全氢罩试退火炉1

1、全氢罩式退火炉 讲师：李高工 代讲师：马佃银 2014年6月25日 30万吨 培训大纲：培训大纲： 一、退火的目的 二、机组设备技术规格 三、机组操作规程 四、机组注意事项 一、通过控制钢卷在罩式炉内加热、保温和冷却过程来完 成金属组织和性能的变化。通过再结晶退火可以消除加工 硬化，消除内应力，降低硬度，恢复塑性，提高延伸率， 使钢板达到要求的力学性能、工艺性能和显微组织结构。 二、机组设备技术规格 1,技术性能主要包括： 炉型号：190/530型全氢(H2)罩式退火炉 用途：在氢保护气体下进行再结晶光亮退火 额定温度： 750 钢卷最大外径： 1900 钢卷垛最大高度：5300 钢卷最大装炉

2、量： 100 t 钢卷平均装炉量： 90 t 炉温均匀性： 5(保温后期) 炉内压力：3500-5500Pa 炉台循环风机:功率：22KW(变频调速) 冷却罩风机：功率：5.5KW 3台 助燃风机:7.5KW 保护气类型：氢气(100H2) 洗炉气体：氮气 仪表阀门用气：压缩空气 燃料：天然气 燃烧控制方式：比例连续调节ON/OFF 2，能源介质条件 1）保护气氛 氢气(H2) 纯度：H2 ：99.99% 露点：-60 含O2 （氧气）：5PPm 气体用量：525N m、座（气体用量根据不同工艺段改变) 接点压力（炉前）：20000Pa 20个炉台总接点量：300N m/h 2）安全氮气 氮气

3、（N2) 纯度：N2 ：99.999% 露点：-60 含O2 (氧气）：10PPm 3）洗炉吹扫 减压后接点压力：0.05MPa（带二次减压） 单个炉台吹扫用量：80-150Nm3/h 保证3个炉台同时吹扫用量：400Nm3/h B.仪表阀门用氮:(可使用压缩空气) 接点压力：0.4-0.6MPa 结点量：0.5m3/h C.事故用氮 减压后接点压力:0.05MPa(带二次减压) 结点量：150Nm3/h(每炉台供给量8Nm3/h，持续12小时) 4）冷却水 A.炉台冷却水 水质：低钙工业软水 炉台冷却水用量：5.5m3/h.座 20个炉台结点量：110m3/h 最大用量时最小表压力不小于：0

4、.25MPa 最小用量时最大压力表不大于：0.40MPa 进水温度：33 B.喷淋工艺水 水质：可以采用净环水 喷淋工艺水用量：25-30m3/h.座（冷却时用） 10个冷却罩最大量：200m3/h 最大用量时最小表压力不小于：0.20MPa 最小用量时最大压力表压力不大于：0.40MPa 进水温度：33 C.事故应急冷却水 水质和要求同炉台冷却水 20个炉台结点量：2m3/h20台=40m3/h 5) 燃料气 天然气：热值8500KCa/Nm3 接点压力12Kpa 每个加热罩燃烧嘴数量：10个/每个罩 每个燃烧嘴燃气流量：15m3/h(功率150kw) 单炉最大燃气流量150m3/h 10个

5、加热罩结点流量：1300Nm3/h 三、设备组成 1、车间炉台数：20台 加热罩；10个 冷却罩：10个 内罩： 20个 管道阀站：20套 基本控制单元：20套 上位监控管理单元：1套 排烟风机：1套 气体供应站：1套（氮气；氢气） 专用吊具：成套（钢卷吊具；对流板和内罩吊具) 2、单体设备 1）加热罩及燃料系统 加热罩是圆柱型的，顶部设起吊装置，底部有支撑腿，侧身带导 向臂轻型纤维复合炉衬。 炉壳：用6mm普通碳板和型钢气密焊接成型，留有安装烧嘴用的开孔， 顶部设起吊装置。 炉衬:整体纤维复合轻质节能炉衬。上部为高纯型硅酸铝耐火纤维模块。 下部烧嘴区域采用耐温耐冲刷的预成型含锆纤维叠块。 加

6、热罩导向：保证加热罩正确放置在底座上，使燃气系统准确联接。 外罩热电偶：用于记录外罩温度和超温报警保护。 燃烧加热系统：采用比例连续+ON/OFF的自动控制燃烧方式，运行稳定 可靠。烧嘴设在罩体下方，切向分布，分2排布置，每排5个，共10个 烧嘴。每个烧嘴都配有自动点火和火焰监测设备，确保烧嘴正常工作。 燃烧系统 控制阀门精选德国科徳进口优质件。 系统工作在升温段时，根据温度设定值和测量值得比较结果，控制空 气管道阀门的开关量大小，并有一个空/燃比例调节阀自动控制空气和燃 气的混合配比，使燃烧始终处于最佳状态。连续调解范围100-20。 系统工作在保温段时，根据温度设定值和测量值得比较结果，控

