SMA13S沥青上面层首件工程试铺总结

1、 sma-13s沥青上面层试铺总结xx绕城高速公路y标sma-13s沥青上面层首件工程试铺总结根据xx绕城crc-21路面施工进度的安排，改性沥青sma-13s沥青马蹄脂碎石混合料上面层主线试验段试铺于2011年8月29日在实施，现将试铺情况总结如下：一、试铺路段概况1、试铺桩号：主线k9+860k10+150右幅（宽度14.77m）。2、试铺段施工日期：2011年8月29日下午。3、试铺段长度：290米。4、试铺段结构类型：sma-13s；厚度4.0cm。5、施工单位： 6、监理单位： 7、施工时天气情况：多云转阴，东风2-3级，气温28-33（地表温度40）。二、试铺用的目标配合比和生产配

2、合比1、目标配合比总监办中心试验室批准的上面层沥青混合料目标配合比和相关的质量控制指标如下：（1）原材料沥青采用江苏科茵特种沥青有限公司提供的sbs改性沥青沥青各项技术要求和试验结果表试验项目规范要求试验结果针入度（0.1mm）（25、100g、5s）508071延度（15、5cm/min） (cm)30 39软化点（）（环球法）不小于6069.5与矿料的粘附性5级5级密度（g/mm3）实测1.042集料采用南京六合生产的玄武岩，矿料规格为： 1料（9.513.2）mm、2料（4.759.5）mm、4料（02.36）mm；选用填料（矿粉）产地溧阳平桥。 sma-13s型沥青砼上面层粗集料试验结

3、果指标规范要求试验结果备注级配符合设计合格/密度1料2.6表观相对密度2.934/毛体积相对密度2.8712料2.6表观相对密度2.926/毛体积相对密度2.865吸水率（）1料2.00.74/2料2.00.73/压碎值（）1常温2011.0/1高温2412.9细长扁平颗粒含量 （%）1料125.4/2料128.2/水洗法小于0.075mm颗粒含量（%）1料0.60.2/2料0.80.6/细集料试验结果表指标规范要求试验结果筛分符合设计合格表观相对密度2.62.918毛体积相对密度2.841砂当量不小于(%)6071小于0.075mm含量(%)12.59.0填料（矿粉）试验结果表指标规范要求试

4、验结果表观相对度不小于2.502.719含水量不大于（）10.2亲水系数（）10.53塑性指数42.5外观无团粒结块无团粒结块粒度范围0.60 （mm） （）0.15（mm） （）0.075（mm） （）10090-10075-10010095.286.8稳定剂南京路佳贸易有限公司提供的新加坡nk牌松散木质素纤维，掺加比例为沥青混合料总质量的0.3%，相对密度为1.3。检测结果见下表指 标单 位技术要求试验结果灰分含量%18518.5相对密度（厂家提供）g/cm3/1.30ph值/7.517.0吸油率,不小于/纤维质量的（51.0）倍5.6含水量（以质量计），不大于%53.5筛分结果%7010

5、73抗剥离剂采用江苏文昌新材料有限公司tw-1型沥青抗剥离剂，用量为沥青质量的0.4%。检验项目标准要求实测值外观棕黑色微光泽液体棕黑色微光泽液体ph6.09.07.5密度（kg/m3，20）9501050995凝固点0-5产品性质非胺非阳离子、两性活性非胺非阳离子、两性活性粘结力等级45级5级残留稳定度80%89.3%劈裂强度75%84.8%（2）配合比根据各种集料筛分结果，经技术服务组指导计算得出各种集料比例为1料：2料：4料：矿粉45：32：13：10集料筛分结果 通过率材料筛孔通过率（）1613.29.54.752.361.180.60.30.150.0751#料10084.613.3

6、0.40.40.40.40.40.40.22#料10010097.812.80.70.70.70.70.70.64#料10010010010086.455.835.020.813.69.0矿粉10010010010010010010098.895.286.8矿料级配级配的设计组成结果 通过率材料比例（）筛孔通过率（）1613.29.54.752.361.180.60.30.150.0751#料4545.038.16.00.20.20.20.20.20.20.12#料3232.032.031.34.10.20.20.20.20.20.24#料1313.013.013.013.011.27.34.

