10万立方米储油罐安装监理细则

1、10万立方米双盘浮顶油罐安装监理细则第 33 页 共 33 页目 录第一章 工程概况2第二章 工程特点、难点、及施工重点2第三章 监理的依据3第四章 监理控制点及监理目标4第五章 进度控制6第六章 投资控制8第七章 质量控制10第八章 油罐安装尺寸控制和检测 21第九章 油罐焊接的技术要求 23第十章 油罐几何形状检查和严密性试验 24第十一章工程验收第一章 工程概况建设单位：xxxxxxxxxxxxxxxxxxxx 设计单位：xxxxxxxxxxxxxxxxxxxx监理单位：xxxxxxxxxxxxxxxxxxxx施工单位：xxxxxxxxxxxxxxxxxxxx质监单位：中国石化施工质量监

2、测工程内容：xxxxxxxxxxxxxxxxxxxx一期工程建设安装x座10万m3浮顶原油储罐的制作安装、防腐保温以及相应的工艺管道安装，主要工程量有罐壁、罐底、双浮盘、油罐附件的预制现场组装、焊接、检查和验收。建设地点：xxxxxxxxxxxxxxxxxxxx工程总造价：xxxxxxxxxxxxxxxxxxxx亿元人民币。工程计划工期：计划于xxxxxxxxxxxxxxxxxxxx日开工，建设工期x个月。主要工程量：x台内稃顶原油罐，内径80米，罐壁高度21.8米；双盘内浮顶及相应的附件、保温和防腐的工程安装。第二章 工程特点、难点及施工重点1 工程特点1 1使用国产12mnnivr和08m

3、nnivr高强度钢板焊接10万立方米浮顶油罐工程比较少见，通过本工程施工有待进一步积累安装大型储罐的施工经验。1 2大型浮顶油罐设计标准及施工质量要求较高，油罐直径大、罐体高、油罐底壁板厚，决定本工程对施工质量有较高的要求。1 3工程施工周期较短，与码头建成投用同步时间。本工程施工工期只有5个月，因此为了在罐体安装总体计划应充分考虑交叉作业，1 4本工程对承包商和监理单位的装备、技术水平、实践经验和管理水平要求较高。承担工程监理任务的监理单位也必须具有同类工程的实践经验和技术水平及相应的监理资质。2 工程实施的重点21本工程使用的钢材为12mnnivr和08mnnivr，罐壁板最大厚度是32m

4、m，有些钢材的施工工艺在我国是使用较少，甚至于技术不够成熟，所以如何作好12mnnivr和08mnnivr两种钢材；厚度在32、27、15、的焊接性试验以及焊接评定至关重要。22合格材料进场施工是保证工程质量的重要条件。要严格按照监理程序进行材料进场检查。发现不合格材料进场须清退。23对施工机械的控制。重点是对施工机械设备的选型、机械设备的主要性能参数、机械设备使用及操作要求的控制。3 工程实施的难点油罐底板、油罐壁板、浮盘底板的安装变形的控制是本工程的难点。控制的要点是要求施工单位先给出排版图，然后严格按照图中尺寸下料预制，最后进行焊接安装，焊接顺序必须严格按照设计和施工验收规范要求进行。

5、第三章 监理依据1 国家、地方行业现行有关工程建设的法律、法规、规范标准、规程条例等。2 本工程工程监合同文件。3 本工程施工图纸、设计说明及其他设计文件。4 立式圆桶型钢制焊接油罐设计规范 （gb50341-2003）.5 石油化工立式圆桶型钢制焊接储罐设计规范 （sh3046-1992）。6 立式圆桶型钢制焊接储罐施工及验收规范 （gb50128-2005）。7 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 （gb/t8923-1988）。8 石油化工立式圆桶型钢制焊接油罐施工工艺标准 （sh/t3530-2001）。9 钢结构工程施工质量验收规范（gb50205-2001）10现场设备、工业管道焊接

6、工程施工及验收规范 （gb50236-1998）。11工业金属管道工程施工及验收规范 （gb50235-1997）。12钢制压力容器焊接规程（jb/t4709-2000）。13钢制压力容器焊接工艺评定（jb4078-2000）.14承压设备无损检测。（jb/t4730-2005）15石油化工设备与管道涂料防腐技术规范（sh3022-1999）16已批准的监理规划。17施工组织设计。18茂名国信石化监公司质量管理文件。第四章 监控制要点及目标值1 主要工序、1.1材料接收检验 1.2油罐板材喷沙除锈，防腐处理 和检查。1.3油罐底版的预制和检查。 1.4油罐壁板的预制和检查。 1.5浮盘底版的预

7、制和检查。 1.6 加强圈和抗风圈的预制和检查。1.7现场对油罐壁、底、浮盘、附件、及进行组装，借助无损探伤等手段进行检查；严格按照设计和施工验收规范进行检查和验收。1.7 管道试压冲洗 1.8交工验收 2控制要点：下述工序为建设单位、监单位和承包单位的共检点。参加检查单位要签字盖章。2.1设计交底、图纸会审。2.2施工组织设计（施工方案）上报监理的同时上报建设单位。2.3焊接性试验报告、焊接工艺评定审查。2.4材料检验及验收。2.5开工条件确认。2.6隐蔽工程验收。2.7管道试压条件确认。2.8管道系统强度、严密性试验。2.9管道系统通球及吹扫。2.1交工验收。3 .下述工序以监理单位为主进

