回转式空气预热器漏风率计算与测定

1、 回转式空气预热器漏风率的计算与测定定义和公式 回转式空气预热器漏风率，为漏入空气预热器烟气侧的空气质量与进入该烟 道的烟气质量之比率。漏风率的计算公式：ALmkmymy mymy100K1式 K1 可改写式 K2AL100式中： AL 漏风率，my和 my分别为烟道的进、出口烟气质量mg/m3,mg/kgmK 和 mK 分别为空气预热器进、出口空气质量mg/m3,mg/kgmk 漏入空气预热器烟气侧的空气质量mg/m3,mg/kg 漏风率的测定：同时测定相应烟道进、出口的三原子气体（ RO2）体质含量百分率，并按经 验 K3 公式计算： AL RO2R O2RO2 90 K3式中： RO2

2、和 RO2分别表示烟道进、出口烟气三原子气体（ RO2）体质含量 百分率，。 漏风率和漏风系数的换算： 漏风率和漏风系数按下式进行换算： AL90K4式中： 和 分别为烟道进、 出口处烟气过量空气系数。 其数值可分别用下式计算：2121 O2 K51 / 1121K621 O2 式中O2和O2 分别为烟道进、出口处的氧量 mg/m3, mg/kg 回转式空气预热器漏风控制在 2 4以下 回转式空气预热器漏风的原因 回转式空气预热器的漏风主要是由于密封付之间有间隙， 这种间隙就是 漏风的主要渠道。 空气预热器同时处于锅炉烟风系统的进口和出口， 空气侧和烟 气侧之间存在较高压力差，这是漏风的动力。

3、回转式空预器的漏风分为两部分： 直接漏风和结构漏风 (或称携带漏风 ) 。直接漏风是由差压引起的， 且占主要部分； 结构漏风是由自身构造引起的。结构漏风量的计算公式为： V=n(D-d)H(1-y) 240 (1) 式中： V为结构漏风量 m3s；D为转子直径 m；d为中心轴直径 m； n为转子旋转 速度 rpm；y为转子内金属蓄热板所占容积份额： H为转子高度 m。结构漏风是回转 式空气预热器的固有特点 是不可避免的。 而且这部分漏风占预热器总漏风量的 份额较少，不到 5。回转式空气预热器的漏风主要是直接漏风直接漏风量的 计算公式如下： G K F p (2) 这是空气预热器漏风量的基本计算

4、公式适用于回转式空气预热器的径向密封， 轴向密封，静密封和周向密封。式中 P为空气侧与烟气侧的压力差，公式中气 体密度是基本不变的，因此，影响漏风的主要因素是： 泄漏系数 K；间隙面积F： 空气侧与烟气侧之间的压力差 P。由式(2) 可以看出，漏风量与泄漏系数 K、间 隙面积F、空气与烟气的压力差 P的平方根成正比， 要降低漏风量， 就必须减小 K，F， P值。下面分别论述降低 KF P 值的有关措施。 回转式空气预热器漏风的控制1. 降低泄漏系数 K的措施双密封技术。双密封在原设计的基础上再加一道密封。即将转子的 12分仓改为 24分仓或 48 分仓，扇形仓角度由 30改为 15或7.5 。

5、，使得两个密封片同时起到密封作 用。并用逐级降压的方法来减小差压， 达到减小直接漏风的目的。 双密封技术一 般是分为双径向密封和双轴向密封， 双径向密封就是指在任何时候都有两条密封2 / 11 片与密封板相接触， 形成两个密封仓。 双轴向密封就是每块轴向密封板在转子转 动时与两条轴向密封片配合。 采用单密封时， 烟气与空气只有一壁之隔： 采用双 密封时， 烟气与空气被过渡区域隔开， 在工况相同间隙相同的情况下， 采用双密 封结构漏风量降低 30。推导如下：双密封前的漏风量为：G1 K F （pa pg） （3）改双密封后由于压差减少一半，所以双密封后漏风量为：G2 K F （pa 2pg）0.