7、62.71.81.2矿粉1010.010.010.010.010.010.010.09.99.58.7合成级配10093.160.327.321.617.715.013.011.710.2确定最佳油石比根据确定的设计级配和初试油石比试验结果，以0.3为间隔，按3个油石比5.7、6.0、6.3，制作马歇尔试件，试验结果见下表，并绘制成马歇尔图，因此，初步确定最佳油石比为6.0%，此时，其余各项体积指标和力学指标均能满足要求。油石比（%）毛体积相对密度最大理论相对密度空隙率（%）间隙率（%）饱和度（%）稳定度（kn）流值（mm）5.72.5042.6304.817.172.08.2126.862.

8、5142.6194.017.076.58.9031.46.32.5222.6083.317.180.78.7834.0 混合料性能检测析漏试验按最佳油石比6.0%进行析漏试验，试验结果见下表，满足不大于0.1%的要求。析漏试验结果油石比（%）析漏损失（%）技术要求（%）6.00.030.1结论根据以上对sbs改性沥青sma-13s型沥青混合料目标配合比设计及性能检验，确定矿料组配为9.513.2mm：4.759.5mm：02.36mm：填料=45：32：13：10，纤维掺加比例为沥青混合料质量的0.3%，抗剥离剂用量为沥青质量的0.4%，最佳油石比为6.0%。2、生产配合比（1）热集料仓拌和楼

9、筛网设置根据矿料的级配及对该拌和楼的应用经验，拌和楼筛网尺寸分别为44、66、1111、1919。在生产配合比设计过程中，为保证二次筛分试样的代表性和真实性，拌和楼上料速度与正常生产时上料速度相一致。各热料仓单独放料，用铲车接料取样，并对所取样品采用四分法后进行热料仓料筛分和密度试验拌和楼各热料仓密度试验结果料仓规格(mm)表观相对密度毛体积相对密度4#料仓9.513.22.9322.8683#料仓4.759.52.9272.8642#料仓2.364.752.9182.8491#料仓02.362.9072.831拌和楼各热料仓筛分结果 筛孔（mm）料仓16.013.29.54.752.361.

10、180.60.30.150.0754#料仓10083.410.00.40.40.40.40.40.40.33#料仓10010094.81.20.40.40.40.40.40.42#料仓10010010066.02.50.90.90.90.90.61#料仓10010010010083.652.830.319.27.85.8矿粉10010010010010010010098.895.286.8（2）确定级配依据目标配合比设计及热料仓筛分试验结果，进行了生产配合比级配组配设计，各热料仓及填料质量比为：4#：3#：2#:1#:填料40.0%: 32.0%: 4.5%: 13%: 10.5%。矿料合成级

11、配计算结果如下表。生产配合比矿料级配组配设计材料用量（%）百分通过量（%）16.013.29.54.752.361.180.60.30.150.0754#仓40.040.033.44.00.20.20.20.20.20.20.13#仓32.032.032.030.30.40.10.10.10.10.10.12#仓4.54.54.54.53.00.10.00.00.00.00.01#仓13.013.013.013.013.010.96.93.92.51.00.8矿粉10.510.510.510.510.510.510.510.510.410.09.1合成级配10093.462.327.121.8

12、17.714.713.211.310.1目标级配10093.160.327.321.617.715.013.011.710.2（3）确定最佳油石比由上表可看出生产配比级配与目标级配基本一致，根据施工指导意见中生产配比设计过程的要求，按目标配合比设计确定的最佳油石比，分别按最佳油石比、最佳油石比0.3%条件下进行了马歇尔击实试验。即采用5.7%、6.0%、6.3% 三种油石比试验，试验结果如下表所示。根据试验结果分析，最佳油石比定为6.0%。不同沥青油石比马歇尔试验结果油石比（%）毛体积相对密度理论相对密度空隙率（%）间隙率（%）饱和度（%）稳定度(kn)流值(mm)5.72.5092.6274

13、.516.873.38.0230.86.02.5162.6163.916.977.28.4032.26.32.5252.6053.116.981.68.2634.5技术指标3516.575856.02050（4）混合料性能检验根据生产配比选定的级配和油石比进行混合料的析漏、残留稳定度检验，试验结果见下表。试验结果符合要求。混合料析漏、残留稳定度试验结果油石比（%）沥青析漏损失(%)损失质量（%）残留稳定度(%)6.00.02/94.8要求0.11585（5）结论 根据以上对sbs改性沥青sma-13s型混合料生产配合比设计及性能检验，所得结论见下表，其中木质素纤维掺加比例为沥青混合料质量的0.