8、行检验31特殊岗位人员资质文件。32进场施工设备检验。33材料进场检验34罐底板、罐壁板、浮盘底版焊接。35外观检查及无损检测。36除锈、防腐、涂漆检验。4. 目标值： 工期目标：确保2007年11月15日达到工程中交条件。5. 质量目标：5.1、质量检查测点合格率100%；5.2、质量检验评定合格率100%；5.3、交工验收工程一次试车合格率100%；5.4、工程交工验收达到优良等级。6、 投资目标：实际投资控制在合同价内。第五章 进度控制.1 施工准备阶段的进度控制方法：.1.1 参加设计交底。1.2 审查承包单位报送的施工组织设计（方案）报审表。.1.3 审查承包单位报送的分包单位资格报

9、审表和分包单位有关资质资料。.1.4 审查承包单位报送的工程开工报审表及相关资料。.1.5 检查施工现场的各项准备工作，条件具备即报请总监理工程师下达开工令。.1.6 参加由建设单位主持召开的第一次工地会议。.2 、 施工阶段的进度控制方法：.2.1 检查承包单位劳动力和施工机具进场情况。.2.2 及时参与进场材料的检验确认。2.3 随时检查施工质量，防腐涂层.配重层海底管道铺设实行旁站监理。.2.4 参加隐蔽工程验收。.2.5 检查确认系统试验的条件。.2.6 掌握工程进展情况，及时向总监理工程师汇报。.2.7 督促承包单位及时整理有关技术资料。.2.8 参加监理例会，起草会议纪要。.2.9

10、 做现场监理工作日记。.3 、 竣工验收阶段的进度控制方法：.3.1 审查竣工资料。.3.2 对工程进行预验收。.3.3 收集、整理工程监理有关资料。.3.4 参与编写监理总结。.4 、进度控制措施：1、 在设计交底前，组织项目监理人员熟悉设计文件，并对图纸中存在的问题通过建设单位向设计单位提出书面意见和建议。2、 组织项目监理人员参加由建设单位组织的设计技术交底会，并由总监理工程师对设计技术交底会议纪要进行签认。3、 组织图纸会审，掌握施工重点难点。4、 工程项目开工前，组织专业监理工程师审查承包单位报送的施工组织设计（方案），提出审查意见。并经总监理工程师审核、签认后报建设单位。5、 工程

11、项目开工前，施工单位上报施工计划，专业工程师必须认真审核，结合外围施工条件考虑雨、雪、雷电、风等自然因素给出原则意见，最后由总监理工程师批准并上报业主。6、施工单位要按已经批准的施工计划进行施工，因故须调整施工计划时应和监理单位打招呼。7、 经常性地检查施工进度计划执行情况，主要包括以下内容：71、实际施工进度是否与进度计划安排相吻合；72、进度计划中的主要工程项目是否有遗漏；73、施工顺序的安排是否符合施工工艺的要求；74、工期是否进行了优化，进度安排是否合理；75、劳动力、材料、配件、设备及施工机具、水电等生产要素供应计划是否能保证施工进度计划的需要；76、对由建设单位提供的施工条件（资金

12、、施工图纸），以及承包单位在施工进度计划中所提出的供应时间和数量是否明确、合理，是否有造成因建设单位违约而导致工程延期和费用索赔的可能。第六章 投资控制1、 经常性地对工程投资进行风险分析，找出工程投资最易突破部分（如施工合同中有关条款不明确而造成突破投资的漏洞，施工图中的问题易造成工程变更、材料和设备价格不确定等），以及最易发生费用索赔的原因和部位（如因建设单位资金不到位、施工图纸不到位、建设单位供应的材料和设备不到位等），从而制定出防范性对策，书面报告总监理工程师，经其审核后向建设单位提交有关报告。2、 认真做好已完工程量的计量工作。审核承包单位报送的工程款支付申请表时，会同承包单位对现场

13、实际完成情况进行计量，对验收手续齐全、资料符合验收要求并符合施工合同规定的计量范围内的工程量予以核定。3、认真审核工程（预）结算，防止承包单位发生误算重报等导致工程费用增加的行为，严格按照定额和有关文件规定进行工程结算审核。4、发生工程变更，无论是哪方提出的，均须经过建设单位、设计单位、承包单位和监理单位的代表签认，并通过项目总监理工程师下达变更指令后，承包单位方可进行施工。5、 工程变更后，承包单位要按照施工合同的有关规定，编制工程变更概算书，报送项目总监理工程师审核、确认，经建设单位、承包单位认可后，方可进入工程计量和工程款支付程序。6、 收集各种涉及工程费用索赔的有关施工和监理资料（包括