7、制 燃 气管道。电磁阀的开和关（ON/OFF）,以实现炉温的自动控制。调节范 围20。 燃气管路系统：主要包括与炉前供气管道连接的燃气接手；稳压阀门、 比例阀门、压力开关、压力表；燃气环形管；通向12个烧嘴的带有电磁 阀和切断阀的管路 助燃空气及排烟系统：主要包括助燃风机；空气调节阀、压力开关； 耐热钢换热器；热风调节阀；通向10个烧嘴的环形管路和竖直空气共 给管线；排烟钢结构的排烟集管、支管；排烟管用绝热材料进行保温 包扎。 技术数据： 尺寸:31907575mm 每个烧嘴的燃气流量：15Nm3/h 烧嘴数量：10个 总燃气量：150Nm3/h.每罩 控制方式：比例连续+ON/OFF 助燃空

8、气预热温度：350-420 助燃空气预热器：1套 燃烧系统总成：1套 助燃风机压力：约8500pa 助燃风机功率：7.5KW 炉壳表面温升：室温+40 2）冷却罩 冷却罩放在内罩外以冷却带卷。冷却罩是圆柱型的，有支撑腿。安 装在上部的冷却风机可以对内罩实施强制风冷。在冷却罩顶部有一个 水冷喷头，水冷时刻均匀地冷却内罩。 冷却罩顶部设起吊装置，可用吊车移动，有两个导向装置使其能正 确地放在底座上。 罩体：由6mm碳钢板和型钢焊成。上部装有三台大风量冷却风机， 安装在炉壳支撑架上。炉壳内侧顶部和腰部设有水冷喷淋装置，对内 罩实施快速冷却。水冷装置通过快速接头和软管与冷却水管相连。 技术数据： 冷却

9、风机3台 风机功率：35.5Kw 转速960r/min 风量:15000m3/h.每台 风压：1000-1100Pa 喷淋水耗量：20-25m3/h 3）、内罩 内罩与底座一起形成一个气密的空间。内罩由耐热钢制成。底部 有法兰通过压紧装置将内罩正确地放在底座上。 罩体：由6mm耐热钢板气密焊接成型，材质为309和321。罩体制 成横向波纹提高其热强度。旋压椭圆形封头，特殊焊接工艺和检测手 段，保证使用寿命。 底部大法兰：加工有水冷槽，用以保护炉座密封胶圈。法兰焊后 振动时效处理防止变形，进行二次机加。罩体焊缝进行100着色探 伤检查和部分射线探伤抽查。 技术数据： 适合堆垛高度：5300mm

10、钢板厚度：6mm 法兰平直度：1.0 波纹形式：梯形波纹 波纹宽度：150mm 波纹深度:10-12mm 波纹段圆度公差：10mm 4)、炉座 底座用于盛放钢卷、内罩和外罩。装有风机和导流装置。在底座上安 装了一个底座密封圈，当夹紧内罩时，它会将底座空间密封。 台循环风机：高效直联炉用风机，变频调速电机。 炉台底座：型钢和护板制成支撑底架与基础定位相联，承重保温座为 耐热钢板旋压反封头结构。内置绝热耐火纤维和耐热钢支撑。 对流托盘：高效扩散导流盘，全部由耐热钢构件制成，坚固耐用。在 额定荷载下，长期使用不变形。 炉座大法兰：材质普碳钢，镶有真空水冷密封胶圈，压紧后，保证工 作区间的气密性。洗炉

11、氮气进气口、保护气进气口、排废气进出口、平 衡进排气口及炉台冷却水进水接口均在炉座上。罐内热电偶也均由炉座 引入，用于工作区温度控制、显示，记录和工艺控制（风机换速、冷却 喷淋、报警和过程结束）。 技术数据： 炉台有效承载能力：100吨 电机功率:22KW 电机转速:2080r/min 工作转速：1850r/min 风量:80000-90000Nm3/h 风压:2100-2300Pa 电机主轴材质：1Cr25Ni20Si(固溶处理) 轴承及润滑脂：瑞典SKF进口产品 叶轮直径：950mm 叶轮材质：高镍合金耐热钢（去应力处理与转子组合平衡试验） 5）管路阀站 组成：充保护气分路（含阻隔氮分路）

