设计一座公称容量为3×200t的氧气转炉炼钢车间毕业设计(论文)说明书

1、河北联合大学轻工学院qinggong college, hebei united university毕业设计说明书设计（论文）题目：设计一座公称容量为3200t的氧气转炉炼钢车间，生产板坯摘 要本设计为3座200吨氧气转炉炼钢车间。车间的各主要系统为：铁水供应系统、散状料供应系统、废钢供应系统、铁合金供应系统，烟气净化系统、浇注系统、炉外精炼系统等。这些方案都是经过比较而确定的比较合理的适合本设计的方案，并且采用了国内外的先进技术。本设计主要包括转炉炉型计算、氧枪计算、烟气净化系统计算、车间设备的计算以及各跨间的布置。另外本设计还采用了许多新技术如：溅渣护炉技术、连铸连轧技术，这些技术均已达

2、到国际先进水平。通过本次设计，整体掌握了炼钢工艺流程和车间工艺布置，进一步了解世界钢铁动态。关键字：炼钢；炉外精炼；板坯；先进abstracta steel-making workshop which has 3sets of300 tons oxygen top-blowing converter was designed in this paper. the workshop could produce eight million tons of good casting slab in one year. the main systems of the workshop include:

3、 hot-metal supplying system, scattered material supplying system, scrap supplying system, ferro-alloy supplying system, flue gas cleaning system, casting system and refining system. these subsystem are selected in this designment through compariment. and which are advanced technologies in present. t

4、he followings are mainly designed in this paper: the calculation of the converter mould, the calculation of oxygen-lance, the calculation of flue-gas cleaning system, the calculation of the workshop equipment and the arrangement of spans. additionally, lots of new technologies were adopted in this d

5、esign, such as slag splashing protection technology, hot metal pretreatment, continous casting and rolling, etc. these technologies reached to the advanced level in the world.through this design, the overall grasp of the steelmaking process and layout of the workshop process, a better understanding

6、of world steel dynamics.keywords: steel-making, secondary refining,slab, advanced 目录引 言71 设计方案的选择确定91.1车间生产规模、转炉容量及座数、产品方案的确定91.1.1车间生产规模及座数的确定：91.1.2产品方案的确定：91.2车间各主要系统所用方案的比较及确定91.2.1 铁水供应系统91.2.2废钢供应系统101.2.3 散状料供应系统101.2.4 烟气净化系统131.2.5 炉外精炼系统151.2.6浇注系统151.2.7 出渣系统171.3 炼钢车间工艺布置181.3.1 车间跨数的确定1

7、81.3.2 各跨的工艺布置181.4 车间工艺流程简介191.4.1 工艺流程框图191.4.2 工艺流程说明191.5 转炉冶炼指标及原材料消耗201.5.1 转炉冶炼作业指标202 设备计算212.1转炉设计212.1.1炉型设计212.1.2 转炉倾动力矩计算及电机功率确定242.2 氧枪设计262.2.1氧枪喷头设计262.2.2氧枪枪身设计272.3 烟气净化系统设备设计与计算322.3.1 吹炼条件322.3.2 烟气及烟尘有关参数322.3.3供水强度322.3.4烟气浓度修正332.3.5回收煤气量的计算332.3.6烟气的物理数据的计算332.3.7流程简介如下：342.3

8、.8主要设备的设计和选择如下。342.4 炉外精炼设备设计与计算462.4.1主要设计及其特点462.4.2 主要工艺设备技术性能473车间尺寸的计算553.1 原料供应系统553.1.1铁水供应系统553.1.2废钢坑废钢斗的计算553.1.3 散装料供应系统的计算563.1.4合金料供应系统573.2浇注系统设备计算573.2.1 钢包和钢包车573.2.2连铸机583.2.3连铸机总体尺寸及工艺布置633.3渣罐的确定643.4车间尺寸计算653.4.1主厂房主要尺寸的确定653.4.2 炉子跨主要尺寸的确定653.4.3 转炉在车间纵向位置和炉间距673.4.4 转炉跨的标高 跨度和长

9、度确定683.4.5加料跨主要尺寸的确定693.4.6各跨的跨度确定693.5天车计算694 新技术和先进工艺、设备的应用714.1 铁水预处理脱磷、硫。714.2 溅渣护炉技术714.3连铸714.3.1提高连铸坯表面和内部的质量。714.3.2 提高连铸生产率的技术72结 论72参考文献73谢 辞75 引 言钢铁是人类社会最主要的结构材料和功能材料材料,它以其诸多的性能优点,至今仍有其不可代替的战略地位。1997年日本住友公司完成和歌山炼钢厂技术改造，新建2座210t转炉和一座铁水三脱预处理炉代替原有的6座160t转炉，实现了采用最新工艺和装备技术，高效率，高质量和高稳定性生产各种高品质钢

10、材的技术理念，被誉为“21世纪世界最先进的钢铁厂”。21世纪初先进炼钢厂是在20世纪现代化炼钢厂基础上，为满足市场对超纯净钢生产的需求及钢铁企业与社会和谐发展的要求建设的新型钢铁厂。其技术特点是：高效、环保和大批量生产超纯纯净钢、进入21世纪初，为保证钢铁工业可持续发展，必须采用全新的理念研究解决超纯净钢高效化生产工艺、资源能源可循环利用及大幅度减少环境污染等重大技术问题，建立21世纪初先进钢铁厂。其发展目标是：满足超纯净钢的市场需求；进一步提高企业的核心竞争力；实现与环境和谐发展。转炉直接生产超纯金钢市21史济春先进炼钢厂的基本特点。提高转炉钢水纯净度的技术关键是铁水预处理工艺，主要包括铁水