14、施工合同、协议、供货合同、工程变更、施工方案、施工进度计划，承包单位工料机动态记录，建设单位和承包单位的有关文件、会议纪要、监理工程师通知等），公正地参与处理工程费用索赔。7、 依法支持承包单位推广应用工艺、新材料、新设备、新技术进行施工，力争提高工效，降低成本，创造最佳经济效益。第七章 质量控制的方法1、 施工准备阶段的质量控制方法： 1.1审查承包单位的质量管理体系、技术管理体系和质量保证体系。1.2 审查特种作业人员的资格证。1.3 审查施工机具是否满足施工质量要求。1.4严格按照现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范组织焊工的考核，对于首次施焊12mnnivr和08mnnivr钢板的

15、焊工必须考试合格，才能进行相应的焊接工作。2、施工阶段的质量控制方法.2.1 按有关规定对工程材料进行抽检。.2.2 对外观质量差的焊缝或探伤合格率偏低的焊工所焊的焊缝，必要时进行抽样检验。.2.3 在做好日常巡检的同时，对重点部位进行旁站。.2.4 及时参与工程质量共检点的检查确认。.2.5 及时参与质量缺陷或质量事故的处理。3、施工准备阶段的质量控制措施：.3.1 督促承包单位建立完善各项现场管理制度，确保质量管理体系正常运转。.3.2 组织有关部门的专业人员审查承包单位编制的施工组织设计和施工方案。.3.3 检查承包单位的焊接人员是否按锅炉压力容器焊工考试规则的规定考取了相应的焊接资格,

16、并在有效期内担任焊接工作。.3.4 检查承包单位的焊材除湿、烘干和恒温设备,以及现场焊接设备是否性能良好,能够满足焊接质量要求。.3.5对承包单位报送的拟进场工程材料、配件和设备报审表及其质量证明资料进行审核，符合要求才准许进场。.4、 施工阶段的质量控制措施：和质量保证的组织机构；质量管理、技术管理制度；专职管理人员和特种作业人员的资质证、上岗证。审查承包单位报送的工程工工报审表及相关资料，具备以下开工条件时，由总监理工程师签发，并报建设单位：41、 在施工过程中，发现承包单位对已批准的施工组织设计进行调整、补充或变动时，专业监理工程师要及时给予审查，并报总监理工程师签认。42、 专业监理工

17、程师应要求承包单位报送重点部颁位、关键工序的施工工艺和确保工程质量的措施，审核同意后予以签认。43、 当承包单位采用新材料、新工艺、新技术、新设备时，专业监理工程师应要求承包单位报送相应的施工工艺措施和证明材料，组织专题论证，经审定后予以签认。44、 首先明确甲、乙双方对本工程供料情况，尤其是对承包单位进场的材料，专业监理工程师应按照委托监理合同约定或有关工程质量管理文件规定的比例，采用平行检验或见证取样方式进行抽检。未经监理人员验收或验收不合格的工程材料、配件、设备，监理人员拒绝签认，并签发监理工程师通知单，书面通知承包单位限期将不合格品撤出现场。45、 监理人员要对施工过程进行巡视和检查。

18、重点检查以下内容：451、承包单位是否按照设计文件、施工规范和批准的施工方案施工；452、施工现场管理人员，尤其是质检人员是否到岗到位；453、施工操作人员的技术水平、操作条件是否满足工艺操作要求；454、承包单位对焊接材料的保管、发放和使用情况，是否符合施工方案的规定；455、焊接人员是否按照焊接工艺评定进行施焊，焊缝外观质量是否符合规范要求；456、承包单位是否按照设计图纸和规范要求进行焊缝探伤，每个焊工所焊焊缝的探伤比例以及焊缝返修是否符合规范要求；457、单位对焊接组成件应有明显标识，注明罐号、图号。46、在督促承包单位做好日常的工程质量自查自改和专职检查的同时，定期组织工程质量大检查

19、。47、 对分部分项工程质量、隐蔽工程质量和共检点工程质量，承包单位自检合格后书面通知监理单位，由监理工程师组织有关部门验收，合格后予以签认。对不合格的项目签署监理工程师通知单，限期整改后再复验。48、 对隐蔽工程的隐蔽过程、下道工序施工完成后难以检查的重点部位，监理人员要进行旁站。对未经监理人员验收或验收不合格的工序，监理人员拒绝签认，并要求承包单位严禁进行下一道工序的施工。.4.9、 对施工过程中出现的质量缺陷，专业监理工程师应及时下达监理工程师通知，要求承包单位整改，并检查整改结果。410、 监理人员发现施工存在重大质量隐患，可能造成质量事故或已经造成质量事故时，要求承包单位整改，并检查

20、整改结果。411、 监理人员发现施工存在重大质量隐患，可能造成质量事故或已经造成质量事故时，通过总监理工程师及时下达工程暂停令，要求承包单位停工整改。整改完毕并经监理人员复查，符合规定要求后，总监理工程师应及时签署工程复工报审表。412、 对需要返工处理或加固补强的质理事故，总监理工程师应责令承包单位报送质量事故调查报告和经设计单位等相关单位认可的处理方案，监理人员应对质量事故的处理过程和处理结果进行跟踪检查和验收。413、 总监理工程师应及时向建设单位及本监理单位提交有关质量事故的书面报告，并应将完整的质量事故处理记录整理归档。5、关于进场的施工材料检验和要求：5、1钢板材料、结构钢、防腐涂

