焊接工艺评定指导书

1、第一部分：通用要求1 主要参考标准JB/T 6963-93 钢制件熔化焊工工艺评定GB/T 2651-2008 焊接接头拉伸试验方法GB 2653-89 焊接接头弯曲及压扁试验方法GB/T 2650-2008 焊接接头冲击试验方法2 环境要求为确保焊接作业安全和焊接质量不受影响，焊接应在防风、防雨的设施内进行，夏季当在厂房内开风扇时应确保焊接保护气体的保护效果不受影响。3 现场操作要求3.1焊接设备3.1.1焊接操作时必须使用性能正常的电焊机及工艺装备。3.1.2气体流量表、电压表、电流表、测温仪必须经定期送检校准确认为合格后方可使用，气体流量表安装时其流量刻度表必须与地面垂直。3.1.3地线

2、夹必须在工件上夹紧，地线电缆应连接可靠。除与电焊机及地线夹的连接处外，地线的其它部分不得出现金属线裸露。3.1.4电焊机外壳必须正确接地。3.2 焊接材料 焊丝应符合GB/T 10045-2001标准要求，焊丝型号为JS80 并有质量证明书，直径为1.2mm，生产现场焊丝盘上的焊接材料标识应完好无损。3.3保护气体保护气体选用100%CO2气体进行焊接，并满足ISO3690标准，保护气体必须有合格证及化学成份证明书，当保护气体工作压力小于1MPa时应及时更换。3.4母材打磨母材打磨一般在部件装配前进行，对所有母材的焊接接头周边50mm范围内的母材表面及坡口面必须进行打磨处理，打磨处理后表面呈现

3、均匀的金属光泽，打磨一般应采用千叶片，应避免出现局部的凹痕。4检验要求 对焊缝进行X射线探伤，焊缝应满足GB/T3323-2002规定的II级焊缝要求。焊缝检验前，应清理飞溅并对焊缝不良进行修磨，焊缝检验应按照先外观检验后无损伤检验的顺序进行检验。 第二部分：焊接工艺及操作要求1、点固焊：两钢板中间间隔2mm，两端各进行点焊10mm。2、试板反变形：将钢板两侧敲下35mm。3、预热：利用火焰枪对钢板焊接坡口约70mm处进行预热，保证焊接坡口处温度达到200。4、打底焊：对焊接坡口处进行13层焊缝堆焊，参数见下表注。5、填充焊：焊接时采用多层多道焊进行焊接，焊接层数为单面45层。（见图示）6、焊

4、后保温：加热炉中进行200保温，保温时间1h。7、退火：采用530退火：将另一块焊好的钢板放在退火炉中，2h内升温到380。再以每小时100的速度加热到530，并保持炉内在加热过程中，各区的温度差不大于20。加热到530后，在炉内进行保温180min。保温完成后，以50/h的速度冷却到200后，再将退火炉打开，工件在炉腔内冷却至室温，再将工件移出。8、焊接时单面坡口需采用交替法进行焊接，当一面打底焊完后需对反面进行清根，将裂纹、未融合、气孔、虫孔、夹渣等现象可能出现的缺陷清除干净后再进行焊接。9、焊道与焊道，焊道与母材之间应圆滑过渡，熔合良好，如出现熔合不良，气孔等缺陷需用角磨机将缺陷清除干净

5、后再进行焊接。10、每道焊缝之间焊接时需将上道焊缝的药皮、飞溅清理干净，并用毛刷将焊缝上的残留物清理干净。11、盖面层余高应高于母材，不能咬边等缺陷。12、运条采用直线运条方式或小幅度往返运动。（运条幅度不大于焊丝的6倍）。第三部分：主要焊缝的焊接工艺参数1、拼接填充焊焊接要求：焊接位置焊接层数焊接电流A焊接电压V预热温度层间温度焊接气体流量（L/min）焊接速度mm/minPA524026025不预热10012015300340采用DC+：直流阳极反接。注：打底焊时焊接电流：18A，电弧电压：21V， 焊接速度：300340 mm/min，层间温度：100120。第四部分：直线电机的支架焊接