6、707 K F P （4）从式（ 4）中可以看出，双密封技术可以直接漏风降低 30。如采用多重密封漏 风量将继续降低。见下式： G Kn F P（5） 从式（ 5）中不难看出，密封数越多，对泄漏系数 K的影响越大。但是由于操作 空间的限制和制造成本的提高。 不可能采用多重密封， 一般取 n=2效果就很好了。2. 降低烟风两侧压力差 P的措施： 在回转式空气预热器中， 空气侧与烟气侧的压力差是由锅炉系统的阻力决定 的。因此，要控制预热器的烟风压差， 就要在锅炉总体设计时选择合适的磨煤机 型号、燃烧器型式和受热面布置，降低锅炉系统的阻力，并防止尾部结露。在预 热器设计时，装设吹灰器、水冲洗装置以及

7、风压测量管道，在运行过程中，进行 正常有效的吹灰。 否则，随着运行时间的延长， 因积灰堵塞而造成阻力增加和冷 端压差增加，预热器漏风率升高。 在停炉维修时，进行水冲洗，保持受热面清洁。 清洗后一定要烘干后再投入使用。蒸汽吹灰时一定要保证吹灰蒸汽压力和过热 度，否则将加剧积灰堵塞。3. 降低间隙面积 F的措施 空气预热器漏风量与间隙面积成正比，控制间隙面积可以有效地控制漏风。 漏风间隙包括热端径向密封间隙、 冷端径向密封间隙、 轴向密封间隙、 周向密封 和静密封间隙， 间隙越小越好， 但是间隙不可能为零。 因为间隙太小会造成设备 磨损，影响使用寿命。下面分别介绍控制各个间隙的措施。 热端径向间隙

8、是空气预热器漏风的主要渠道，必须严格控制。热端径向密 封片在安装调整时，一般安装成折线，内外侧间隙均为 0 mm，这样预热器发生蘑 菇状变形时折线就接近成直线。 但转子的蘑菇状变形， 使热端径向间隙增大。 如3 / 11 果不采取措施， 预热器65的漏风发生在热端径向密封付。 现在运行的预热器一 般都采用冷端支撑热端导向定位的结构， 热端扇形板内侧吊挂在中心轴上， 外侧 吊挂在中心桁架上。 预热器发生变形之后， 热端扇形内侧随着转子中心轴膨胀向 上移动，所以内侧间隙是不变的。 而外侧间隙则由于转子的蘑菇状下垂和外壳增 长而增大 外侧间隙的计算公式为： 12345 式中：为热端径向密封外侧间隙，

9、 1为转子蘑菇状变形下垂量； 2为外壳膨 胀量。为了弥补这一间隙，可以采取以下措施。(1) 安装漏风自动控制系统。安装漏风控制系统后，热态运行时，漏风控制系统 根据转子的变形自动提升或下放扇形板外端。 使密封间隙始终保持在设定的范围 内。从而达到对漏风控制的目的。提高整个机组的运行效率。(2) 确保转子垂直度。如果转子不垂直就不能保证扇形板、轴向密封板在同一 密封面上，三向 (径向、轴向、旁路 )密封间隙的调整和控制更无从谈起因此转 子找正是调整密封间隙的前提条件(3) 径向密封片的安装要以靠尺为基准确保径向密封片的高度差小于 1 mm 冷端径向间隙的控制 由于冷端压差大于热端压差，冷端气体密

10、度大于热端密度。因此冷端径向 漏风是空气预热器漏风的重要渠道 。冷端间隙的控制一般采用冷态预留热态弥 补的办法，即在冷态安装调整时， 冷端内侧间隙为 0 mm而外侧预留出一定间隙： 热态运行时，内侧间隙由 0 mm变为支撑端轴的膨胀值，外侧间隙由于转子的蘑菇 状下垂变为 0 mm。这样一来预留间隙的计算就非常重要。这一数值预热器生产厂 家会给出参考值。 轴向密封间隙的控制 回转式空气预热器一般都装有轴向密封装置， 轴向密封可以防止气体通过外壳与 转子之间的环形通道绕到烟气侧。为了控制轴向漏风，可以采取以下措施： 保证轴向密封板的质量， 按厂家提供的轴向密封间隙表调整间隙， 冷端元件装卸 门加装

11、填料，并保证封密封螺栓紧固。 旁路密封间隙的控制旁路密封的生产和安装精度不易保证， 再加上旁路密封片的磨损， 旁路漏风4 / 11 的存在也是不可忽视的。旁路密封间隙的控制要从转子“ T”字钢入手。保证转 子“T”字钢的制作和安装质量基本手段。转子“ T”字钢安装好后要在现场进行 车加工，以保证当旁转子“ T”字钢的圆度。然后，根据厂家提供的旁路密封间 隙表精心调整，以确保路旁路密封的合理间隙，控制漏风。 静密封间隙的控制 回转式空气预热器为了保证扇形板和轴向密封板的可调性， 在扇形板与中心 桁架之间， 轴向密封板与外壳之间， 都装有静密封装置。 早期的静密封都是迷宫 式结构。 由于这种密封结