21、料、保温材料进场时必具有质理证明书或合格证，无质量证明书或合格证的产品不得使用。产品在使用前，应对质量证明书认真审查，若对证明书中的特性数据有异议，应进行必要的分析检验。5、11、12mnnivr和08mnnivr钢板是建造100000m3双浮顶油罐的高强度钢板，采用武钢和鞍钢材料。5、12、低合金钢材料16mnr应符合gb/t6654-1996压力容器用钢板513、碳素钢材料q235-b钢板应符合gb/t700-1988碳素结构钢及gb/t3274-1988碳素结构钢和低合金钢热轧厚钢板及钢带514、焊接材料（焊条、焊丝及焊剂等）必须符合相应的标准。5、2材料在安装使用之前,承包商应按设计规

22、格书、标准规范、施工合同和政府有关部门的决定，对此进行抽检试验。未抽检、试验或抽检试验不合格的不得使用。5、3经抽检或试验发现不合格的材料，应采取隔离的方法标识。由业主采购部门或承包商负责处理，并最终提供合格产品。专业监理工程师跟踪处理结果。第八章 油罐安装尺寸的控制和检测1坡口加工及检查 坡口加工采用气割或机械切割，气割坡口表面粗糙度ra50m；平面度b0.04t，且小于1mm坡口的熔渣、氧化皮、硬化层应清除干净。坡口表面不得有夹渣、分层、裂纹等缺陷存在。罐底边缘板之间对接焊缝坡口表面、所有高强钢罐壁的坡口表面应进行磁粉或检测，级为合格。坡口检查合格后，应在坡口处涂刷一层不影响焊接质量的防绣

23、漆。2油罐壁板的安装尺寸控制21、油罐壁板的预制和检查211、所有厚度的油罐壁板必须滚弧成型，成型后罐壁板应编号。212、罐壁板预制前应绘制排版图并符合下列要求： 各层壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐层错开，各层之间纵向焊缝的间距宜为板长的1/3。底层罐壁纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离应按设计图纸要求。包边角钢的对接焊缝与顶层罐壁板纵向焊缝之间的距离不得小于300mm。除设计文件规定者外，其他罐壁开口接管或开口接管补强板边缘与罐壁纵焊缝之间的距离不得小于300mm，与罐壁环向焊缝之间的距离不得小于200mm。213、罐壁板尺寸允许偏差必须符合下表的要求测量部位允许偏差（mm）板长10米板长

24、10米宽度方向ac bd ef1.51.0长度方向ab cd2.01.5对角线差ad-bc的绝对值3.02.0直线度宽度方向ac bd1.01.0直线度长度方向ab cd2.02.0曲率（样板长度2m）与样板间隙坡口角度环焊缝2.50纵焊缝1.250214、罐壁板滚弧后，立置在平台上用样板检查，垂直方向用不小于1米的直线样板检查，间隙不得大于1mm；水平方向用2米长弧形样板检查，间隙不得大于3mm。215、带开口接管的底层罐壁板（以下简称弧形板）预制 对于厚度为32mm且带有人孔、接管、补强板等开口的12mnnivr-sr弧形板在补强板及开口接管与相应罐壁板组装焊接并检查合格后，应进行消除应力

25、的热处理。弧形板预制前，预制厂应根据母材材料、厚度、焊接方法及焊接材料等按照国家现行焊接性标准进行焊接性试验，并根据jb4708-2000钢制压力容器焊接工艺评定标准进行焊接工艺评定。弧形板预制须符合下列要求： 2151、所有弧形板内侧曲率半径均为r40000mm2152、热处理后的组合件立置平台上检查，同2.1.4条2153、弧形板加工表面应光滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等。火焰切割坡口表面所产生的硬化层应磨除。2154、开孔接管的中心位置偏差不得大于5mm，接管外伸长度的允许偏差为5mm。2155、开孔补强板内侧曲率应与罐壁外侧曲率相同，且必须保证贴近。2156、开孔接管法兰的密封面应

26、平整，不得有焊瘤和划痕。法兰密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不大于法兰外径的1%；且不大于3mm，法兰的螺栓孔应跨中均布。2157、加工后的坡口表面应进行磁粉或渗透检测，检测标准按jb/t4730.4-2005和jb/t4730.5-2005执行，级为合格。2158、开口接管与罐壁板的初层焊道焊接前应预热100以上，且初层焊道应进行渗透检测，检测标准按jb/t4730.5-2005执行，级为合格。2159、开口接管及相应的罐壁板组装焊接后并检查合格后应进行整体部件消除应力热处理。热处理温度58510，保温时间为160分钟。升温速度小于160/h，降温速度小于220/h。热处理要求按jb/t470