14、3%，抗剥离剂用量为沥青质量的0.4%。sma-13s型生产配合比结果混合料类型矿料比例(%)最佳油石比(%)4#仓3#仓2#仓1#仓填料9.513.2mm4.79.5mm2.364.75mm02.36mmsma-13ss40.032.04.513.010.56.03、混合料试拌（1）设备标定 由于木质素纤维的投放量必须准确，采用型号为江阴市理想纤维投放机ppmw-5000型，事先已对投放器的称重设备进行标定。现场纤维投放设备投放量设定为：10kg/盘。（2）混合料检测外观检查：对拌和楼的试拌混合料先进行外观检查，检查结果见下表。sma-13s型试拌混合料外观特征样品编号油石比（%）纤维掺量(

15、%)拌和时间(s)外观特征16.00.30干拌:8湿拌:42比较干涩，粗颗粒表面细料裹覆较少26.00.30干拌:10湿拌:40色质均匀，粗颗粒表面细料裹覆较多抽提试验：对试拌混合料进行抽提试验，结果见下表。sma-13s型试拌混合料抽提试验结果纤维掺量通过下列筛孔（mm）质量百分率(%)油石比（%）16.013.29.54.752.361.180.60.30.150.0750.3%10094.161.526.621.817.714.813.111.310.16.06生产配比10093.462.327.121.817.714.713.211.310.16.0马歇尔试验：对试拌的混合料进行了马歇

16、尔试验，测试结果见下表。sma13s型混合料马氏试验结果纤维掺量油石比（%）毛体积相对密度最大理论相对密度空隙率（%）矿料间隙率（%）饱和度（%）稳定度（kn）流值（mm）0.3%6.062.5152.6163.917.077.48.2133.0技术指标标标标要求3516.575856.02050注: 对重交通路段或炎热地区，空隙率可放宽到4.5%，vma可放宽到16.5%。结论：通过对试拌混合料的外观检查与油石比、级配、马氏各项指标检验，认为纤维掺量为0.3%、油石比为6.0%拌制的混合料均能满足技术规范要求和现场施工要求，经商定，最终确定纤维掺量为沥青混合料质量的0.3%，抗剥离剂用量为沥

17、青质量的0.4%，配比仍采用原生产配比结果。三、机械设备和人员组成1.本次试铺使用的主要机械设备和数量见下表：机械设备名称规格型号数量（台）备注沥青砼拌和楼titan40001沥青摊铺机abg-4231沥青摊铺机abg-86201双钢轮压路机volvo-dd126hf2双钢轮压路机dd-1303运输汽车自卸王12装载机zl-503洒水车东风8000l22. 人员组成及分工职责sma-13s沥青砼上面层施工项目部关键工序人员分工项目经理：陈建胜项目副经理：戴爱生项目总工：吕忠明拌和厂摊铺机压路机现场负责人： 邓志迁控 制 ：彭 科 吕建国机 械 ：张华平 童志强润滑油： 朱鑫松 史建新机 修：

18、陈 文 芦 涛1号机 ： 杨 浩 周 青2号机： 顾英喜 吉方华双钢轮 dd130： 沈力双钢轮 dd130 ： 唐志保双钢轮 dd126h ：谢姚新双钢轮dd126hf：虞友华双钢轮 dd130 ：何小锋负责人： 钟卫星 郑志清放 样： 戴胜仁温 度： 郑光宇厚 度 ：冯冠群施工员： 朱兆亚碾 压 ：史国贤施工机械维修与保养：黄献国、陈文、史建新sma-13s上面层现场监理机构框图（见附表一）四、试验段铺筑1、施工准备（1）彻底清扫、冲洗中面层的污染物和其它浮渣，提前冲洗灰尘，风吹干净。 （2）对局部缺陷（表面离析、油污染等）按照规定在施工前进行调查并修复。 （3）对中面层的标高、横坡、平整