11、脱硫和转炉铁水“三脱”预处理。21世纪初先进钢铁厂采用的新流程具有以下特点：1.铁水提纯以铁水预处理为主，实现转炉生产超纯净钢；2.在钢水提纯过程中不断稀释炉渣中有害元素，避免炉渣污染；3.注重提高生产效率，加快生产节奏；4.大幅度减少渣量，有利于环保。21世纪初时我国钢铁行业发展的重要战略机遇期，20世纪现代化钢铁厂向21世纪初先进钢铁厂的转变是社会发展的需求，也是历史的必然。21世纪初先进炼钢厂的基本理念是：实现全部钢材超纯进化，建立大批量、低成本、稳定生产超纯净钢的生产体系，实现超纯净钢的高效化和建立起可循环的钢铁生产流程。为了实现21世纪初先进炼钢厂的技术理21世纪的钢铁业要走“科技含

12、量高、经济效益好、资源消耗地、环境污染小、人力资源得到充分发挥”的新型工业化道路，走可持续发展、和谐发展的科学发展道路，其科技发展方向应该是采用新流程、新技术、新装备代替传统的流程生产方式，实现高效率运行和生产优质特殊钢是钢铁工业的一个重要领域，特殊钢应用范围广，从经济建设、国防建设到日常生活用品都与特殊钢有密切的关系。因而通常把特殊钢品种、质量、产量作为衡量一个国家钢铁工业科学技术和工业化水平的重要标志。1 设计方案的选择确定1.1车间生产规模、转炉容量及座数、产品方案的确定1.1.1车间生产规模及座数的确定：3200吨的转炉车间，三吹三，炉龄为12000炉转炉年作业天数取290天，则确定转

13、炉平均冶炼周期：兑铁水加废钢吹氧测温取样补吹摇炉打出钢口出钢倒渣堵出钢口溅渣护炉辅助时间3.5 分钟2 分钟14 分钟2 分钟2 分钟1 分钟5 分钟2 分钟3.5 分钟1 分钟年产良坯=2003482195%=6615990（吨)=661.6(万吨)1.1.2产品方案的确定：主要生产低碳镇静钢，全部为板坯(连铸连轧)。1.2车间各主要系统所用方案的比较及确定1.2.1 铁水供应系统1、铁水罐车供应铁水，其工艺流程为：高炉铁水罐车铁水罐称量转炉此种方法的优点：供应铁水与混铁车相比投资省。缺点：铁水罐散热损失要更严重，倒灌时温降很大，且因罐的容积小，随高炉出铁成分的变化而变化，从而使转炉的操作难

14、于稳定，不利于组织生产，易粘包不易处理，车间污染也非常严重。2、 混铁炉供应铁水，其工艺流程如下：高炉铁水铁水罐车混铁炉铁水包称量转炉优点：此种方式铁水成分和温度都均匀，尤其对于高炉与转炉之间调节和均衡铁水有利。供应的铁水其成分和温度比较均匀，有利于组织生产。缺点：其设备体积大，并需要增设铁水吊车，占地大，投资大。但多倒一次铁水，温度损失比较大，因此要设加热系统。3、 混铁车供应铁水，其工艺流程如下：高炉混铁车铁水罐称量转炉优点：兼有储存和运输双重作用，热损失小，尤其适用于高炉与炼钢车间距离远时，切实用与高炉大型化发展的要求。基础建设投资省，便于操作，维修费用低！缺点：仍受高炉铁水成分和温度的

15、影响，要求高炉生产稳定。因受轨距和弯曲轨道曲率半径的因素而使扩容受到限制。鉴于此，作为一个钢铁联合企业本设计采用铁水罐供应铁水。其容量的计算如下：按惯例铁水罐的容量应满足兑一炉或两炉考虑，采用取210吨铁水罐。1.2.2废钢供应系统废钢作为转炉吹炼过程中的冷却剂加入炉内。目前国内各转炉厂废钢间的布置的方式有：1、 设置单独的废钢间;其流程为：火车车皮汽车料坑磁盘吊车或大钳废钢料斗专门料斗平车以电力或热力运送装料跨转炉。2、 和装料跨相端在其一端设废钢间：其流程为：火车或汽车料坑键盘或大钳吊车废钢槽称量废钢加料天车转炉。本设计采用第二种废钢间布置方式，以降低厂房投资，但由于采用了脱硫转炉，所以废

16、钢间垂直于加料跨，以方便废钢的运输。1.2.3 散状料供应系统散状料主要包括：炼钢过程中使用的造渣材料和冷却剂如活性石灰、矿石、萤石、铁皮、轻烧白云石及烘炉用焦炭。供应特点：要求迅速、准确、连续及时。其系统包括：高位料仓、插板阀、电振斗、称量斗、扇形阀、汇总斗、下料管、氮封运送路线：从主厂房外边的贮料仓提升到炉顶料仓其工艺流程如下：地下料仓固定胶带运输机转运漏斗可逆胶带运输机高位料仓分散称量漏斗电磁震动给料器汇总漏斗转炉散装料供应系统包括散装料堆场、地面（或地下）料仓，由地面料仓向主厂房的运料设施、炉上料仓及其称量和加料设备。散装料的供应要求迅速、准确、连续、及时。1、散装料堆场根据外部供料条