27、9-2000钢制压力容器焊接规程规定进行。21510、弧形板部件上所有焊缝（其中接管角焊缝为内外表面）在焊后和消除应力后，分别进行磁粉检测，标准：jb/t4730.4-2005执行，级为合格。21511、用钢板卷制的接管，其对接焊缝应进行100%射线检测，检测标准按jb/t4730.5-2005执行，级为合格。21512、消除应力处理前，应向补强板信号孔通入压力为0.2mpa的压缩空气，进行气密试验。消除应力热处理后应向信号孔内涂润滑油，拧紧丝堵。21513、弧形板加工合格后，坡口及切割加工表面应涂不影响焊接质量的防锈漆。21514、弧形板热处理合格完毕并检查合格后按底层罐壁展开图中的要求用白

28、油漆写上油罐编号、罐壁板编号。21515弧形板加工合格后应出具检查证明书和质量合格证明书。21516、弧形板的包装和运输，必须使用防止变形的支架。法兰密封面应采取有效措施以防划伤碰伤和腐蚀。21517、预制厂应进行厚度32mm的随炉热处理对接焊，（采用与预制相同的焊接方法）试板和母材试板力学性能和工艺性能试验，所有试板应从加长的罐壁板上截取。3、油罐壁板的组装31、罐壁组装前，应对预制壁板的几何尺寸进行复验，合格后方可组装。32、底层罐壁板应符合下列要求：321、壁板上口水平的允许偏差（圆周10m内）为2mm，在整个圆周上任意两点的允许偏差6mm。322、壁板的垂直允许偏差不应大于3mm。32

29、3、组装后在底圈罐壁1000mm处任意点半径的允许偏差为20mm。33、从最上圈罐壁板测量应符合下列要求：331、罐壁总垂直度不大于48mm。332、任意点内半径的允许偏差为40mm。3，4、其他各层壁板应符合下列要求：341、垂直允许偏差不应大于壁板高度的0.3%。342、任意点内半径的允许偏差为40mm。35、壁板组装时，应保证内表面齐平。错边量应符合下列要求：351、纵焊缝的错边量不应大于板厚的1/10，且不大于1mm。（每快板最少测3点）352、环焊缝的错边量不应大于1/10，且不大于1.5mm。（每3m间隔测1点，每块板最少测3点）36、壁板的焊接坡口角度允许偏差为2.5037、罐壁

30、纵焊缝的坡口间隙不得大于6mm，坡口间隙检查记录应在焊缝施焊前报施工管理部门，同意后方可施焊。4罐底板的安装尺寸控制41、罐底板预制前要绘制排版图，上报监理。42、罐底板下料时应考虑直径适当放大，与罐底边缘板相临处的中腹板在径向适当放大，罐底边缘板对接接头宜采用不等间隙，内测间隙比外测稍大。43、罐底边缘板应在两侧100mm范围内，进行超声波检测，检查结果符合jb/t4730.3-2005的级为合格，罐底边缘板对接焊峰的坡口表面应进行磁粉或渗透检测，检查结果符合jb/t4730.4-2005jb/t4730.5-2005的级为合格。44、罐底边缘板尺寸允许偏差应符合下表的要求：测量部位允许偏差

31、（mm）宽度方向 ac bd ef1.5长度方向 ab cd1.5对角线差 ad-bc的 绝对值3.0坡口角度2.50罐底中腹板尺寸允许偏差测量部位允许偏差（mm）宽度方向 ac bd ef1.5长度方向 ab cd2.0对角线差 ac-bc的绝对值3.0直线度宽度方向 ac bd1mm长度方向 ab cd2mm坡口角度2.505、油罐基础检查验收 油罐基础必须为油罐提供安全可靠的支撑。100000m3浮顶油罐的直径达80m，罐壁高度21.8m，油罐基础应满足下列要求：51基础中心坐标偏差不应大于20mm，标高偏差不应大于20mm。52罐壁处基础顶面的水平度：环墙上表面任意10m弧长上应不超过

32、3.5mm，在整个圆周上，从平均的标高计算不超过6mm。53基础面层为绝缘防腐层，基础表面任意方向上应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿性裂纹。基础表面凹凸度按不同的同心圆进行测量，同一圆周上的测量点，其测量标高与计算标高之差不得大于12mm。同心圆的直径和各圆周最少测量点数应符合表10.1的规定。表10.1同心圆直径d/6d/3d/22d/35d/6测量点数81624324054 基础锥面坡度不宜大于15，基础沉降基本稳定后的锥面坡度不应小于8。55基础直径方向上的沉降不应超过直径的3。沿罐壁圆周方向任意10米弧长内的沉降差不应大于25mm。支撑罐壁的基础部分与其内侧的基础之间不应发生沉降突

33、变。基础中心点与边缘的沉降差不应大于280mm。5.6基础沉降基本稳定后，基础边缘上表面应高出地坪不小于300mm。 油罐安装前必须按照土建专业施工图的要求对基础进行联合检查，合格后方可进行油罐安装。6、油罐底板组装61、罐底板铺设前，每张底板下面应至少涂刷两遍防腐涂料。涂刷要求须符合（00102eq-dpai-0101）62、在铺设罐底板对接接头垫板前，应在基础上准确划线，确定垫板的铺设位置，并以此位置在基础环墙上开槽，开槽深度为6mm。垫板应从油罐中心向外铺设。垫板长度方向中心线应与罐底板边缘平行，不平行度小于3mm。垫板长度方向中心线与罐底板对接焊缝长度方向中心线之间的距离偏差应小于3m