12、构的螺栓易松动和部件易磨损， 容易造成漏风。 因此现 在填压式静密封和金属胀缩节式静密封得到越来越多的应用。4. 回转式空气预热器最新的导流技术 如前所述，回转式空气预热器的漏风是不可避免的。而生产单位对漏风 的控制也也耗费很大的人力和物力。 但传统的密封技术也不可能对控制漏风有大 的突破。 这种情况下， 我们经过多年的研究和探索， 开发一种全新的空气预热器 导流技术。既然“封”的效果不是很理想，那么，我们再把漏的部分再利用起来 不就行了吗？简单的说，就是把漏掉的空气再“导”回二次风。这种技术就是在 空预器内部建立一导流装置， 将泄漏的空气导入到二次热风箱再利用， 从而达到 降低漏风、提高锅炉

13、运行经济性的目的。该技术的创新，既采用能够适应恶劣工况的机械密封进行“封” ，又利用流 体运动规律进行“导” ，以流体运动控制来代替复杂的机械运动，疏导出的热能 又继续做功，有助于锅炉系统的节能、降耗，系统设计简练、可靠，操作、维护 简单方便。综上所述，利用 1、2、 3、4四种措施，完全可以把回转式空气预热器的漏风 控制在 14以内，为电力行业节能降耗提供可靠安全的技术保证。脱硫系统用的 GGH 加热器GGH 加热器的工作原理和容克式预热器完全一样，利用装在转动转子中 的数十万平方米的换热元件的蓄热和放热，吸收锅炉排出的烟气 (120 140)热 能加热脱硫塔排出的烟气 (45-50)，达到

14、热量交换的目的， 最终将脱硫后烟气加 热到 70-80以上。近年来我们走访了好多电厂， GGH 加热器在实际运行中受热面易腐蚀损5 / 11 坏，结垢严重。这种情况下原烟气侧和净烟气侧的阻力值已远远超出设计值，GGH 的泄漏也有明显的上升，导致的整套 FGD 系统阻力增加，将直接影响到 FGD 系统的能耗 。GGH 内流通的烟气温度通常在硫酸露点以下，净烟气中存在大量的水滴， 设备承受的腐蚀程度是非常严重的。同时， GGH 烟气中从脱硫塔中或原烟气中 带来了大量的石膏浆或烟尘， 遇到湿态的转子在传热元件表面上大量沉积， 产生 的堵灰现象也是非常严重的。尽管 GGH 在设计上配备气体和低压水双介

15、质吹灰 器用于日常吹扫，也可采用高压水作为转子严重堵灰时疏通。但是， GGH 的腐 蚀和堵灰还是很容易发生的。一、GGH 受热面的腐蚀1. 原烟气侧硫酸可能成因煤燃烧时除生成 SO2 以外，还生成少量的 SO3，烟气中 SO3的浓度为 1040ppm 。由于烟气中含有水（ 4%12% ），生成的 SO3 瞬间内形成硫酸 雾。当温度低于酸露点时，硫酸雾凝结成硫酸附着在设备的内壁上。2. 净烟气侧硫酸可能成因 经湿法脱硫后的烟气从吸收塔出来一般在 4550 左右，含有饱和水汽、残 余的 SO2、SO3、HCl、HF、NOx，其携带的 SO42-、SO32-盐等会结露。因此， 被净化的气体在离开吸收

16、塔之前要用折流板除雾器进行除雾。对于除雾器设 置冲洗水，间歇冲洗除雾器。低温下含饱和水蒸气的净烟气很容易产生冷凝 酸，在净烟道或烟囱中的凝结物 PH 值约为 12 之间，硫酸浓度可达 60% ， 具有很强的腐蚀性。二、GGH 受热面的结垢1. 结垢原因一GGH 加热器设计缺陷： GGH 的受热面设计高度不合理，由于受热面的高度 太大（ GGH 受热面的高度设计一般应在 660mm以下），使吹灰器吹不透，造成 沉淀物的滞留，日积月累，形成结垢。2. 结垢原因二 受热面板型：受热面板型不合理，造成易堵灰，难清洗，也是结垢的重要原因；3. 结垢原因三6 / 11吹灰器出力不够：吹灰器是保证及时清扫受