17、件及企业的总图布置通常有三种布置方式：1） 转炉车间自设单独的散装料堆场一般要求尽量靠近转炉，以实现“贮用合一”，从而减少原料的倒运和损耗，同时还可以减少地面料仓的容积，甚至将料场与料仓合并从而降低投资和成本。适用于大型转炉车间。2） 转炉车间的原料场与炼铁车间的原料场合并与炼铁车间的原料场相比，转炉车间的原料场小的多，二者合并可利用炼铁原料场的卸车、贮存及加工设施，而不过分增加负担，此种方式比较经济。3） 转炉车间与石灰窑合用料场石灰窑通常靠近转炉车间，石灰用量大而矿石、萤石等用量少，合用料场可统一解决各种原料的装卸、贮存和加工问题。鉴于本厂距高炉车间较远，且与石灰窑合用料场不方便，故采用第

18、一种方式以便简单调度原料供应设施。2、地面料仓：其作用为贮存和转运散装料，以消除来料时间的波动对转炉的影响。一般贮存310天的散装料。地面料仓分地下式、地上式、半地上半地下式。由于地下式可采用底开车或翻斗汽车直接把料卸入料仓，卸车较方便，故本厂采用地下式。3、从地面料仓向炉上料仓供料方式有四种：1）全皮带运输：运输量大，安全可靠，可连续供料，使用较多。适用于大中型转炉车间及总图布置不受限制的情况。2）斜桥料车皮带运输：其特点是将垂直提升方式与皮带运输结合起来，从而减少了占地面积及投资，但供料不连续，且易粉碎、可靠性差。一般只适用于总图布置受限制的情况。3）翻斗提升机皮带运输：以翻斗提升机代替斜

19、桥料车与皮带运输结合起来，其缺点与斜桥料车皮带运输方式类似。4）皮带(或垂直提升机)振动管运输方式：其优点是占空间小，运输可靠，密封性好，灰尘少。缺点是振动管维修量大，石灰粉较多，且要考虑震动对厂房结构的影响。鉴于全皮带运输方式结构简单，有利于自动化控制且原料破损少等优点，本厂采用全皮带运输方式。4、高位料仓：又称炉上料仓，其作用为临时贮料，保证转炉重力给料，既及时又可靠的满足转炉正常冶炼，按其布置形式分有三种：1）共用料仓：优点是料仓数目少，停炉后能处理料仓中剩余的石灰;缺点是称量及下部给料器的作业率太高，出现临时故障会使转炉生产受影响。2）部分共用料仓：料仓数目增加基本可消除下部给料器作业

20、负荷过高的缺点，且转炉两侧加料能保证成渣快，改善对炉衬侵蚀的不均匀性，但设计时应力求做到炉料应落在中心部位上。3）独用料仓:优点是使用的可靠性较大，缺点是停炉后料仓剩余石灰不好处理且料仓数目太多。本设计为200吨转炉车间，实行三吹三操作，为保证转炉正常冶炼采用独用料仓以保证及时保质保量的上料。5、称量及加料设备保证散状料分批定量且按顺序向转炉加料有两种称量方式：1）集中称量：其特点是设备少，布置紧凑，适用于中小型转炉。2）分散称量：其特点是称量准确，便于操作和控制，临时补加方便，适用于大中型转炉。本设计为200吨转炉，采用电磁振动给料器向称量漏斗给料，利用分散称量方式把料加入到汇总漏斗，再由旋

21、转溜槽从转炉两侧加入。因为汇总漏斗可缩短加料时间并适应转炉吹炼时间短和批料加入的间隔时间短的特点，且电磁振动给料器可比较准确的给料。1.2.4 烟气净化系统1、转炉烟气净化处理方法主要有：未燃法和燃烧法1） 燃烧法将含有大量co的炉气在出炉口进入除尘系统时与大量空气混合使之充分燃烧，燃烧后的烟气经冷却和除尘后排放到大气中去。缺点：由于不回收煤气，吸入大量空气后使烟气量增大了几倍，从而使净化系统庞大基建投资大，运转费用大，而且烟尘粒度细小，烟气净化效率低优点：操作简便，系统运行安全，适用于小型转炉。2）未燃法定义：炉气出炉后绝大部分不燃烧，烟气主要成分为经冷却和除尘后将烟气回收利用或点燃放散到大

22、气中去。缺点：整个系统需要严密，对防爆和防漏要求高，以防引起煤气中毒，另外需要增设升降烟罩机构和控制空气吸入量装置。优点：能回收煤气，烟气量小，烟尘粒度大，除尘效率高。2、控制炉口与烟罩间隙吸入空气量的方法有三种形式：1）ic法此法的烟罩大约为炉口的直径的二倍，罩内形成一个较大的空间，对炉口烟气量的波动起着较大的缓冲作用，集烟效果好。但实际运行中，回收煤气的质量较差，同时结构庞大，因此，本设计不采用。2）氮幕法：此法的基本原理是在活动烟罩与炉口之间设置氮气密封圈向外吹氮，将空气与烟气隔绝，此法在活动基本上不吸入外界空气，所以烟气量少，回收系统容量小，设备费用低，但要消耗大量氮气。3）炉口微压差