34、m。当垫板需对接时，应采用带垫板的结构，对接接头应全熔透。垫板铺设时，应留有足够的数量的收缩活口。63、罐底中腹板应从油罐中心向外铺设，罐底边缘板的铺设在油罐中心附近的中幅板铺设完后进行。铺设罐底时，应考虑焊接收缩的影响，将直径适当放大。64、罐底边缘板对接接头，宜采用不等间隙。内侧间隙比外侧间隙稍大。65、罐底铺设完毕后，垫板应与对接的两块底版贴紧，其间隙不得大于1mm。焊接前对接边的间隙宜为4-8mm。66、罐底板与垫板点焊定位时，宜将每张钢板的相临的7、浮顶构件的预制71、浮顶构件预制前应根据设计图纸绘制浮顶排版图72、浮顶外边缘板和环向隔板用弧形样板检查，间隙不得大于5mm。径向隔板用

35、直线样板检查，间隙不得大于4mm。浮顶外边缘板、环向隔板及径向隔板的长度偏差为2mm，宽度偏差为1mm。73、桁架横梁的长度偏差为2mm；桁架立筋和加强筋的长度偏差为2mm。预制时桁架立筋宜与横梁点焊固定。桁架制作完毕后的长度和高度偏差为2mm，平面翘曲度不大于10mm。74、浮顶支柱预制时宜加长200mm以上。8、浮顶的组装81浮顶应在临时支架上进行组装。82、浮顶底板和顶班自身搭接焊缝的搭接宽度允许偏差为5mm。83、浮顶应与底板层罐壁板同心，浮顶外边缘板与底层罐壁间距允许偏差为10mm。84、浮顶外边缘板的铅垂允许偏差为3mm。浮顶外边缘板与2m长弧形样板的局部间隙不得大于5mm。85、

36、浮顶外边缘板及环向隔板自身对接头的错边量，不应大于板厚的3/20，且不大于0.9mm。86、浮顶隔板的铅垂允许偏差不应大于隔板高度的0.3。9、其他弧形构件预制及油罐附件的安装91、加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大2mm。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1，且不得大于4mm。92油罐附件的安装921、罐体的开孔接管在罐壁组装完毕后进行，开孔接管的中心位置偏差不得大于10mm，接管外伸长度得允许偏差应为5mm。922、开孔补强板得曲率应与罐体一致，且必须保证贴紧。923、开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰密封面应与接管的轴线垂直，

37、倾斜不应大于法兰外径的1，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔应跨中均布（另有规定者除外）。924、量油导向管的铅垂允许偏差不得大于管长的0.1，且不大于10mm。925、刮蜡板应紧贴罐壁，局部最大间隙不得超过5mm。926转动扶梯中心线的投影应与轨道中心线重合，偏差不应大于10mm。927、密封装置在运输和安装过程中应注意保护，不得损伤。橡胶制品安装时，应注意防火。928、在油罐试水完成后，罐内液面降至2200mm左右时，应调整浮顶支柱的高。10、现场组装101、一般要求1011、油罐组装前，应将构件焊接部位的泥砂、铁锈、水及油污等清理干净。1012、拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材。钢板表面的

38、焊疤应打磨平滑。对于12mnnivr罐壁板和罐底边缘板，打磨后应进行磁粉或渗透检测。检测标准按jb/t4730.4-2005和jb/t4730.5-2005执行，级为合格。1013、油罐组装过程中应采取措施，防止大风等自然因素造成油罐的破坏。1014、壁板的焊接坡口允许偏差为2.5。1015、罐壁纵焊缝的坡口间隙不得大于6mm，坡口间隙检查记录应在焊缝施焊前报管理部门，同意后方可施焊。1016、对外购的附件，应在供应商技术人员指导下安装。 第九章 焊接的技术要求1、焊接工艺评定11、油罐施工前，施工单位首次使用的钢种（例如：12mnnivr）应根据母材材料、板厚、焊接方法及焊接材料等，按照国家

39、现行的焊接性试验标准进行焊接性试验，为确定合适的焊接工艺提供依据。12、油罐施焊前，施工单位应根据“jb4708-2000”钢制压力容器焊接工艺评定标准进行焊接工艺评定。气电立焊的焊接工艺评定参照此标准进行，评定时，焊接线能量不得超过100kj/cm，钢板厚度应至少包括32，21.5，15三个规格。13、焊接工艺评定除应符合“jb4708-2000” 钢制压力容器焊接工艺评定标准的规定外，还应符合下列要求：131、焊接工艺的评定，应采取对接焊缝试件及t形角焊缝试件。对接焊缝试件应包括底层罐壁的立焊及横焊位置。t形接头角焊缝试件应从底层罐壁与罐底边缘板组成的角焊缝试件上切取。t形接头角焊缝试件的