19、度要进行检测，对影响质量且无法消除的缺陷地段进行调整。（4）中分带路缘石与中面层接触处，灌注热沥青，防止雨水渗入。（5）喷洒粘层油，用量控制在0.20.3/之间，确保洒布均匀，局部少洒或多洒的地段应用人工补洒或予以刮除，喷洒结束及时封闭交通,禁止任何车辆行驶。2、施工工艺（1）拌和本工程采用titan-4000型间歇式沥青拌和楼拌和，拌料前对拌和设备及配套设备进行了检查，使各种仪表处于正常的工作状态。热料仓振动筛采用19mm19mm、11mm11mm、6mm6mm、4mm4mm四级筛网。各种集料按规格分别堆放，插牌标明，矿粉装入储料仓，防止受潮。集料（尤其是细集料）设置防雨棚储存。本工程使用散

20、装沥青，自备250t沥青保温罐，热沥青罐与拌合楼的沥青存储箱连通。沥青采用导热油加热，沥青加热温度应达到160-170、矿料温度应达到180-190以保证沥青混合料的出厂温度达到170-180和连续不间断地拌制沥青混合料。间歇式拌和楼配备自动打印记录设备，在拌和过程中要求逐盘打印沥青及各种矿料的用量、拌和温度等便于施工控制。沥青混合料的拌和时间，以混合料拌和均匀，所有矿料颗粒全部裹覆沥青为度。材料添加及搅拌时间的顺序如下：骨料矿粉纤维素干拌10s沥青湿拌40s，其中上卸料等待时间为17s，总周期67s。混和料的出厂温度控制在170-180，当发现沥青混合料温度高于190或低于165、纤维投放失

21、控、拌和不均出现严重离析等现象，不准出场，予以废弃。（2）、运输在运料卡车侧面中部设专用检测孔，采用水银温度计检测混合料的出场温度和运到现场温度，保证混合料出厂温度控制在170-180，运输到现场温度不低于165。沥青混合料采用解放等大吨位自卸车运输，车辆在装料前车辆底部及两侧均应冲洗清扫干净，并涂一薄层色拉油作为隔离剂，但不得有余液积聚在车厢底部。车辆装料应前、后、中移动分层装料，移动次数尽可能多，并至少移动三次，以减少集料的离析。车辆的运输能力应大于拌和能力和摊铺能力，在现场等候的料车不少于5辆，使摊铺机连续均匀不间断地进行铺筑。运料车应靠近离摊铺机1030cm左右时以空挡停车，不得撞击摊

22、铺机。卸料过程中运料车应挂空挡，使其由摊铺机推动前进。运料车采用加厚棉花蓬布覆盖严实，覆盖宽度、长度大于车厢宽度、长度，并绑牢固，以保温和避免污染环境。（3）、摊铺上面层采用非接触式平衡梁控制平整度及松铺厚度。摊铺前检查平衡梁处于良好工作状态，连接好平衡梁传感器与摊铺机；严格控制松铺厚度，上面层摊铺厚度为4cm,松铺系数按1.2控制，松铺厚度4.8cm，摊铺宽度为14.77m，内侧1台摊铺机拼宽8m，外侧1台摊铺机拼宽7m，使其与中面层纵接缝错开0.2m以上。同时调整摊铺机使路拱横坡度满足设计要求。摊铺机就位后，先应预热40-50min，使熨平板的温度在100以上，保证摊铺机起步时熨平板不拉毛