23、控制法：此法是通过炉口微压差装置控制在未燃状态下进行处理，以最大限度地回收煤气，并提高煤气质量。此法技术安全可靠，自动化程度高，综合利用好，因此本设计采用此法。3、根据从烟气中分离出来的烟尘的干湿状态，将烟气净化设备分为全干法和全湿法及干湿结合法。1）全湿法定义：烟气进入第一级净化设备立即与水相遇，叫全湿法除尘优点：未燃的全湿法可回收煤气和烟气余热，除尘效率高。缺点：回收煤气仅能在吹炼中进行，回收时要求控制炉口压力(调二文喉口直径)防爆防毒，要有较完善的控制系统和较好的操作管理水平，同时两个文氏管串联使用阻力损失大，需高功率风机，电耗高，叶轮磨损也较快。2）全干法定义：净化过程烟气完全不与水相

24、遇。3）干湿结合法定义：烟气进入次净化设备才与水相遇，叫干湿结合法。优点：污泥处理较少，车间可不建污泥处理系统，阻力损失少，可用低压风机，磨损小。缺点：效果不如全湿法，对环境有一定影响，车间需设两套除灰系统(干法和湿法)。本设计采用全湿法，对于一个现代的转炉车间，完善的控制和高的管理水平都是必备的，所以本设计思想符合全湿法操作的要求。4、烟罩的类型和结构未燃法烟气净化系统中，烟罩由固定烟罩和活动烟罩两部分组成水平连接。固定烟罩与烟道连接，而活动烟罩可以上下升降。活动烟罩按结构的不同可分为单烟罩和双烟罩，单烟罩又有闭环式和敞口式两种。1）闭环式活动烟罩：烟罩下部裙罩口内径略大于水冷口炉口外沿，缝

25、隙的最小尺寸约为50mm左右，此类烟罩回收的煤气co的含量高，并对连续实现自动定碳创造了条件。2）敞口式活动烟罩：下口为喇叭形状，特点是能容纳瞬时变化较大的炉气量，使之不至于外逸。双烟罩法：炉口不用密封由主副烟罩组成，两烟罩同步升降，自成一个较小的排气系统。优点：烟罩烟气中co含量大，对炉口压差自动调节，不像单烟罩要求过高，可改善车间环境，但设备耗电量大，维护工作大，且显著增加车间厂房高度，使基建投资很大。5、烟气的冷却：转炉的炉气温度在1500左右，炉气离开炉口进入烟罩时，由于吸收空气使炉气中的co部分燃烧，烟气温度可能更高，高温烟气体积大，如在高温净化，使净化系统的设备体积庞大，此外单位体

26、积含尘量低，不利于提高净化效率，所以在净化前和净化过程中都要对烟气进行冷却，有两种方式；水冷烟道：耗水量大，热量无法回收，易漏水寿命低。汽化冷却烟道：它设有对流段，只有辐射段烟道出口的烟气温度在800-1000左右，故回收热量较少，烟道结构简单，适于未燃法回收煤气系统。1.2.5 炉外精炼系统本设计采用rh、lf两种处理方式。rh在设备费用，经济费用方面优于rh-ob，但降碳速度要低，处理周期长，其显著优点是能提高钢水温度，还可以提高钢水循环和氩气量来弥补，由于真空泵抽气能力限制，有一定局限。经lf处理后的钢液中氧和硫含量大幅降低，可达到110-5；夹杂物按astma评级，能达到00.1级。1

27、.2.6浇注系统1、一般炼钢车间的浇铸系统分三种：1）纵向车铸炼钢车间2）横向车铸炼钢车间3）全连铸炼钢车间目前世界都已实现了全连铸与氧气转炉配合。对于一个3200吨转炉车间，为了适应钢材市场和自身竞争能力的要求，使连铸和炼钢切实的配合起来，行之有效的生产，本设计采用3台连铸机，均为厚板坯连铸机。连铸比传统的钢锭模铸相比具有很大的技术优越性，主要表现在：a 提高金属的收得率。b节省能量消耗，节省627-1046kj/t(钢)。c 简化生产工艺，省去初轧开坯工序，不仅节约均热炉加热的能耗，而且也缩短了从钢水成坯的周期时间，趋向接近成品断面尺寸。d 改善劳动条件，易于实现自动化。e 铸坯质量好。连

28、续冷却速度快，连续拉坯，浇铸条件可控，稳定。内部组织均匀致密，偏析少。2、连铸机的分类：1）按结构可为：立式连铸机，立弯式连铸机，带多点弯曲式连铸机，带直线段式连铸机，弧形连铸机，多半径椭圆形连铸机，水平连铸机，轮式连铸机，薄板连铸机。2）按断面可分为：板坯连铸机，小方坯连铸机，大方坯连铸机，圆坯连铸机，异形断面连铸机，薄板连铸机。3）按一个钢包下所能浇铸的铸坯流数可分为：单流连铸机，双流连铸机，多流连铸机4）按拉速可分为：高速连铸机，低速连铸机。5）按可浇铸的种类可分为：复合式连铸机，特殊方坯连铸机，不锈钢板坯连铸机。立式连铸机的特点：铸机主设备布置在垂直中心线上，从钢水浇注，到铸坯切割定长