40、制备和检验应符合gb50128立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范附录a的规定。132、对接焊缝的试件，应作拉伸、横向弯曲及冲击韧性试验。拉伸、冲击试验合格指标符合表6.1的规定；横向弯曲试验按“jb47082000”钢制压力容器焊接工艺评定的规定进行。表6.1试样母材抗拉强度（mpa）夏比冲击功（试验温度）平均值（j）最小值（j）12mnnivr+12mnnivr61047（15）33（15）12mnnivr+16mnr51031（0）22（0）16mnr + q235-b37527（20）20（20）q235-b + q235-b37527（20）20（20）14、对接焊缝的横向弯曲试验，

41、合格指标规定如下：141、试样弯曲到规定的角度后，其拉伸面上出现长度大于1.5mm的任一横向（沿试样宽度方向）裂纹或缺陷，或长度大于3mm的任一纵向（沿试样长度方向）裂纹或缺陷，为不合格。试样的棱角开裂一般不计，但由夹渣或其他焊接缺陷引起的棱角开裂长度应计入。142、若采取两片或多片试样时，每片试样都应符合上述要求。2、焊工考核21、从事手工电弧焊、埋弧焊、气体保护焊及气电立焊的焊工，应按gb502361998现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范焊工考核的有关规定进行考试，并应符合下列规定：211、考试试板的接头型式、焊接方法、焊接位置及焊接材料等，均应与施焊的油罐一致。212、对于埋弧焊

42、、气体保护焊焊工除应进行埋弧焊、气体保护焊和横焊位置的考试外，还应进行手工电弧焊平焊位置的考试。213、气电立焊焊工应通过立焊板状试板的考试。214、试板必须进行外观检查、射线检测和冷弯试验。射线检测结果以不低于jb/t4730.2-2005承压设备无损检测中的级为合格。22、对于首次施焊的12mnnivr钢板的焊工，必须考试合格，才允许进行相应的焊接工作。23、按锅炉压力容器焊工考试规则考试合格并取得劳动部门颁发的相应钢材类别、组别和试件分类代号合格证的焊工，并且一直从事焊接工作，可以从事油罐相应部位的焊接，不再考试。3、焊前准备31、油罐施工前，应根据焊接工艺评定报告等，制定有关焊接施工技

43、术方案及焊接规程。32、焊接设备应满足焊接工艺和材料的要求。33、焊接材料应设专人负责保管，使用前应按规定烘干。烘干后的焊条应保存在恒温箱中，随用随取。现场使用时，应置于保温筒内，超过允许使用时间必须从新烘干，但重复烘干次数不得超过2次。34、气电立焊所使用的co2保护气体，使用前应经预热和干燥，其纯度不得低于99.5，水分含量不应超过0.005。4、焊接施工41、一般要求411、定位焊和工卡具的焊接，应由合格焊工担任，焊接工艺与正式焊接相同。每段定位焊的长度，普通碳素钢，不宜小于50mm；高强度钢，不宜小于100mm，预热温度大于100。412、焊接前应检查组装质量，清除坡口表面及坡口两侧2

44、0mm范围内的泥沙，铁锈、水分及油污等，并应充分干燥。413、焊接中应保证焊道始端和终端的质量，始端应采用后退引弧法，必要时采用引弧板。终端应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。414、板厚大于或等于6mm的搭接角焊缝应至少焊两遍。415、双面焊的对接接头在背面焊接前应清根，当采用碳弧气刨时，清根后应修整刨槽，磨除 渗碳层，对于高强钢还应做渗透检测。416、涉及高强钢的焊缝应采用低氢型焊条焊接。417、在下列任何焊接环境中，如不采取有效措施，不得进行焊接： 雨天或雪天；418、手工焊时，风速大于8米/秒；气电立焊或气体保护焊时，风速大于2.2米/秒；419、焊接环境气温：普通碳素钢焊接时低于-

45、20；高强钢焊接时低于0；大气湿度超过85%。4110、预热温度应按焊接工艺评定确定，预热时应均匀加热，预热的范围不得小于焊缝中心线两侧各3倍板厚，且不小于100mm。预热温度，应采用测温笔或表面温度计在距焊缝中心线50mm处对称测量。焊前预热的焊缝，焊接层间温度不应低于预热温度。4111、12mnnivr钢板焊接时，除应符合上述要求外，还应符合下列要求： 手工佃户焊用的焊条，其溶敷金属的扩散氢含量不应超过2ml/100g（甘油法）； 对板厚大于25mm的钢板，当采用碳弧清根时，应进行预热，预热温度宜为100-150； 焊接线能量不得高于100kj/cm实际控制值应符合焊接工艺评定要求。411

46、2、在12mnnivr钢板上的定位焊、工卡具、支架、连接板等焊接前应预热100以上。5、焊接顺序51、施工单位应制定详细的焊接工艺和焊接顺序，严格控制焊接变形；52、焊接前应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序。53、罐底的焊接，宜按下列顺序进行：531、中幅板焊接时应先焊短焊缝，后焊长焊缝。初层焊道应采用退焊法或跳焊法；532、边缘板焊接时，应首先施焊靠外缘300mm的焊缝，剩余的边缘板对接焊应在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板的收缩缝施焊前完成焊接。边缘板对接焊缝的初焊层，宜采用焊工均匀分布 ，对称施焊法。边缘板与中幅板收缩缝的第一层焊接，应采用分段退焊法或跳焊法；533、罐底