23、，熨平板下面垫钢板，并调整好熨平板仰角及拱度。摊铺机梯队摊铺，调整好两台摊铺机振级和频率一致，摊铺机夯锤5级，振动4级，以骨料油膜不剥离为限，摊铺时前后两台摊铺机间距尽量缩短，间距不超过10米。摊铺机接料斗适当涂上植物油防粘液，料车对准摊铺机料斗中心，停在摊铺机约30cm左右处挂空档，摊铺机迎上推着车前进，在坡度大的地段，料车可挂低速档与摊铺机同步前进。拌和设备的生产能力与摊铺机摊铺速度相适应，应保证摊铺过程的匀速、缓慢、连续不间断，中途不得随意变速或停机。沥青拌和楼按180t/h产量，现场摊铺速度控制在23m/min. 当供料紧张时，可放慢至2m/min，但不得随意频繁的变换速度，当供料断档

24、时间较长时，应停止摊铺，按施工缝处理。摊铺机起步5米左右时摊铺速度控制在1 m/min，使熨平板、夯锤及机体温度接近混合料温度。摊铺中螺旋布料器均衡地向两侧供料，并保持一定料位高度以保证熨平板后松铺面的平整和混和料初始疏密程度的稳定（现场为螺旋输送器叶片的2/3）。摊铺过程中，设专人检查铺筑厚度及平整度，处理路缘石部位。当发现局部离析、横断面不符合要求、表面不平整、结构物接头部位缺料、摊铺带边缘缺料、摊铺机后面有明显拖痕时，在现场指挥人员的指挥下及时处理。正常摊铺过程中，在压路机未碾压混合料之前，施工人员不得进入踩踏。（4）、碾压为了得到经济合理的碾压遍数，把整个试铺段分为两个碾压区。机型方案

25、段初压复压终压dd-126双钢轮2台dd-130双钢轮2台dd-130双钢轮1台a组合k10+150k10+000（150m）2第一遍前静后振第二遍前后振4前后振2静压b组合k10+000k9+860（140m）2两遍均前后振4前后振2静压碾压方案为：a组合：初压采用2台dd126hf双钢轮碾压2遍，每台双钢轮压路机对应一台摊铺机半幅碾压，一台由路肩向路中，一台由路中向中分带。压路机碾压采用前静后振，速度为22.5km/h；复压采用2台dd130双钢轮前后振动碾压4遍，每台双钢轮压路机对应一台摊铺机半幅碾压，一台由路肩向路中，一台由路中向中分带，速度为45 km/h；终压采用1台dd130双钢

26、轮压路静压2遍，速度为4km/h，以消除轮迹。碾压长度控制在2030米左右。b组合：初压采用2台dd126hf双钢轮碾压2遍，每台双钢轮压路机对应一台摊铺机半幅碾压，一台由路肩向路中，一台由路中向中分带。压路机碾压采用前后振，速度为23km/h；复压采用2台dd130双钢轮前后振动碾压4遍，每台双钢轮压路机对应一台摊铺机半幅碾压，一台由路肩向路中，一台由路中向中分带，速度为45 km/h；终压采用1台dd130双钢轮压路静压2遍，速度为4km/h，以消除轮迹。碾压长度控制在2030米左右。沥青混合料压实分为初压、复压、终压三个阶段，各碾压阶段采用初压、复压、终压标示牌予以标示。混合料摊铺后必需

27、紧跟着在尽可能高温状态下碾压，不得等候，不得在低温状态下反复碾压，防止磨掉石料棱角、压碎石料，破坏石料嵌挤。碾压应遵循“紧跟、慢压、高频、低幅”的原则进行初压主要提高沥青混合料的初始密度，起稳定作用，采用高温、紧跟、高频、低幅振动碾压能收到较好的压实效果。碾压应将驱动轮向着摊铺机方向，以减少混合料的推移或拥包；双钢轮压路机在不粘轮的情况下尽量减少喷水，防止沥青混合料降温过快。沥青混合料初压温度不低于150。复压主要解决密实度问题。保证沥青混合料温度不低于130时压实效果较好，并应在初压完成后紧跟着进行。终压主要是消除轮迹，改善铺筑层的平整度，碾压时沥青混合料温度在110以上为宜。终压的顺序与初