12、、充氮洗炉分路（含平衡氮 分路）、燃气分路、燃气放散分路、排废气分路、工艺水分路、冷却 水进水分路、炉台冷却水回水分路、内罩冷却水回水分路、阀门控制 仪表气分路。其中阀门为精选气动球阀、电磁阀、不锈钢手动球阀。 关键阀门带有状态反馈微动开关，确保自动控制安全。保护气和氮气 进气自动控制，通过高精度涡街流量计和智能浮子流量计实现瞬时流 量和累积量的现场测量显示压力和上位输出。炉内压力自动控制调节， 冷却水流量报警保护。并设置有阻隔氮和燃气过滤装置。 技术数据： 保护气用量10-30Nm3/h.炉台 工艺冷却水：20-25m3/h.炉台 炉台冷却水：5.5m3/h.炉台 炉内压力：3500-550

13、0Pa 仪表阀门用氮气（或压缩空气）：耗量3m3/h A、充保护气（氢气）分路（含阻隔氮分路）： 保护气分路的功能是在料卷的加热及冷却阶段炉内充保护气，保证炉 料卷不被氧化，以实现光亮退火。保护气分路可以实现自动控制，根 据设备的不同工作阶段通过调节连续调节阀实现对氢气的流量的控制， 智能浮子流量计则实现了氢气瞬时流量和累积流量的现场测量显示和 上位输出。 阻隔氮分路的功能：在两个角座阀关闭时打开通氮气，起到阻隔的作 用。 B.充氮洗炉分路（含炉台小流量氮分路）: 充氮洗炉分路的功能有两种，其一是在冷密检、预冲洗及后冲洗阶段 向炉内充氮气；其二是在加热及冷却阶段若炉内压力小于12.5mbar时

14、 向炉内补充氮气。充氮洗炉分路设有涡街流量计，可以实现氮气的瞬 时流量和累积流量的现场测量显示和上位输出。炉台小流量氮分路预 冲洗时吹走炉台内的空气及后冲洗吹走炉台内的氢气。 C、燃气分路 燃气分路的功能是供给加热系统可燃气体。 燃气放散管路的功能是排出对燃气管路及加热罩燃气管路进行吹扫时 的燃气。 D、排废气分路 排废气分路的功能是将充入炉内及反应后的介质排放掉，平衡氮气也 通过此分路排放掉。加热前洗炉阶段洗炉气体通过含氧排放分路排出， 工作中及出炉前洗炉阶段的介质通过含氢排放分路排出。排废管道设 有压力变送器、压力开关、压力表、滤油器、限压阀等装置，其中： 压力变送器检测内罩内压力并将测得

15、的数据上传给上位站以实现对炉 内压力的监控；压力开关用来对炉内压力进行上、下极限控制，在炉 内压力超过其设定压力时将此信息上传给上位站；压力表可以现场显 示内罩内的压力；滤油器可以滤掉由排放的废气带出的油基，滤掉的 油基要定期排放，确保滤油排废装置能正常工作；限压阀可以起到限 制内罩内压力的作用。 E、喷淋工艺水分路 喷淋工艺水分路的功能是在水冷却阶段向冷却罩内供给冷却水。 F、冷却水进水分路 冷却水进水分路的功能是向炉座及内罩供给冷却水，以冷却密封胶圈 和座循环风机。 G、炉台冷却水回水分路的功能是将供给炉座的冷却水输送回软水站。 炉台冷却水回水分路设有流量开关，可以对管道内的冷却水流量进行

16、 检测。 H、内罩冷却水回水分路 内罩冷却水回水分路的功能是将供给内罩法兰水套的冷却水输送回软 水站。内罩冷却水回水分路设有流量开关，可以对管道内的冷却水流 量进行检测。 i、阀门控制仪表气分路 阀门控制仪表气分路的功能是向气动阀门供给压缩空气。 6）电控系统 该设备控制系统采用集散控制系统，它是综合计算机技术、通信技术、 显示技术和过程控制技术的新型控制系统。 该系统主要包括：上位监控管理单元、通讯网路（MPI）、基本控制 单元（S7-300）等。 三、操三、操 作作 规规 程程 设备主要组成：炉座、内罩、加热罩、冷却罩、阀架、电控系统、上位系统、气 氛装置、排烟装置等。 燃气罩式炉操作规程