47、与罐壁连接的角焊缝焊接，应在底层罐壁纵焊缝焊完毕后施焊；54、罐壁的焊接，宜按下列顺序进行：541、罐壁的焊接，应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。当焊完相临两层壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊；纵焊缝采用气电立焊时，自下向上焊接。环焊缝采用埋弧自动焊时，焊机应均匀分布，并沿同一方向施焊。55、浮顶的焊接，宜按下列顺序进行：551、浮顶外边缘板、环形隔板及径向隔板的焊接，应先焊立缝，后焊角焊缝；552、浮顶顶板的焊接顺序，应尽量减少焊工进入浮舱内焊接作业。553、浮顶底板及浮顶顶板宜先与支撑架点焊定位后再进行自身搭接焊缝的焊接。6、焊接的修补61、在制造、运输和

48、施工过程中产生的钢板表面缺陷的修补，应符合下列规定：611、深度超过0.5mm的划伤、电弧檫伤、焊疤等有害缺陷，应打磨平滑。打磨后的钢板厚度，应大于或等于钢板名义厚度扣除负偏差的值。612、缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨平滑。613、对于高强度钢板，打磨后的表面应进行渗透或磁粉检测；62、 焊缝缺陷的修补，应符合下列规定：621、焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的埋置深度，确定缺陷的清除面，清除的深度不大于板厚的2/3。当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽，并应进行渗透或磁粉检测；622、返修后的焊缝，应按原规定的方法进行检测，并应达到合格标准。623、焊接的修

49、补，必须严格按照焊接工艺要求进行，对于碳钢板，其修补长度不应小于50mm对于高强度钢板，其修补长度不应小于100mm。焊接修补应采用评定合格的焊接工艺。624、对于12mnnivr材料，焊接修补还应符合下列规定：6241、缺陷清除后，应进行渗透检测，确认无缺陷后方可进程补焊。补焊后应打磨平滑，并进行渗透或磁粉检测；焊接的修补，宜采用回火焊道； 焊接修补深度超过3mm时，应对修补部位进行射线检测。6242、同一部位的返修次数不宜超过2次，当超过2次时，应及时通过原设计单位和用户，三方共同研究解决。7、焊缝的检查与验收71、焊缝的外观检查711、焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅等清理干净。

50、712、焊缝的表面质量应符合下列规定：7121、焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷； 7122、对接焊缝的咬边深度不得大于0.4mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝两边咬边的总长度不得大于该焊缝 的10%。7123、底层罐壁及第二层罐壁的纵焊缝、底层罐壁与第二层罐壁之间的环焊缝的咬边应打磨圆滑。7124、边缘板与底层罐壁的t型接头罐内角焊缝应成下凹形圆滑过度，咬边应打磨圆滑。见下图 7125、罐壁焊缝不得有低于母材表面的凹陷7126、罐壁内侧焊缝的余高不得大于1mm。其他对接焊缝的余高，应符合下表的规定板厚（mm）壁焊缝余高（mm）底焊缝余高（mm）121.52.0

51、12252.53.0253.07127、焊缝的宽度应按坡口宽度两侧各增加1-2mm确定7 128、对接接头的错边量应符合5。4。5。的规定。7129、12mnnivr和08mnnivr钢板表面焊疤应在打磨平滑后进行渗透或磁粉检测，无裂纹为合格。 8、焊缝无损检测及严密性试验 81、从事油罐焊缝无损检测的人员，必须具有国家有关部门颁发的并与其工作相适应的资格证书。 82、12mnnivr钢板之间及12mnnivr与其他牌号钢板焊接后至少经过24小时方可进行无损检测。 83、罐底的焊缝应进行下列检查： 831、所有焊缝应采用真空箱进行严密性试验，试验负压值不得低于53kpa，无渗漏为合格；充水试验

52、后再进行一次复查，复查应覆盖所有丁字缝。 832、边缘板的对接焊缝，在根部焊道焊接完毕后，应进行渗透检测，在最后一层焊道焊接完毕后，应进行渗透或磁粉检测。 833、每条边缘板的对接焊缝外端300mm范围内，应进行射线检测。 834、罐底板所有焊缝的根部焊道焊完后，应进行渗透检测；全部焊完后，丁字缝在三个方向各200mm范围内及中幅板与边缘板的对接焊缝，应进行渗透或磁粉检测。 84、罐壁的焊缝应进行下列检查 841、厚度大于25mm的各层壁板的纵焊缝应进行100%射线检测。 842、底层罐壁与第二层之间的环向焊缝应进行100%射线检测。 843、罐壁所有丁字缝应进行全部射线检测； 844、厚度小雨5mm的罐壁纵向焊缝，每一焊工焊接的每种板厚，在最初焊道的3mm焊缝的任意部位取 300mm进行射线检测。以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测。检测部位不含钉子缝； 845、厚度小于25mm的罐壁环向焊缝，每种板厚（以较薄的板厚为准），在最初焊道的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线检测。上述检查不考虑焊工人数。检测部位不含丁字缝； 846、射线检测不合格时