28、压相同，注意碾压温度和碾压程序，不得将集料颗粒压碎。（5）温度在sma路面施工过程中，各环节的温度控制是施工成功与否的关键因素之一，试验路实施过程中各项温度随机检测结果见下表。温度控制基本满足施工指导意见要求，但比较贴近下限，应注意加强各工序的温度控制。混合料温度检测结果指 标技术要求检测结果出厂温度170180最高：181；最低175到场温度 165最高: 178；最低174摊铺温度 160最高：164；最低158初压温度 150最高: 152；最低148复压温度 130最高：134；最低130终了温度 110最高:116；最低110五、上面层松铺系数通过对试铺前下承层测点的高程，摊铺后松铺

29、高程，以及碾压结束后同一测点高程的检测计算，共布设12个断面，去掉差异较大的数据，取值31个点，计算实际松铺系数为1.19（具体测量数据及附表）。六、施工缝处理方法1、纵向施工缝纵向施工缝：采用两台摊铺机成梯队联合摊铺方式的纵向接缝为热接缝，即施工时将已摊铺混合料部分留下1020cm宽暂不碾压作为后高程基准面，并有510cm左右的摊铺层重叠，以热接缝形式在最后作跨接缝碾压以消除缝迹。沥青上下层纵缝错开20cm以上,尽量避开车道轮迹带。2、横向施工缝本次属于首件试铺，不存在横向接缝问题，在后续施工中横向施工缝全部采用平接缝。将三米直尺沿纵向放置，使在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接

30、触处来定出切缝的位置并铲除，切缝时间选在混合料尚未冷却结硬之前进行继续摊铺时，将接缝清理干净，涂上少量粘层沥青，摊铺机熨平板从接缝处起步摊铺，垫上起步垫板，碾压时，钢轮压路机进行横向碾压，从先铺路面上跨缝逐渐移上新铺面层。（3）横向施工缝要求远离桥梁伸缩缝20cm以上，不得设在伸缩缝处，以确保伸缩缝两边路面表面的平顺。七、试铺路段各项技术指标检查结果1、混合料试验结果（1）抽提在拌和楼抽取混合料样品进行抽提试验，通过对比分析，级配及油石比控制均比较正常。sma-13s型混合料抽提试验结果通过下列筛孔（mm）质量百分率(%)油石比（%）16.013.29.54.752.361.180.60.30

31、.150.075试验段10094.361.926.921.917.414.613.011.29.86.06试拌10094.161.526.621.817.714.813.111.310.16.06生产配比10093.462.327.121.817.714.713.211.310.16.0目标配比10063.160.327.321.617.715.013.011.710.26.0（2）马歇尔试验对拌和楼抽取的混合料样品进行马歇尔试验，其中最大理论相对密度的计算全部按热料仓所取料的实测密度进行，油石比按抽提结果的实测油石比计，试验结果如下表。各项指标均能满足技术要求sma13s型混合料马氏试验结果

32、油石比（%）毛体积相对密度最大理论相对密度空隙率（%）矿料间隙率（%）饱和度（%）稳定度（kn）流值（mm）6.062.51126174.117.276.37.9631.9要求要求34.517.075856.02050注: 对重交通路段或炎热地区，空隙率可放宽到4.5%，vma可放宽到16.5%。（3）性能检验根据sma混合料的要求，对混合料进行残留稳定度检测，经检测残留稳定度为94.2%，满足施工指导意见要求。2、现场检测试验结果（1）压实度组合取芯桩号及位置马氏压实度%理论压实度%a组合k10+150k10+000（150m）k10+030右4.4m98.694.7k10+055右12.1

33、m99.195.1k10+105右0.65mm98.594.5b组合k10+000k9+860（140m）k9+900右4.4m99.495.3k9+965右8.2m100.596.4k9+985右4.4mm98.294.2（2）总监办试验室采用连续式平整度仪对平整度进行了检测，共检测2个点，检测值分别为：0.62mm、0.60mm都满足指导意见所规定的不大于0.8mm的要求。（3）渗水试验总监办根据指导意见的检测频率检测了渗水系数，试验结果如下：碾压组合取芯桩号及位置外观情况渗水系度（ml/min）a组合k10+150k10+000（150m）k10+080右2.0m铺面均匀0.0k10+0