17、: 1、初始状态：检查所有阀门，是否处于关闭状态。 2、清扫炉座：清除炉台沉积的已脱碳的油污及异物，密封胶圈要保证清洁。 3、装待处理料卷：保证已装好整炉料卷的中心与炉座中心偏差在10mm之内，装 运料卷过程中要尽量减小对炉座的冲击。 4、扣内罩：在内罩置于密封胶圈上之前，应打开含氧排气阀门，以减轻安放内 罩所产生的压力冲击；然后由吊车利用内罩专用吊具将内罩吊到炉座上，在 内罩扣的过程中，在大导向和导向臂的作用下，保证内罩正确平稳下降，待 内罩落到炉座时，有小导向对其精确定位。 5、压紧内罩：内罩就位后，人工将炉座上压紧器均匀的压紧内罩，压紧完 成时，通过接近开关检测上传信号给PLC，在上位站

18、会显示“内罩已就位”；） 6、连接内罩法兰冷却水管：通过金属编织管和A/D接头将内 罩的冷却进回水管连接好，并将内罩进、回水管阀门打开，同时将 炉台冷却进、回水阀门打开；进回水阀门开启后，如果在一定时间 内不供给冷却水，上位就显示“内罩水异常”或“炉台水异常”， 并进行报警。 7、工艺参数设定：首先将上位站控制画面切换到“工艺参数”画 面，在“工艺参数设定及选择”框中按步骤进行每项设定、读取、 下载。 8、装料空间冷密封检测：内罩压紧完成，将操作箱上的“自动 手动”控制旋钮转到自动位置，进行冷密检时，首先检查含氧排气 阀为开启状态，进气阀为关闭状态，观察此时压力开关和压力变送 器必须显示无压状

19、态，才能开始进行冷密检； 点击密检开始，系统自动先关闭含氧排气阀，再打开二次补氮阀， 向罐内充（氮气流量20Nm/h左右），当压力值为60mbar时，自动关 闭进气阀，开始保压记时，10min泄露压差不7 mbar，上位即显 示“密检成功”，或在10min后，内罩内炉压55mbar上位即显示 “密检成功”，可以进行下一程序；否则上位显示“密检失败”， 系统报警，人工干预检查各个密封接口及关键部位，检查泄露点， 直至查到原因排除故障。待排除故障后，点击“全部复位”按钮， 重新密检。 9、内罩吹扫洗炉：密检成功后，控制系统进入吹扫洗炉程序，人 工确认N2流量必须满足80Nm3/h时方可进行；打开洗

20、炉用N2气动阀 门，同时自动打开含氧排气阀门即前排放，开始用N2置换罐内空气， 系统会根据V锥流量计上传给PLC的流量信号自动计算通入罐内N2的体 积累积量（最终要求体积60m3），并在控制箱仪表上及上位站显示 N2体积累积量（Xm3）及瞬时流量（Ym3/h），如果以喷入5m的氮气， 底座风机接通，开始低速（600rpm，根据不同厂家，数值不同，以现 场调试人员程序为准）运行；。 吹扫洗炉必须满足下列条件后，系统才能确认洗炉结束，V锥流量 计测定流量体积为60m；气体压力550mbar，N2流量80Nm3/h时， 洗炉时间要40min，两个条件均满足后，系统即确认为洗炉结束。 9、扣上加热罩：

21、吹扫洗炉结束，关闭氮气进、排气气动截止阀之后， 二次补氮气动阀门打开，此时根据炉压工作排气气动阀开始工作，立 即扣上加热罩，光电开关自动识别加热罩是否扣上，人工连接好燃气 接手、动力电缆、控制电缆，将手动燃气截止阀打开、将炉前控制箱 上的“加热冷却”控制旋钮旋到加热位置等待点火加热。 10、加热罩吹扫及点火：扣好加热罩，启动助燃风机，空气蝶阀开到 最大开度，助燃空气对加热罩进行吹扫，吹扫3min后，系统自动进入 点火程序（先点下排烧嘴，再点上排烧嘴），烧嘴控制器会根据PLC 的指令自动控制烧嘴的点火及熄火，烧嘴点火进行120秒后，若已有 至少6个烧嘴已点着火，则进入下个程序加热状态；若出现故障

22、熄火， 烧嘴控制器会通过火焰监测器发出报警，报警信号上传PLC，在上位 站可以看到故障烧嘴编号，可在上位画面上点击“烧嘴复位”按钮， 多次复位若仍未点燃烧嘴，则需查明原因，若发生器件故障，请在停 炉后检修或更换。 11、通保护气（H2）：点火成功后，关闭二次补氮控制阀门，打开保 护气（H2）控制阀门，根据工艺要求设定的流量，向罐内通入保护气 （H2），置换炉罐内的N2，保护气（H2）通过智能浮子流量计测量进 入内罩的瞬时流量及累计流量；通保护气的同时，底座风机转速由 600rpm提高到900rpm（不同厂家数值会略有不同，现场调试人员会根 据现场实际情况重新设定，以调试人员程序为主），根据不同