29、，整个工序是在垂直位置完成的。从工艺上，钢水在起立结晶器和二冷段逐渐结晶，有利于钢水中非金属夹杂的上浮，坯壳冷却均匀。在凝固过程中不受任何弯曲矫直的作用，更适合对裂纹敏感性高的钢种的浇铸。但其有如下缺点：设备高，建设费用大，维护和铸坯的运输困难倒，钢水静压力大，鼓肚变形较突出。立弯式连铸机的特点：它是连铸机中的过渡式，上半部和立式相同，不同的是在铸坯完全凝固后，把坯顶弯90使出坯在水平方向。可缩小高度，铸坯定尺不受限，水平出坯运送也不成问题。但只适于浇铸断面小于100100mm的。厚度增加相应的冶金的长度也增加，高度也就和立式相差不多了，设备也很庞大，且易产生裂纹。带直线段的弧形连铸机：主要用

30、于浇铸板坯，采用直结晶器，有2-5mm直线段夹辊，带有液芯的铸坯经直线段后，被连续弯曲成弧形铸坯矫直，再切成定尺。特点：a.在工艺上保留有立式连铸机特点，钢水在垂直结晶器和二冷的直线段凝固，而非金属夹杂有充分上浮的时间有利于特殊钢的浇铸。b.带液芯弯曲成弧形，又具有弧形连铸机设备低建设费用低的特点。c.采用连续弯曲和多点矫直右保证铸坯在两相不产生裂纹，是这种型的技术关键。d.此种机型比弧形连铸机要高，设备重量大，设备的安装，调整难度大，是此类连铸机的主要缺点。弧形连铸机(低头连铸机)：此结晶器为弧形，二泠区夹锟安装在四分之一圆弧内，铸坯在垂直中心线切点位置被矫直，后割成定尺，从水平方向上出钢，

31、因此其高度基本上等于圆弧半径。特点：由于1/4圆弧内，高度比立式，立弯式低，因而其设备重量轻，投资少，安装与维修方便。高度低，重压小，降低了鼓肚变形而产生的内裂和偏析，有利于提高质量，和提高拉速。此和方法的特点是：非金属夹杂有向内弧聚集的倾向，易造成铸坯内部夹杂分布不均，另外内外冷却不均易造成中心偏析降低铸坯的质量。水平连铸机：优点：高度低，投资省，速度快，适合中小企业。无二次氧化，质量好，无须钢液检测和控制，不受弯曲矫直的影响，适用于特殊钢种如高合金钢。维护和处理事故方便。缺点：受拉坯时惯性力的限制，适于断面在200mm以下的铸坯，分离环的价格昂贵。本设计采用板坯连铸机1.2.7 出渣系统转

32、炉冶炼的渣量大，占生产钢量的10%以上，主厂房内不允许出现炉渣堆积现象。1、运出方式：在出渣跨用吊车更换渣罐，再用载重汽车将渣罐运出主厂房。靠近炉子垮单独平行设一出渣跨，在出渣跨设置专门的换渣罐吊车，用载重汽车运出主厂房。2、炉渣处理方法：1）固体渣破碎法：转炉渣罐车运往中场，泠凝后吊车将其翻出落于破碎法坑内，用吸盘吸锤头将渣坨砸碎选出废钢，其余碎渣抛弃或待用。2）热泼法：将转炉渣运往热泼间，热泼在平地或预留坑内，然后喷水冷却，待熔渣凝固龟裂后，用推土机堆积运出，经破碎筛分磁选后即可利用。其优点是工艺和设备简单，安全，但占地面积大，作业周期长，劳动条件差。3）水淬法：是利用压力水将钢渣流击散粒

33、化的快速冷却方法，也叫水利冲渣。其特点是工艺流程简单，占地面积小，能快速排渣，且运输方便，但耗水量大，如果渣水比控制不当，容易引起爆炸事故。4）浅盘水淬法(即isc法)：是一种新的处理渣的方法，他采用多次喷水快速的工艺过程。本法克服了水淬渣法容易引起爆炸和干法处理作业时间长，占地面积大的缺点。此法的工艺流程如下：根据流动行不同，炉渣分为a、b、c、d四级渣，a、b、c、渣采用浅盘水淬法处理，d渣为流动性差的块渣，不经浅渣盘水淬处理，而在块渣处理场进行喷水冷却，粗破碎，磁选等工艺进行处理。炉渣间与主厂房平面布置，跨度为30米，厂房面积为5040平方米，吊车轨面标高15米，设三条渣罐线，炉渣内设有

34、7组浅轧盘台架，每组台架上设有浅渣盘3个，共21个浅渣盘。炉渣间的一端为浅盘修理区，另一端为快渣处理场。渣盘的主要参数：面积25.4平方米 组数：2组/炉，3个每组 自重：24t/个各部位厚度：地板80mm,侧面板mm，后侧板50mm1.3 炼钢车间工艺布置1.3.1 车间跨数的确定采用多跨式车间，布置为加料出钢同侧，共有：渣跨、炉子跨、加料跨、精炼跨、浇铸跨、出坯跨。1.3.2 各跨的工艺布置渣跨布置渣盘；炉子跨包括转炉，转炉耐材，氧枪维修区和铁水接收间；加料跨包括转炉操作室，化验室，废钢间；精炼跨包括lf、rh设备，冷热钢包维修、存放区；浇铸跨包括中间包存放维修区，结晶器维修存放区。1.4