34、80右5.0m铺面均匀6.0k10+080右8.0m铺面均匀0.0k10+080右11.0m铺面均匀0.0k10+080右13.0m铺面均匀26.7k10+130右3.0m铺面均匀3.3k10+130右6.0m铺面均匀2.7k10+130右9.0m铺面均匀0.0k10+130右12.0m铺面均匀0.0k10+130右14.0m铺面均匀12.0b组合k10+000k9+860（140m）k9+900右2.0m铺面均匀0.0k9+900右5.0m铺面均匀6.0k9+900右8.0m铺面均匀13.3k9+900右11.0m铺面均匀0.0k9+900右13.0m铺面均匀0.0k9+960右3.0m铺面

35、均匀0.0k9+960右6.0m铺面均匀0.0k9+960右9.0m铺面均匀18.7k9+960右12.0m铺面均匀0.0k9+960右14.0m铺面均匀16.0a组合共检测10点，合格10点，合格率100%。b组合共检测10点，合格10点，合格率100%。（4）厚度碾压组合取芯桩号及位置芯样外观描述厚度（cm）总厚度（cm）a组合k10+150k10+000（150m）k10+030右4.4m均匀密实5.020.5k10+055右12.1m均匀密实4.020.5k10+105右0.65mm均匀密实4.720.0b组合k10+000k9+860（140m）k9+900右4.4m均匀密实4.02

36、0.0k9+965右8.2m均匀密实4.019.8k9+985右4.4mm均匀密实4.920.5（5）松铺系数、高程、横坡、中线偏位本次试铺段松铺系数经现场检测为1.19；高程检测41点，合格40点，合格率为98%， 沥青面层碾压成型后，路面实测宽度最小为14.77m（设计：14.77m），符合设计要求；横坡最大为2.1%，最小为1.8%，偏位最大为10mm，符合设计要求。（6）构造深度构造深度与渗水是一组对立面，在检验渗水的同时必须要考虑构造深度的问题，怎样来兼顾好这两个指标，是混合料级配和施工工艺都应考虑的问题，现将试验路路面构造深度试验结果列于下表，经检测均满足指导意见要求。路面构造深度

37、试验结果桩 号构造深度（mm）实 测 平 均k9+8700.961.011.010.99k9+9501.041.041.011.03k10+0500.981.011.071.02k10+1100.960.981.010.98（7）摩擦系数摩擦系数是路面抗滑能力的重要指标，直接影响了路面的行车安全，经检测均满足指导意见要求。路面摩擦系数试验结果桩 号构造深度（mm）实 测 平 均k9+87067666767k9+95064666465k10+05066666666k10+110626262623、拌合楼检验（1）混合料总量检验根据拌和楼打印资料可知，拌和楼共拌和131盘料，混合料总量为429.9

38、5t。根据现场摊铺面积，计算平均厚度为4.1cm。拌和楼打印各种材料汇总表(单位：t)材料名称4#料3#料2#料1#料矿粉沥青总量消 耗 量52.8917.9129.88162.4642.3124.5429.95混合料总量分析表实用混合料(t)摊铺面积(m2)芯样密度(t/m3)计算厚度(cm)设计厚度(cm)429.95290*14.77=42832.5114.14.0（2） 纤维总量检验拌和混合料时共投放纤维65袋，计6520=1300kg，根据混合料的总量为429950kg，计算得纤维的掺配比例为0.302%，基本与0.3%的掺量要求一致。（3） 级配、油石比检验通过打印资料各料数量汇总

39、以及逐盘在线分析，除4#料及沥青用量逐盘各出现过一次超范围外，其余均满足施工指导意见要求，用量控制比较准确。各组成材料掺配比例校验表（单位:%）4#料3#料2#料1#料矿粉油石比总量反算13.04.432.040.010.46.04生产配比13.04.532.040.010.56.0偏差00.1000.10.04允许偏差112210.1（4）温度检验根据拌和楼逐盘打印资料分析，混合料的出料温度变化情况如下图，平均温度控制在182左右，温度控制比较稳定。4、试验路评价通过试验段的铺筑与检测，现对试验实施过程中各种原材料性能、混合料生产过程、施工工艺及试验路状况的评价如下：（1） 材料评价试验路所