23、的工艺 阶段流量调节阀对H2流量进行自动调节；含氢排放气动阀门通过炉压 （3555 mbar之间变化）控制其开闭，当炉内压力大于55 mbar “工作中排放”阀 开启，炉内压力小于35 mbar “工作中排放”阀关闭，当 设定通氢时间结束以后，炉内压力控制在2050mbar之间， 当低于20mbar是自动打开氢气阀，达到50mbar自动切断进 气，当再次低于20mbar时，重复上一步骤。 12、加热及保温：烧嘴点燃后，PLC会根据控温曲线、由 控温热电偶检测信号，以此为根据系统自动调整助燃空气 供给量（自动调节空气电动蝶阀），在空燃比例阀的控制 下调节燃气供给量，来实现所有烧嘴大小火焰的调节（

24、即 调节加热功率）；若控温曲线进入保温阶段，系统会通过 部分烧嘴及ON/OFF方式控制各个烧嘴来实现保温，进入烧 嘴ON/OFF状态时，助燃空气蝶阀开启范围为060%，整个 控温过程不需要人工干预，系统自动调节；当最高工艺温 度保温结束后，系统会关闭燃烧系统，停止助燃风机，人 工关闭燃气截止阀；上位显示“加热结束”。当加热出现 故障时，退火时间计时中断，在重新启动加热罩且调节温 度重新达到原额定值后，才又继续计时。 13、热气密性试验：在保温结束前18min，进行内罩热气密性试验； 关闭含氢排放阀门1min后，炉罐压力至55mbar时，再关闭保护气进 气阀门，10s后计时，测量并保持密封区压力

25、，在5min内，最高压差 不得大于5mbar，在这种情况下，认为热气密性试验合格；如果没有 达到上述条件，则系统自动中断密检，故障显示器报警，系统自动打 开二次补氮阀门紧急充氮气，维持炉压，同时将底座循环风机由高速 转为低速，进行查漏检查。 14、摘掉加热罩：热气密性试验成功，关闭燃气阀门，人工将操作箱 上“加热冷却”控制旋钮转到初始位置，卸掉燃气接手、拔掉动力 电缆、控制电缆接头，由吊车吊起加热罩，吊运到另外一个待加热炉 座上； 15、扣上冷却罩：加热罩吊走后，扣上冷却罩，然后，光电开关自动 识别冷却罩是否扣上，人工连接动力电缆、控制电缆、工艺喷淋水管， 等待进入冷却阶段，若扣冷却罩5min

26、后，还未插上电气插头，故障显 示器报警，并显示“冷却罩电缆未接通”。 16、炉料冷却：本罩式炉的冷却为风、水组合方式；人工将操作箱上 “加热冷却”控制旋钮转到冷却位置，系统自动进入风冷阶段 （冷却罩上部冷却风机启动），同时底座风机转为高速（也可以按照 甲方提供的工艺酌情修改），直至达到出炉设定温度（7080C具 体根据带钢品种而定）时，底座循环风即停止 运行，这时人工打开喷淋水管上的手动阀门，12min后冷却风机停止， 工艺喷淋水自动打开，喷淋5min后，底座循环风机重新启动低速运行， 10min后循环风机开始高速运行直至喷淋结束，当达到出炉设定温度， 喷淋水阀关闭10min后，冷却风机启动，

27、运行5min后关闭（干燥内 罩）。 17、出料前洗炉：当喷淋结束，系统会自动打开洗炉气（N2)阀门， 底座循环风机转为600rpm运行，同时关闭工作中排放阀，打开出料 前洗炉排气阀门，进入出炉前洗炉阶段，具体要求与加热前洗炉相同； 当洗炉结束后停止炉座循环风机，人工打开油气分离器排污阀门，排 出本炉的油污。 18、摘掉冷却罩：冷却结束后，喷淋水管上的气动阀门自动关闭，人 工将操作箱上“加热冷却”控制旋钮转到初始位置，“自动手动” 控制旋钮转到初始位置，人工切断动力电缆、控制电缆，同时人工将 喷淋水管上的手动阀门关闭，打开喷淋水管上的放水阀门，将管道中 的剩余水排出，再摘掉工艺喷淋水管快插接头，

