离心泵检修指导手册

1、附件1离心泵检修作业指导手册目 录1 总则11.1 适用范围11.2 编制依据11.3 检修前准备12 拆检机泵各零部件22.1 附属管线拆除22.2 联轴器拆卸22.3 轴承箱解体32.4 拆解高低压侧集装式机械密封52.5 拆解平衡盘座、平衡盘52.6 拆解泵体53 检查与修复63.1 静止部件的检查与修复63.2 转子部件的检查与修复74 机泵零件回装114.1 回装前确认114.2 转子的预装124.3 泵的总装与调整135 试车和验收16附录1 串级机械密封故障现象原因及解决措施17附录2 离心泵常见故障及处理方法表19附录3 多级泵各部间隙表20离心泵检修作业指导手册1 总则本手册

2、以API 610 BB4型多级离心泵大修为例，介绍了具体的检修作业步骤、方法及注意事项。其中，轴封为集装式机械密封，平衡方式为止推轴承及平衡盘形式，轴承以滑动轴承和滚动轴承两种形式分别作了介绍。1.1 适用范围适用于中国石油天然气股份有限公司炼油与化工分公司所属企业所使用的相同结构类型的离心泵主机大修。1.2 编制依据API 610-2010石油、化工及气体工业用离心泵API 670-2000振动、轴位移和轴承温度检测系统API 671-2007石油、化工及气体工业用特殊用途联轴器API 682-2004离心泵与转子泵的轴封系统GB/T 3215-2007石油重化学和天然气工业用离心泵JB/T

3、 1472-2011泵用机械密封GB/T 29531-2013泵的振动测量与评分法SH/T 3156-2009石油化工离心泵和转子泵用轴封系统工程技术规范SHS01003-2004石油化工旋转机械振动标准SHS01001-2007石油化工设备完好标准GB3215-2004炼厂、化工及石油化工流程用离心泵通用技术条件设备随机技术资料及图纸1.3 检修前准备1.3.1 确定检修时间确定检修开始时间及检修工期。1.3.2 确定检修方案查阅上次检修记录、设备图纸及相关的技术文献，对接设备运行状况（查看振动、轴承温度、流量、压力、润滑等参数），了解设备运行期间出现的问题，根据设备运行状况或故障现象编制检

4、修方案，组织工艺、设备、电仪及检修技术人员共同讨论确定检修方案。根据检修方案修订、完善检修作业规程并打印审批，以便检修时现场进行确认。1.3.3 核对材料备件确认备件的型号、数量、尺寸、材质，查验出厂日期、检测记录、合格证等。1.3.4 落实检修工机具和量具包括常用的检修工机具及专用的检修工机具，经检验合格的测量仪器等；检查吊装设施和吊具，应符合安全规定。1.3.5 确定检修人员查看本台设备上次检修备案情况，据此选择确定本次检修技术工人及专业技术人员，熟悉施工方案，进行技术交底及培训。1.3.6 按规定程序办理施工作业票a. 包括管线打开、吊装、动火、登高等专项作业票证书。b. 确认施工作业各

5、项安全措施落实到位。1.3.7 落实文明施工条件a. 包括摆放零部件及测量仪器用的胶皮、塑料布、工装、托架、工具箱、收纳盒、警戒带、吊装带，清洗零部件的洗油、砂纸、油石、油槽等。b. 做好零部件摆放区域规划：无论在现场或工房检修，先拆下的部件放置在最远端，由远到近顺序摆放；安装时顺序相反。保证不漏项！1.3.8确认设备具备检修条件1.3.8.1 确认机泵电机电源已经切断。1.3.8.2 确认出入口阀门关闭，按相关规定做好能量隔离。1.3.8.3 确认温度降至常温。1.3.8.4 确认有毒有害介质用氮气置换合格并与氮气系统有效隔离。1.3.8.5 排凝阀打开，检查出入口压力表，确定系统压力是否为

6、零，确认泵中介质已退净并吹扫合格。1.3.8.6 确认泵冷却水系统阀门关闭并排净，机械密封辅助系统隔离完毕。1.3.8.7 确认轴承箱内润滑油已排净。a. 松开轴承箱放油丝堵。b. 用容器接装润滑油，倒入指定容器内。注意：严禁润滑油直排。2 拆检机泵各零部件图1 多级离心泵剖面图2.1 附属管线拆除a. 拆除冷却水管线。b. 拆除串级密封的冲洗线、封油线。c. 用干净塑料布包扎好管口。注意：所有拆下的辅助管线应做好标识，以便正确回装。2.2 联轴器拆卸a. 拆卸联轴器安全防护罩螺栓，取下防护罩。b. 检查防护罩及螺栓是否有变形或损坏，视情况修复或更换。c. 利用“单表法”、“双表法”、“三表法