40、用的各种材料性能指标虽然均能达到技术指标要求，但存在以下问题需引起注意：现场木质纤维素的存放处，发现底部有受潮的纤维，需改善存放现场的排水，以及采取垫高措施确保木质纤维素处于干燥的存放环境。材料用量总体处于受控状态，但也有逐盘用量超限的现象，应认真分析原因，降低重复发生的概率，避免摊铺现场产生局部质量不稳定的现象。（2） 设备评价 纤维投放设备的工作平台比较狭小，不便于工人现场投放纤维素，必须加以更换或改造。拌合楼二级除尘-布袋除尘产生粉尘较大，影响作业环境，需尽快查明原因、恢复相关部件的正常功能。两摊铺机拼缝位置局部存在一定色差，需加以重视。其它设备均属正常。（3） 工艺评价根据试验路施工工

41、艺的过程控制和铺筑后的路面的压实度、厚度、渗水、构造深度、平整度的检测结果分析，施工工艺总体能够满足施工技术要求。但存在以下注意地方：结合路面标现场检测数据，发现纵向接缝位置，存在局部“超密”现场，经分析是两台压路机交叉作业界面范围，在后续施工中应加以控制。路肩明沟侧在混合料摊铺过程中，摊铺宽度未控制好，导致局部地段混合料覆盖明沟内侧边，压路机在碾压过程中，损坏路肩明沟。摊铺机挡板以及热储料仓的下口位置上容易产生成团马蹄脂，应有专人及时清除。加强摊铺机作业手的责任心，摊铺过程中，螺旋布料器出现过一次“断料”现象。（4） 外观评价 试验路铺筑后，从外观上对路面状况进行检查，主要体现以下几个方面：

42、颗粒排列均匀，局部略有离析现象。纵向接缝略有色差，但无渗水现象。局部有油斑出现。无明显轮迹印。粘脚情况尚可。未有效封闭交通，表面存在一定的行车污染。八、结论意见1、结论本次试铺沥青混合料和现场各项检测指标均能满足施工指导意见要求，试铺段施工总体来说是成功的，可以指导上面层sma-13s的大面积施工：2、建议正式施工采用的沥青混合料配合比：混合料类型矿料比例(%)最佳油石比(%)4#仓3#仓2#仓1#仓填料9.513.2mm4.79.5mm2.364.75mm02.36mmsma-13ss40.032.04.513.010.56.03、建议施工产量及作业长度：（1）施工产量拌和楼按每拌缸3330

43、kg，每盘周期67s计算，产量约为每小时180t，每天拌和时间5:0017:00，计12小时，每天混合料出料122732200t；按拌和楼180t/h产量计算摊铺机配套生产率，主线正常段摊铺速度宜控制在2.02.5m/min左右;按平均运距3km，每辆自卸车装40t，重载20km/h,空载30km/h,计算，需运料车10辆；按摊铺速度计算2.0m/min，主线正常段14.77m计算，摊铺机生产率为180t/h;dd126压路机按2.0km/h，每台碾压2遍计算，生产率为210t/h,dd130压路机按4km/h，每台碾压2遍计算，生产率为210t/h，压路机的生产力完全满足摊铺能力的需求。（2

44、）作业长度：摊铺机每天作业长度22001.515（每米用量）1452m，每日施工以不超过1500m为限。（3）摊铺采用两台摊铺机梯队作业，确定摊铺机夯锤频率为5级，熨平板振动为4级。梯队摊铺两台摊铺机距离不大于10m。（4）为避免碾压过程中温度散失，保证现场碾压质量及机械使用均衡，同意采用b组合碾压方案：初压采用2台dd126hf双钢轮碾压2遍，每台双钢轮压路机对应一台摊铺机半幅碾压，一台由路肩向路中，一台由路中向中分带。压路机碾压采用前后振动，速度为23km/h；复压采用2台dd130双钢轮前后振动碾压4遍，每台双钢轮压路机对应一台摊铺机半幅碾压，一台由路肩向路中，一台由路中向中分带，速度为45 km/h；终压采用1台dd130双钢轮压路静压2遍，速度为4km/h，以消除轮迹。碾压长度控制在2030米左右。（5）根据现场实测数据，同意松铺系数采