6、需做如下工艺评定实验：一、工艺： 1.客户精割来料：50015020 （共4件）。 2.校平：平面度1mm。 3.铣：将150550尺寸铣成145两面及坡口（4件），见图1。 4.去毛刺； 5.气体保护焊；焊丝为JS80，见图2 6.X射线探伤；（按GB/T3323-2002II级）。 7.焊接工艺评定按以下要求做拉伸，弯曲和- 40C冲击试验 二、试样及其制备 a.试样数量按JB/T6963-93中5.2.1.1表5单面焊要求：接头拉力3件、正弯、 侧弯，冲击9件（焊缝、熔合区、热影响区各3件）。 b.取样位置按JB/T6963-93中5.2.2要求（见图2），并做好标记。 c.试样形式、尺

7、寸和试验方法按JB/T6963-93中5.2.3.1要求（拉伸试验按 GB2651，弯曲试验按GB2653，弯曲角90冲击按GB2650，U、V型坡口）。 1、焊缝接头冲击试验方法1、1 缺口几何形状1、1、1 对缺口制备应仔细，以保证缺口根部没有影响吸收能的加工痕迹。1、1、2 缺口对称面应垂直于试件纵向轴线。1、2 U、V型缺口应有45夹角，其深度为2mm，底部曲率半径为0.25mm。1、3 试件制备试样样坯的切取应按相关产品标准或GB/T 2975的规定执行，试样制备过程应使由于过热或冷加工硬化而改变材料冲击性能的影响减至最小。加工工艺过程：1、划线 按图2划各个取样位置线。2、锯切 按

8、线将各个取样件加工好并做标记。3、铣 按图3位置铣至图3.1要求及2mm深U、V型缺口。1、4 试样的标记 试样标记应远离缺口，不应标在与支座、砧座或摆锤刀刃接触的面上。试样标记应避免塑性变形和表面不连续性对冲击吸收能量的影响。1、5 实验设备1、5、1 一般要求所有测量仪器均应溯源至国家或国际标准。这些仪器应在合适的周期内进行校准。1、5、3 安装及检验试验机应按GB/T 3808或JJG 145进行安装及检验。1、5、4 摆锤刀刃半径应为2mm和8mm两种。注：以上试样类型采用缺口垂直于试件表面。2、 焊接接头弯曲试验方法2、1 定义2、1、1正弯：试样受拉面为焊缝正面的弯曲；双面对称焊缝

9、，先焊面为正面。2、1、2背弯：试样受拉面为焊缝背面的弯曲。2、1、3侧弯：试样受拉面为焊缝纵剖面的弯曲。2、2 样坯的截取2、2、1 样坯可以从试件上截取。试样应垂直于焊缝轴线截取，机械加工后，焊缝中心线应位于试样长度的中心。2、3 试样及其制备2、3、1 每个试样均应打印标记，以识别它在被截取试件中的位置。2、3、2 试样应采取机械加工或磨削方法制备，要注意防止表面应变硬化或材料过热。在受试长度L范围内，表面不应有横向刀痕或划痕。2、3、3 试样的焊缝余高应采用机械方法去除，面弯、背弯试样的拉伸表面应加工平齐，试样受拉表面不应有划痕和损伤。 加工工艺过程：1、划线 按图2划各个取样位置线。

10、2、锯切 按线将各个取样件加工好并做标记。3、铣 按图5要求铣至尺寸。3、 焊接接头拉伸试验方法3、1 试样的制备3、1、1 取样位置 试样从焊接接头垂直于焊缝轴线方向截取，试件加工完成后，焊缝的轴线应位于试样平行长度部分的中间。 加工工艺过程：1、划线 按图2划各个取样位置线。2、锯切 按线将各个取样件加工好并做标记。3、铣 按图6要求铣至尺寸。3、2 标记 每个试件应做标记以便识别其从产品或接头中取出的位置。 如果相关标准有要求，应标记加工方向（例如轧制方向或挤压方向）。 每个试样应做标记以便识别其在试件中的准确位置。3、3 热处理及/或时效 焊接接头一般不进行热处理，但相关标准规定或允许被试验的焊接接头进行热处理除外，这时应在试验报告中详细记录热处理的参数。3、4 取样和加工要求3、4、1 一般要求 a)取样所采用的机械加工方法或热处理方法不得对试样性能产生影响。 b)试样的余高应以机械方法去除，使之与母材齐