28、由吊车吊起冷却罩， 吊运到另外一个待冷却炉座上； 19、摘内罩：待冷却结束，摘掉冷却罩后，人工将内罩夹紧装置松开， 上位显示“退火结束”此时人工将内罩进回冷却水管快速接头分开， 利用内罩专用吊具和吊车，将内罩吊走，吊至需要扣内罩的炉座上去。 20、出料：内罩吊走后，利用料卷专用吊具将料卷吊到翻卷机上，料 全部吊走后，整个处理周期结束，等待进入下一个处理周期。 翻钢机的操作规程翻钢机的操作规程 准备工作：准备工作： 启动循环泵、液压泵、冷却水。 一、脱脂后的钢卷送往罩式炉 1、将钢卷吊放在固定鞍座上，将运料小车开至钢卷底部中心位置。 2、缓慢升起小车将钢卷托起，启动小车前进将钢卷运到活动鞍座上

29、方并钢卷端部距离翻钢机立侧面50mm处。 3、将翻钢机的活动鞍座移动到钢卷中心位置。 4、小车下降使钢卷平稳的落在活动鞍座上。小车下降并退出。 5、启动活动鞍座使钢卷端面与翻钢机立侧面接触。 6、启动翻钢机翻转90度，等翻钢机停止后，启动翻钢机下的移动平 台，将钢卷向外拉出50mm。 7、用立式夹钳将钢卷吊走。 二、退火冷却后的钢卷送往平整机 1、将退火冷却后的钢卷吊放到翻钢机上，注意钢卷外圈 与翻钢机立侧面的距离为50mm，钢卷中心应尽量与翻钢 机底部中心对齐。 2、将活动鞍座移动到钢卷中部位置。 3、启动翻钢机底部移动平台将钢卷推送至接触到活动鞍 座位置。 4、启动翻钢机翻转90度，将翻钢

30、机停止后，启动活动鞍 座将钢卷向外运送50mm。 5、启动小车到钢卷底部中心位置，将钢卷升起后缓慢运 出。 岗位操作规程岗位操作规程 一、配料工一、配料工 1.将同种钢质、同一规格的钢卷配装成同一炉生产。 2.配装的料一般按轧出料和脱脂料的先后顺序生产。以防轧完的料停 放时间过长而生锈。（特殊情况可不按顺序） 3.处理不同钢种或不同规格尾号，可以混装，但必须在工艺规定的温 差为10，并且按较低温度生产。（同一外径厚料放下面） 4.轧后料或脱后料的塔形和溢出边应小20毫米，否则不得配料装炉。 要求将塔形和溢出边处理。 5.接班后到轧钢或脱脂机组取回生产卡片（内容完整），将配好的料 用粉笔在钢卷端

31、标记卷号和规格及装炉顺序（底面端部较平的大卷放 在最下卷，塔最大或最小20卷放在最上面。钢卷捆扎好焊牢，否则不 得配料。） 6.运料过程中严防将钢卷卡伤，如上工序卡伤要在生产卡片上标注， 轧钢和脱脂班次。外径小于1000mm不能吊运。（待处理） 7.退火前后的进出炉的料卷一律按翻钢机操作规程操作。 二、装炉工二、装炉工 1.按配工上料的顺序吊运装炉。 2.吊运钢卷时，吊具要稳起稳落，吊具伸进钢卷内径要对 正，严防卡伤钢卷端部。 3.按规定手势和哨声指挥行车（配指挥标记） 4.吊运对流垫板，吊运每个爪必须同时卡上，然后起吊， 严防有未卡住的爪起吊，以防掉垫板，砸伤设备或人员。 套导向柱时导向耳先

32、后对准同步落下，防止卡住掉垫板。 5.必须跟着行车指挥，防止吊物撞到其他设备。 6.吊扣内罩：扣放内罩前要清理炉台，除去异物和炭灰， 胶圈完好。内罩与炉台号一致，将吊具轻轻放到吊环上 （稳准）要垂直后起吊，扣放时两个导向耳要先后准正套 用导向柱，然后垂直缓慢下降，待内罩稳定后再缓慢落下。 放好内罩后必按对角压紧内罩所有螺栓，防止漏气影响 冷密检。接好内罩上的两个快速接头，打开水阀（如有 漏水要及时处理）摘内罩，确认出炉号后及时摘去冷罩， 人工将压紧螺栓松开，关闭手动球阀，拔掉内罩进回水管 快速接头，指挥行车吊走。 7.吊扣加热罩：摘加热罩：确认要摘的加热罩号，先将天然气的手 动蝶阀关闭，拔掉动