17、热面沉淀物的重要设备，吹灰器 出力不够，就使得吹灰不彻底，造成沉淀物的滞留，进而结垢。4. 结垢原因四在 GGH 的运行介质中， 亚硫酸钙和硫酸钙在水中的溶解度很小， 都会形成 高度过饱和溶液。亚硫酸钙和硫酸钙的种子晶体按相关化学反应生成 CaSO3?1/2H2O软垢；烟气中的 CO2的再碳酸化，可能生成 CaCO3 沉淀物。一般 烟气中，二氧化碳的浓度达到 10% 以上，是 SO2浓度的 50100 倍。吸收塔中 部分 SO32-和 HSO3-被烟气中剩余的氧气氧化为 SO42-，最终生成 CaSO4?2H2O 沉 淀。CaSO4?2H2O 的溶解度较小 （0.223g/100g 水，0），

18、易从溶解中结晶出来， 在部件表面上形成很难处理的硬垢。可以说， GGH的表面结垢和堵塞，其原因 是烟气中的氧气将 CaSO3 氧化成为 CaSO4（石膏），并使石膏过饱和。 .结垢原因五在燃煤机组烟气脱硫系统中，除雾器位于吸收塔与 GGH 之间，可能由于除 雾器除雾效果差导致进入 GGH 的净烟气中携带的含有石膏颗粒及尘粒液滴在 GGH受热面表面蒸发结晶将直接导致 GGH的结垢堵塞。GGH 结垢的主要来源： 其一，原烟气流经电除尘器后进入 FGD 系统烟气中的剩余粉尘；其二，经除雾 器后净烟气携带的含有石膏颗粒及尘粒液滴在 GGH 受热面表面蒸发结晶的产 物。原烟气中携带粉尘较易清除， 且目前

19、火力发电机组所配备的除尘器一般均能 满足 FGD 系统运行需求，因此可以说：因除雾器设计或运行不当导致的除雾器 除雾效果不良是造成湿法脱硫中 GGH 堵塞的罪魁祸首。由于除雾器局部堵塞引 起自身差压的升高及其带来的除雾效果变差而造成 GGH 结垢等连锁反应导致的 整套 FGD 系统阻力增加，将直接影响到 FGD 系统的能耗。. 结垢原因六吸收塔内浆液液位太高或泡沫太多而溢流， 溢流管如排浆不畅， 会使浆液 反流到原烟道。这种反流即便瞬间发生，也会造成较严重的积污。三、GGH 受热面的损坏1. 损坏原因一产品质量问题 ：这有可能是热面损坏的最主要的原因。 GGH 受热面是 在成型的低碳钢上涂烧搪

20、瓷而成的。涂烧搪瓷的目的一是防腐蚀，二是防磨 损。但如果涂烧搪瓷釉的配方不准确，工艺不合理（比如清洗不干净就会造7 / 11成脱落现象），那么生产出来的搪瓷传热元件就既不会有防腐蚀，也不会有耐磨损的功能。将其置入 GGH的运行环境中，就会很快损坏。2. 损坏原因二化学腐蚀 ：GGH 的运行环境是一高酸性环境，受热面在酸性环境中随着腐蚀程度的加深 ,逐步被损坏；3. 损坏原因三4.机械损坏 ：吹灰器或高压水冲洗参数设置不当，在吹灰或水冲洗时由于高 温或高压将受热面损坏。四、处理方案1. 配方要充分考虑防腐蚀搪瓷釉的成份由两个主要组成部份构成：一是由基体剂硅氧四面体（SiO 4） 4相互连接而成牢

21、固的网络骨架； 另一是由基体剂以外的其它组份破网而又重新连 接，并填充其间的硅酸盐部分，前者系瓷釉耐化学稳定区域，几乎不与水、酸、 盐溶液作用，即使反应，也是比较微弱的。后者是非化学稳定区域，几乎都能同 水、酸、盐溶液起反应。为了提高瓷层的耐化学稳定性，对于破网和填充其间的 硅酸盐组份的选择必须合理， 因此华邦公司在设计配方时， 采取了以下几项技术 措施。（1）增大瓷釉中 SiO2的含量，减少其中 R2O的含量，从而提高瓷釉的化学稳定性。 （ 2）出于加工工艺的需要，必须使用 R2O化合物，限制了 K 、Na 的用量，为此 大量地增加了 Li 的用量。理论和实践证明， 一价碱金属氧化物随离子半