35、 车间工艺流程简介1.4.1 工艺流程框图1.4.2 工艺流程说明对于转炉车间的整个工艺流程，依照不同的转炉车间的转炉车间设计模式而形成自己独特的工艺流程。为了减轻炼钢车间转炉的冶炼任务，达到提高转炉的生产率，提高产品的质量和降低成本，开发新产品的目的，于是对铁水进行铁水预处理。为了减少炼钢车间的污染，在车间外单独设脱硫间，在铁水罐车中喷吹脱硫剂，以降低s的含量，并预留铁水三脱。降低硫、磷、硅的含量。主要由以下过程：高炉铁水用铁水罐车运至钢厂的铁水接收间，并兑入铁水罐中，然后由转炉加料跨的起重机兑入转炉。转炉吹炼完毕，出钢至钢水包中并经合金化后，由钢包车运至钢水接收跨，根据冶炼钢种及铁水成分和

36、钢水温度测量结果决定钢水的精炼程序。合格钢水由钢水跨起重机送至连铸回转台上待用。1.5 转炉冶炼指标及原材料消耗1.5.1 转炉冶炼作业指标转炉作业率：79.5%炉龄：12000炉铸坯合格率：95%钢铁料消耗：223吨/炉2 设备计算2.1转炉设计2.1.1炉型设计1、原始条件炉子平均出钢量为200吨钢水，钢水收得率取92%，最大废钢比取20%，采用废钢矿石法冷却。铁水采用p08低磷生铁 (si)0.85%，(p)0.2%，(s)0.05%)。氧枪采用4孔拉瓦尔型喷头，设计氧压为1.0mpa2、炉型选择：根据原始条件采用筒球形炉型作为本设计炉型。3、炉容比 取v/t=1.054、熔池尺寸的计算

37、a.熔池直径的计算确定初期金属装入量g：取b=15%则确定吹氧时间：根据生产实践，吨钢耗氧量，一般低磷铁水约为5057m3/t(钢)，高磷铁水约为6269m3/t(钢)，本设计采用低磷铁水，故取吨钢耗氧量为57m3/t(钢)，并取吹氧时间为14min。则取k=1.57则b.熔池深度的计算筒球型熔池深度的计算公式为：确定d=5.96m,h=1.405m。c.熔池其他尺寸确定球冠的弓形高度h1=0.15d=0.155.96=0.894(m)炉底球冠曲率半径r=0.91d=0.915.96=5.414(m)5、炉帽尺寸的确定a.炉口直径d0：取d0=0.48d=0.485.96=2.86(m)b.炉

38、帽倾角：取=64c.炉帽高度h帽：取h口=400mm,则整个炉帽高度为：在炉口处设置水箱式水冷炉口炉帽部分容积为：6、炉身尺寸确定a.炉膛直径d膛=d(无加厚段)b.根据选定的炉容比为0.95，可求出炉子总容积为v总=1.05200=210(m3)c.炉身高度则炉型内高7、出钢口尺寸的确定a.出钢口直径b.出钢口衬砖外径c.出钢口长度d.出钢口倾角：取=188、炉衬厚度的确定炉身工作层选700mm,永久层115mm,填充层100mm,总厚度为700+115+100=915(mm)。炉壳内径为：d壳内=5.96+0.9152=7.79(m)炉帽和炉底工作层均选600mm,炉帽永久层为150mm，

39、炉底永久层用标准镁砖立砌一层230mm，黏土砖平砌三层653=195(mm)，则炉底砖衬总厚度为600+230+195=1025(mm)。则炉壳内型高度为h壳内=9.7151.025=10.740(m)工作层材质全部采用镁碳砖。9、炉壳厚度确定炉身部分选75毫米厚的钢板，炉帽和炉底部分选用65毫米厚的钢板。则炉壳转角半径sr1=sr2=900(mm)sr3=0.5底=0.51025=510(mm)10、验算高宽比可见1.3，符合高宽比的推荐值。因此可以认为所设计的炉子尺寸基本上是合理的，能够保证转炉的正常冶炼进行。根据上述计算的炉型尺寸绘图得：2.1.2 转炉倾动力矩计算及电机功率确定 1、最

40、佳耳轴位置定为4.4412m2、空炉重心位置和倾动力矩注：以炉底外壳为原点，向上为y轴正向，由以上计算结果得， 2.2 氧枪设计2.2.1氧枪喷头设计 1、原始数据转炉公称容量200t，低磷铁水，冶炼钢种以低碳钢为主；转炉参数：炉容比v/t=1.05，熔池直径d=5960mm，有效高度h内=9715mm，熔池深度h=1405mm。 2、计算氧流量取吨钢耗氧量57m3，吹氧时间14min，则氧流量qv=57200/14=814(m3/min) 3、选用喷孔出口马赫数为m=2.0，采用四孔喷头，喷孔夹角为12。 4、设计工况氧压查等熵流表，当m=2.0时，p/p0=0.1278，定p膛=1.310