33、力电缆和控制电缆接头，然后指挥行车正确插入 吊装孔中，垂直缓慢吊起，起到吊运距离后运走。确认要吊扣的加 热罩号和扣放的炉台号后，指挥行车将钩头正确插入吊装孔中，然后 垂直起吊，两个导向耳先后套入导向柱后垂直缓慢下降，下降离炉台 约300-500mm时停车，待加热罩平稳后再缓慢落下。接通动力电缆 和控制电缆线，连接好天然气管道。然后打开电源开关和天然气阀门。 将炉前操作台上的“加热-开始”旋转开关旋到打开位置。 8.吊扣冷却罩 确认要吊扣冷的冷却罩号和被扣放的炉台号后，指挥行车将钩头正 确插入吊装孔中，然后垂直起吊，扣放时两个导向耳先后套入导向柱 后垂直缓慢下降，待罩底面距炉台约300-500m

34、m停车，待罩平稳后再 缓慢落下。（最好在10分钟内扣放完毕）连接动力电缆和控制电缆 线，连接好工艺冷却水接口，关闭喷淋后于水回水阀门。摘冷却罩： 冷却罩摘掉的号确认后（先打开余水回水阀门，待喷淋余水排完， “吹干”）人工拔掉工艺喷淋水接口，拔掉动力电缆和控制电缆接头， 指挥行车按正确升降操作吊走冷却罩。 9.出料：炉台摘去内罩后，指挥行车按专用吊具和相关操作规程吊运 钢卷和垫板。 装料：确认被装料炉台清理好后，按着配好料顺序和相关操作规程将 钢卷吊装到炉台上。然后扣放内罩以备加热。 三、看火工三、看火工 确认被装炉台号，核对好被装钢卷，按退火卡片要求认 真填写，并按当班时间每小时记录有关温度（

35、据温度曲 线）。对相关参数进行监控。及时按工艺规程向电脑中 输入和删掉有关参数，将有关异常情况及时通知当班班长 处理（如温度、压力、时间）确认被出炉的炉台号通知 班长或装炉工出料，并按出炉料钢卷号核对好放到终冷台 上。及时通知装炉工更换加热罩号，冷却罩号、炉台号、 内罩号。 四、班长四、班长 熟练掌握本车间的所有规程（安全规程、操作规程）及 各岗位的操作规程。开始生产和停产（停送电）前后的 生产、停产准备工作：通知电、停送电，检查各种工具完 好情况，各有关阀门开关正常工作，启动停止排烟风机核 查定置管道，当班安全卫生、劳动纪律，当班与厂部和相 关部门协调工作，及时将有关工作向车间汇报。（送水、

36、 送气、压力和流量调节电） 故障检修：故障检修： 1、密检失败：当密检失败时程序自动停止，进入手动状态，打开洗 炉气阀门，关闭其它进出气阀门，通过洗炉气管路（N2）向内罩内通 入氮气，使炉内罩压力达到75 mbar，用泡沫检查方法，检查各接口 处，找出漏点，确定是结构松动，还是密封件出现破损；若以上情况 排除请检查各个执行元件的工作状态是否正常（使用操作面板上手动 按钮检验）； 2、罐内压力过高：罐内正常工作压力范围3555 mbar，若罐内压超 过55 mbar工作5min，请检查工作排气自动阀门是否正常工作，若排 除阀门故障，请检查限压阀芯体是否被卡住，不能正常上下滑动，引 起此现象的原因

37、一般为阀内含油污物过多，将限压阀芯体粘住，清除 干净污物后即可解决； 3、罐内压力过低：若罐内压低于35 mbar工作，系统会自动关闭工作 排气阀门，若工作压力仍然过低，系统会打开氮阀门，利用氮气建立 起罐内工作正常压力，此时，工作人员请检查保护气供气压力是否正 常，若保护气供气压力过低请检查保护气供给系统是否正常工作（若 保护气供给系统发生问题，请及时向供应商联系，通报具体情况和现 象，若有必要则进行供应商派人现场处理，再问题没有解决之前，炉 区暂时停止工作。），若排除供气系统故障原因，请紧急检查管组件、 内罩、炉座组件密封性； 4、在加热、保温过程中：1若温度程序改变或出现故障，调节温 度

