理思想，为企业决策层及员工提供决策运行手段的管理平台。它是从MRP（物料需求计划）发展而来的新一代集成化管理信息系统，它扩展了MRP的功能，其核心思想是供应链管理。它跳出了传统企业边界，从供应链范围去优化企业的资源。ERP系统集信息技术与先进管理思想于一身，成为现代企业的运行模式，反映时代对企业合理调配资源，最大化地创造社会财富的要求，成为企业在信息时代生存、发展的基石。它对于改善企业业务流程、提高企业核心竞争力具有显

7、著作用。7 JIT实时管理实时管理JIT的基本原理是以需定供。即供方根据需方的要求(或称广告牌)，按照需方需求的品种、规格、质量、数量、时间、地点等要求，将物品配送到指定的地点。不多送，也不少送，不早送，也不晚送，所送物品要个个保证质量，不能有任何废品。JIT供应方式具有很多好处，主要有以下三个方面：1.零库存。用户需要多少，就供应多少。不会产生库存，占用流动资金。2.最大节约。用户不需求的商品，就不用订购，可避免商品积压、过时质变等不良品浪费，也可避免装卸、搬运以及库存等费用。3.零废品。JIT能最大限度地限制废品流动所造成的损失。废品只能停留在供应方，不可能配送给客户。JIT的观念简单但实

8、行不易，特别是产品组件的(交货时间)Lead Time长，常见到的假象是库存建在供货商，但如此供货商成本增加而导致组件价格较高。JIT-准时化：只在需要的时候，按需要的量，生产所需要的产品准时化：只在需要的时候，按需要的量，生产所需要的产品。8 MES(制造执行系统制造执行系统)辅助生管人员收集现场数据及控制现场制造流程，提供企业改善制程、提高生产效益的工具。大部分的MES系统模块皆会包括订单管理(Customer Order Management ,COM)、物料管理(Material Management System, MMS)、制程控管系统 (Work In Process Track

9、ing , WIP)、生产排程(Production Scheduling System , PSS)、质量控管(Statistical Process Control , SPC)、设备控管(Equipment Management System, EMS)及对外部系统的PDM整合接口(PDM Integration Interface)与ERP整合接口(ERP Integration Interface)等模块。 MES是将企业生产所需的核心业务如订单、供货商、物管、生产、设备保养、品管等流程整合在一起的信息系统，它提供实时化、多生产型态架构、跨公司生产管制的信息交换；可随产品、订单种类及

10、交货期的变动弹性调整参数等诸多能力，能有效的协助企业管理存货、降低采购成本、提高准时交货能力，增进企业少量多样的生产控管能力。9 TPM全员生产全员生产维护维护TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。10 TQM全面质量管理全面质量管理TQM全面质量管理/全面品质经营，综合质量管理专家的思想精髓，我们认为是一种全员、全过程、全企业的品质经营。它指一个组织以质量为中心，以全员参与为

11、基础，目的在于通过让顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到永续经营的管理途径。 TQM是1961年美国质量管理专家菲根保姆提出的。11 8D报告报告4 8D最早是美国福特公司使用的经典质量问题分析手法。4 8D是解决问题的8条基本准则或称8个工作步骤，但在实际应用中却有9个步骤： 4 Discipline 0. 征兆紧急反应措施4 Discipline 1. 成立改善小组(Form the Team)：由议题之相关人员组成，通常是跨功能性的，说明团队成员间的彼此分工方式或担任的责任与角色。 4 Discipline 2. 描述问题(Describe the Problem)：将问题尽可能量化

12、而清楚地表达，并能解决中长期的问题而不是只有眼前的问题。 4 Discipline 3. 实施及确认暂时性的对策(Contain the Problem)：对于解决 D2 之立即而短期行动，避免问题扩大或持续恶化，包含清库存、缩短PM时间、加派人力等。 4 Discipline 4. 原因分析及验证真因(Identify the Root Cause)：发生 D2 问题的真正原因、说明分析方法、使用工具(品质工具)的应用。 124 Discipline 5. 选定及确认长期改善行动效果(Formulate and Verify Corrective Actions)：拟订改善计划、列出可能解决方案、选定与执行长期对策、验证改善措施，清除 D4 发生的真正原因，通常以一个步骤一个步骤的方式说明长期改善对策， 可以应用专案计划甘特图(Gantt Chart)，并说明品质手法的应用。 4 Discipline 6. 改善问题并确认最终效果(Correct the Problem and Confirm the Effects)：执行 D5 后的结果与成效验证。 4 Discipline 7. 预防再