41、5pa，则 5、计算喉口直径每孔氧流量q=qv/4=814/4=203.5(m3/min)利用公式，令cd=0.90，t0=290k，p设=10.17105pa，则求得dt=0.052m=52mm。取喉口长度lt=20mm。 6、计算d出依据m=2.0，查等熵流表a出/a喉=1.688 7、计算扩张段长度取半锥角为5，则扩张段长度 8、收缩段长度取收缩收=50，则收缩半角为25，收缩段的长度由作图法确定，l1=91mm。2.2.2氧枪枪身设计 1、原始数据冷却水流量qmw=200t/h，冷却水进水速度j=6m/s，冷却水回水速度p=7m/s，冷却水喷头处流速h=8m/s，中心氧管内氧气流速0=

42、50m/s，吹炼过程中水升温t=20，其中回水温度t2=45，进水温度t1=25；枪身外管长lp=18.40m，枪身中层管长lj=19.50m，中心氧管长l0=21.90m，180局部阻损系数=1.5。 2、中心氧管管径的确定中心氧管管径的公式为管内氧气的工况体积流量中心氧管的内截面积中心氧管的内径根据热轧无缝钢管产品目录，选择标准系列产品规格为2038mm的钢管验算氧气在钢管内的实际流速符合要求。 3、中层套管管径的确定环缝间隙的流通面积中层管的内径为根据热轧无缝钢管产品目录，选择标准系列产品规格为2457mm的钢管验算实际水速符合要求。 4、外层套管管径的确定出水通道的面积为外管内径为根据

43、热轧无缝钢管产品目录，选择标准系列产品规格为29916mm的钢管验算实际水速符合要求。 5、中层套管下沿至喷头面间隙h(见下图)的计算 该处的间隙面积为又知，故 6、氧枪总长度和行程确定(见下图) 根据公式氧枪总长为 式中h1氧枪最低位置至路口距离，m； h2炉口至下沿的距离，取1.212m； h3炉口下沿至烟道拐点的距离，取4.403m； h4烟道拐点至氧枪空的距离，m； h5为清理结渣和换枪需要的距离，取0.800m； h6根据把持器下段要求决定的距离，m； h7把持器的两个卡座中心线间的距离，m； h8根据把持器上段要求决定的距离，m。 氧枪行程为7、氧枪热平衡计算冷却水消耗量计算qvq

44、mw，证明前面设计中选择的耗水量是足够的，且也是合适的。 8、氧枪冷却水阻力计算氧枪冷却水系统是由输水管路、软管和氧枪三部分串联而成的。冷却水系统最大阻力损失部分是氧枪，大约占阻力损失的80%以上。利用氧枪进水管入口和回水管出口两个平面的实际气体柏努力方程式，及其能量平衡关系来确定氧枪冷却水的进水压力。设进水管入口为面，回水管出口为面，则 式中p，p进、出口压力，pa； z，z面高度，m； j，p进回水速度，m/s； 水的密度，1000kg/m3； g重力加速度，m/s2。 因为zz，jp，p0，所以ph失1-2，即氧枪冷却水的进水压力近似等于氧枪冷却水的阻力损失。其阻力损失为 式中lj、lp

45、进、回水管的长度，m； j、p进、回水管的摩擦阻力系数，j =0.036，p =0.038 j、p、h进、回水管和底部的水速，m/s； 180局部阻力系数，=1.5； 水的密度，1000kg/m3； dej，dep进、回水管的有效直径，也叫当量直径。dej=d2-d1，dep=d3-d2冷却水进水压力p1=1099326.8pa11105pa。2.3 烟气净化系统设备设计与计算2.3.1 吹炼条件转炉公称容量为200t，3吹3，金属最大装入量g=233t，铁水含碳量1(c)=4%，钢水含碳量2(c)=0.1%，冶炼周期为36min，吹炼时间为 14min。2.3.2 烟气及烟尘有关参数炉气成分

46、：(co)=86%，(co2)=10%，(n2)=3.5%，(o2)=0.5%烟气进口尘浓度为：c0=0.109kg/m3供氧强度b=4.07m3/(tmin)空气燃烧系数=0.08进入净化系统的烟气温度tgj=9002.3.3供水强度一级文氏管用不经冷却循环水为40，二级文氏管用循环水经冷却为30，供水压力为pw=0.3mpa(送至用户最高点)。参数计算如下：1、炉气量计算。故2、烟气量计算采用未燃法，空气燃烧系数=0.08，燃烧后的干烟气量假定燃烧后烟气仍残留有氧气，则烟气成分为：2.3.4烟气浓度修正根据回收中期，烟气量为炉气量的102770/91000=1.1293倍，故进口烟尘浓度应

47、做修正，即cd=0.109/1.293=0.0965(kg/m3)2.3.5回收煤气量的计算每1t钢产生的炉气量等于1000(4%-0.1%)22.4121(0.86+0.1)=75.8(m3)按烟气生成倍率为1.1293倍，则每1t钢产生的煤气炉等于1.129375.8=85.6(m3)，考虑到前后期不回收煤气，定回收率为70%，即每1t钢可以回收的煤气量为0.7085.6=59.92(m3)。2.3.6烟气的物理数据的计算1、密度0。先求烟气相对分子质量m0=m/22.4=30.4096/22.4=1.358(kg/m3)2、定压比热容cp。气温为900时，气温小于100时，2.3.7流程