38、超过750C，必须将底座循环风机转为低速（750rpm）运行，在 温度降至740C时底座循环风机又可转为高速运行。2若加热罩 上的监控热电偶检测到排烟温度超过850C，且持续时间10min，则 系统自动关闭燃烧系统，请检查排烟系统是否有异常或故障，排除故 障后重新点火加热。3加热出现故障，如燃烧空气供给中断或燃 气不足时，退火时间计时中断，再从新启动加热罩，且调节温度从新 达到原额定值后，才又继续计时。 5、内罩吹扫时：内罩吹扫洗炉时，氮气流量120Nm3/h，最小不低 于80Nm3/h，若低于此值时，系统会自动报警，提示“氮气流量低”， 此时请检查氮气系统是否正常。 6、气动阀门故障：当阀门

39、不动作时，首先检查气动先导阀是否因灰 尘、颗粒、油及水的原因导致不能正常工作，打开先导阀清除污物、 擦试干净再安装即可使用，若先导阀线圈烧坏，请更换线圈即可；其 次若缸体出现问题请直接与阀门配套厂家联系解决； 7、电磁阀门故障：当电磁阀不动作时，首先检查电磁阀执行线圈是 否正常，若出现问题请更换；若关闭不严，请检查阀板密封橡胶是否 损坏，若损坏请更换阀板密封橡胶；（注：在正常检查工作中、请不 要用重物撞击及人员踩踏电磁阀头。） 8、流量计故障：请及时与配套厂家联系，由专业人员维修和更换； 9、压力表和压力开关故障：请及时与配套厂家联系更换； 10、炉座风机故障：请直接与我方联系，我方直接协调维

40、修或更换； （注：底座风机请按规定，定期加注耐温润滑脂，加注周期为6个月， 润滑脂选取请尊重配套厂家的型号。） 11、燃烧系统故障：燃烧系统调试完成之后，在没有我方同意的情况 下，不要擅自调动任何燃烧系统组件；（注：出现以下情况可紧急处 理，、烧嘴控制熄火后应有小火焰存在，请手动关闭烧嘴相对应 的燃气截止阀；若烧嘴点火、监测、控制同时出现失灵，请检查 烧嘴控制器的保险管是否烧断，若烧断请更换相应容量的保险管，若 没烧断请不要进行其它行为，有专业维修人员进行处理；若出现 点火时电磁阀不动作，请检查线圈和接线是否出现问题若整个炉 区内出现大数量烧嘴熄火或点火困难，请检查排烟风机是否正常工 作。）

41、12、若出现冷却水回水报警：请检查1冷却水管路进回水管路手 动截止阀是否为正常打开状态，2是否有漏水情况，3请检查 流量开关工作是否正常。 维护：维护： 1、因炉台电机长时间运行导致固定电机的螺栓松动，所以在设备开 始正式运行起约56个月将固定的螺栓紧固一次，即做到定期紧固螺 栓。 2、燃烧系统调试完成之后，在没有我方同意的情况下，不要擅自调 动任何燃烧系统组件。 3、炉座密封圈应保持清洁，定期检查更换。 4、定期检查滤油排气装置中的配重阀及各个密封处的密封圈。 5、为了充分发挥风机的效能，延长使用寿命，必须加强风机的维护。 6、只有风机设备完全正常的情况下方可运转。 7、如风机设备在检修后开

42、动时，注意风机部位是否正常。 8、定期清除叶轮内，特别是叶片处积灰、污垢等杂质。 9、电机使用注意事项： 、电机不能受潮； 、冷却水要充分达标，进水温度小于32度，出水温度不能超过40 度； 、变频电机控制与动力应采用独立电缆槽布线，减少外界干扰。 、电机使用过程应强化周检制度： a、生产现场应尽量保持干燥; b、生产应尽量连续作业，若长期停炉后再使用时，应检查一下电机 绝缘电阻，如绝缘电阻低，说明电机已受潮，应及时采取补救措施 （可以把出线盒打开，风机通风或送干燥炉烘干）; c、用振动检测仪经常测量电机振动速度，如超过4.6mm/s应开始机械 维修，如更换轴承，轴承填置适量润滑脂(润滑脂牌号必须用克鲁勃 KUBER STABURAGS)，前轴承每次加50-60克、后轴承加30克左右 为好; d、如叶轮有刮碰现象，电机和叶轮应重新做组合动平衡，防止轴承 损坏。10、在风机启动、停止或运行过程中，如发现不正常现象应立 即进行检查，设法消除。如发现大故障时应立即停车检修。 11、对设备的其它部件，也应进行定期检查，发现故障和损坏及时修 复，对阀门、仪表类元件应由专业人员检修维护，所有维修工作不应 带电进行，以确保安全。 12、当一个退火周期结束：1必须人工将油气分离器排污阀门 打开进行排油污；2必须