22、径的增 大，耐化学稳定性降低，其降低的次序如下， Li Na K 。（3）减少部分 R2O氧化物用量，增加一定量的 RO氧化物用量，一方面是二价金属 硅酸盐比一价金属硅酸盐具有较好的化学稳定性，另一方面是应用了多碱效应， 抑制了水解扩散速度，有利于增强化学稳定性能。（4）在保持 SiO2高含量 （60 ）的条件下，适当提高 Al 2O3含量（ 控制在35） ， 以形成铝硅酸盐。从而使瓷釉的化学稳定性进一步提高（ 5）严格控制 B2O5引入量。该组份对于抗无机酸腐蚀，不起有利作用，一般不引 入或控制在最低限量。华邦公司瓷釉配方组成中 B2O32，所以具有较高的抗无 机酸腐蚀的性能，这是不同于一般

23、搪瓷配方的区别之处。8 / 11 （ 6）在瓷釉配方组成中，除 SiO2保持高含量比例外，同时引入一定含量的其它 四价氧化物有利于改善瓷层的化学稳定性， 比如在华邦公司的瓷釉配方中引入了 少量的 ZO2，TiO2等高价氧化物。由于华邦公司在配方中， 采取了上述措施， 所以在试用或生产过程中应用于 要求耐酸、 耐水性的部件得到了较为满意的技术效果。 使搪瓷传热元件耐蚀性能 得到极大提高和使用寿命大为延长。2. 配方要充分考虑耐磨 耐磨性能是指瓷层对固体的机械摩擦或磨光作用的抵抗力。 影响瓷层耐磨性 能的因素很多：瓷釉的硬度、抗压强度、抗张强度、弹性和瓷釉与坯体材料的密 着强度等。 其中瓷釉硬度对

24、于瓷层耐磨性能的好坏起着决定性作用。 华邦公司从 以下三个方面提高瓷层的耐磨性能。（1）在保持高硅含量的同时，引入一定量的 Al 2O3和CaF2。这样做的结果，高含 量的Al 2O3使瓷釉在烧成温度下高温粘度增大 , 晶核形成顺利，晶体长大受阻。引 入适量的 CaF2有利于降低高温粘度克服一些工艺困难， 在烧成冷却过程中使瓷釉 熔体粘度迅速增大。 上述二组份的引人使瓷层内形成大量微细晶体， 这样大量由 微晶体构成搪瓷层极大地提高了瓷层的硬度和其它机械强度，从而提高耐磨性 能。（2）提高底釉与铁坯的密着强度。密着性能虽不直接影响瓷层耐磨性能，但对 面釉的工艺性能和面釉瓷层表面质量有着重大作用。

25、 不难设想， 如果密着性能不 好，要获得高强度的面釉瓷层是不可能的。 为此， 华邦公司在配方设计和工艺处 理上采用了混合型底釉， 这不仅有利于适宜坯体同瓷釉的高温物理化学反应， 促 进密着形成，而且还有利于扩大烧成幅度，避免了坯体厚薄不均而导致的烧生、 烧大等质量缺陷。 为了促进面釉同底釉的良好结合， 华邦公司还采用了中温慢烧 烧瓷工艺，从而获得了较大的密着强度和平滑致密的面釉瓷。3. HB3E 板型目前燃煤机组烟气脱硫系统中 GGH 的 DNF 板型从实际运行效果看来，并 不适应它的运行环境。针对这种情况 ,我公司研制开发了新的建议更换 HB3E 板 型，该板型不仅传热效率高，而且不易堵灰，

26、易冲洗。五、对 GGH 的运行建议9 / 11(1) 在正常情况下，容克式烟气加热器能够承受一定的附着在传热元件表面的黏 附物。但黏附物能导致换热性能的下降和烟气阻力的增高。此时就要进行吹 灰。蒸汽吹扫频率为 3次/ 天，每次吹扫的时间不少于一个来回行程。 吹灰需 准确计算吹灰步序和调整步长，改进清洗程序。如吹扫的环之间要有重叠， 每环间不应有未冲到之处。尤其注意最内环和最外环的冲洗，不应有冲不到 的死角。运行实践证明，蒸汽吹灰的效果比压缩空气好，常用汽 / 气吹不会损伤换热元 件。应尽量少用高压水冲洗。若吹灰后压差未降到设定值，可再启用一次吹 灰程(2) 尽管建议少用高压水冲洗， 但实际上每 1