48、简介如下：采用全湿法未燃法净化回收系统，在抽风机上装备液力耦合器，以降低非吹炼期的电耗，并使抽风机在底转速下得以进行冲水。调速比为2900/750=3.87。流程：氧气转炉活动烟罩固定烟罩汽化冷却烟道连接管溢流定径文氏管重力脱水器矩形滑板调径文氏管180弯头脱水器复挡脱水器流量孔板风机前切断阀抽风机(配备液力耦合器)三通切换阀水封逆止阀煤气主管道煤气贮气柜放散烟囱点火器按照流程顺序，对一级文氏管，重力脱水器，二级文氏管，弯头脱水器，复挡脱水器五个设备的设计计算分列于后，并作贮气柜和抽风机的选择。2.3.8主要设备的设计和选择如下。1、溢流定径文氏管(一级文氏管)一级文氏管主要设计参数定为：喉口

49、气速vt=65m/s，水气比lt=0.55l/m3(按进口气温900时的烟气量)，收缩角1=24，扩散角2=7，喉口长度lt=dt，溢流水量qt=5000kg/(喉口延米长h)，排水温度twp=排气温度tgp-5进口气温下烟气量供水量，一级文氏管用水不经冷却，进水水温tw1=40，取一级文氏管前管道阻力损失为196pa，一级文氏管出口负压p=-2940pa。1）热平衡计算。进口一级文氏管的总热量为：（1）试用出口温度tgp=70，做热平衡计算：tgp=70时，水汽分压ph=31.13pa，twp=70-5=65，含湿量限度蒸发水量排水量水汽热焓则出一级文氏管总热量为：即小于进口热量。（2）试用

50、75为排气温度，做计算：出一级文氏管的总热量为：根据以上两次计算，用插入法求tgp：求得：tgp=71.8，取72。相应ph=33.99(kpa)。出一级文氏管的饱和烟气量qv为：饱和烟气密度2、结构尺寸。（1）收缩管入口管径：一级文氏管入口前负压为0.196kpa入口处工况烟气量入口气速取25m/s，则入口直径（2）喉口直径dt及喉口长度lt。一级文氏管出口负压p=-2.94kpa在喉口的气量取饱和至72是的气量即设t=65(m/s)；喉口直径，取dt=1.300m喉口实际气速喉口长度lt=1.300m（3）收缩段长度l1：取收缩角1=24（4）扩散管出口直径：出口气速取20m/s取外径为2

51、240mm10mm，即内径为2220mm。（5）扩散管长度l3：取扩散角2=7 3） 喷水装置。（1）溢流水量qt=5000kg/(喉口延米长时)，总溢流水量为50001.30=20420(kg/h)，取21t/h。（2）喷嘴喷水量为349619-21000=339619kg/h=339.619t/h，水压pw=0.3mpa，选用碗形喷嘴，喷口口径26mm，流量系数b=16.5，外径db=48mm，每个喷水量qmw为：共用喷嘴数为339.619/28.6=11.8(个)，取12个。一级文氏管结构见下图：4）阻力计算。按l3=8.175m，dt=1.300m，求出l2=l3/dt=8.175/1

52、.300=6.288，连同2=7，在下图中找出0=0.08602/()按2及i3求0值=dt/d2=1.30/2.30=0.565则干阻力系数c溢流阻力系数已知l=0.55l/m3，t=61.50m/s，自下图中找出湿阻系数w=0.661，wt/(m/s)按t及l求w值1-l=0.3l/m3；2-l=0.5l/m3；3-l=0.75l/m3；4-l=1.0l/m3；5-l=1.25l/m3文氏管阻力5）除尘效率和尘浓计算。一级文氏管的除尘效率为95%，出一级文氏管烟气的游离尘浓度为：c1=c0(1-)=96.5(1-95%)=4.825(g/m3)出一级文氏管的水中尘浓度为2、重力脱水器1）结

53、构尺寸。（1）取入口气速为一级文氏管扩散管出口气速为20m/s。（2）筒体内气速取5m/s，筒体直径d为：，取4.6m。（3）出口管径取2240mm10mm，其气速等于入口气速。（4）为降低除尘设备的高度，将一级文氏管扩散管直接插入重力脱水器内部2）脱水效率与尘浓度。（1）筒体上升气速为：（2）被沉降的最小水滴直径d0：在文氏管喉口雾化的水滴直径为96m，出喉口后将逐渐凝聚增粒，因缺乏实测数据，不能与上式的d0做比较。现按一般实测数据的脱水情况，取脱水效率为85%。（3）按脱水效率为85%，计算重力脱水器后的尘浓度：水中尘浓度为进入烟气中的污水量(重力脱水器出口)为：烟气中的尘浓cf为：cf即为进入二级文氏管的烟气中包括污水的尘浓。一级文氏管与重力脱水器的总除尘效率为：3）阻力计算。取=2.85，则阻力：3、矩形滑板调径文氏管(二级文氏管) 二级文氏管主要设计参数定为如下。喉口气速：最小截面出取t=100m/s，水气比l=1.0l/m3(出口饱和状态)，收缩角1=