7、”或“激光找正仪”等方法检查机泵与电机的同轴度，以机泵为基准，表针打在机泵对轮上，记下原始数据（见图2）。 图2 双表法同轴度找正原始数据记录示意图d. 在短接和联轴器上做好标记，用扳手对称拆卸螺栓，松开联轴器，螺栓分组规范摆放。e. 卸下联轴器弹性膜片（弹性胶圈或弹性胶块）、中间短接及对轮或齿式联接。f. 目视检查联轴器螺栓、弹性膜片（弹性胶圈或弹性胶块）或齿式联接完好状况。g. 利用专用工具拆卸联轴器对轮（见图3）。图3 联轴器对轮拆卸专用工具2.3 轴承箱解体2.3.1拆卸轴承箱上盖对于有止推轴承的机泵，利用推轴法测量并记录止推轴承间隙，记录转子工作位置。拆卸轴承箱上盖与轴承箱的连接螺栓

8、，拆下轴承箱上盖。2.3.2 测量径向轴瓦顶部间隙轴承顶部间隙用压铅丝方法测量。将上半轴瓦拆下，在轴颈顶部沿轴向放两条铅丝A，铅丝直径要取顶部间隙1.11.5倍。瓦口两侧分别放置同样直径的铅丝B，然后回装上轴瓦，拧紧对口螺栓。用塞尺检查轴瓦水平结合面间隙是否均匀，然后松开瓦口螺栓，拆开上半轴瓦，取出铅丝，测量铅丝厚度的平均值，两处铅丝的平均值之差A-B=C便是轴瓦顶部间隙，做好记录。 表1 轴瓦顶部间隙测量值 单位：mm测量次数第一次第二次第三次测量值ABABAB间隙C平均值2.3.3 测量径向轴瓦侧部间隙将上半瓦拿下时，用塞尺测量下半轴瓦与轴的两侧间隙，沿瓦口四角插入测量，深度为轴颈1/10

9、1/12，用不同厚度的塞尺测出插入的深度，塞尺厚度选择从0.03mm开始逐渐加大到塞不进为止，并做记录。 表2 轴瓦侧部间隙测量值 单位：mm测量次数第一次第二次第三次平均值测量值2.3.4 测量径向轴瓦紧力轴瓦的紧力就是轴承盖对轴瓦背的压力，也就是轴瓦垫铁处的直径与轴承座的配合有一定的过盈量（过盈量详见3.2.5）。轴承紧力在轴瓦装配图上都有明确的要求，一般圆筒形轴承的紧力多为0.010.05mm，球面型轴承的紧力为-0.01-0.03mm。紧力过大可能使轴承及轴承盖变形，特别是球面轴承不能自由调整工作位置；紧力过小将引起振动。通常采用压铅丝方法测量轴瓦紧力。a. 将上下两半轴瓦组装并紧固结

10、合面螺栓。b. 在顶部垫铁处（对于球面瓦是球面的顶部），放两条直径为轴瓦紧力1.11.5倍的铅丝。c. 在轴瓦两侧轴承座结合面的前后放上四块厚度均匀的0.5mm的不锈钢片。d. 扣上轴承盖，均匀拧紧结合面螺栓。e. 用塞尺检查结合面四角是否也有0.5mm的均匀间隙。f. 松开螺栓，吊开轴承盖。g. 测量压扁的铅丝厚度，每条铅丝至少选取三点测出三个数值，并取平均值，再求出两条铅丝的平均值，紧力值即等于垫片厚度减去铅丝厚度的平均值。 表3 轴瓦紧力测量值 单位：mm测量次数第一次第二次第三次平均值测量值2.3.5 拆卸上下轴瓦及止推轴瓦a. 拆卸径向轴瓦对口螺栓，拆下上半瓦。利用抬轴专用工具，将转

11、子抬起0.10.3mm，使轴瓦不再承担转子重量，将下轴瓦翻转并取出（拆卸时应做好标记），将上、下轴瓦放置在胶板上。b. 旋转主推力瓦，使推力瓦的中分面置于水平位置，取出上半推力瓦，然后转动下半推力瓦至轴的上方取下，再将止推轴承的调整垫片取出。c. 副推力瓦拆卸方法相同（如果旋转瓦较紧可以用撬棍拨动转子）。 d. 对于滚动轴承，拆卸轴承箱盖，撬开保险圈，打松并旋出高低压侧轴承背帽（高压侧轴承背帽为反牙），利用液压爪等专用工具把轴承拆下。2.3.6 测量转子分轴向窜量在低压侧主轴端装百分表，注意：先将机械密封压盖螺栓松开密封处于自由状态，将轴拉靠到左右死点位置测量转子的轴向窜动量，作为检修前分轴向

12、窜动量的原始记录。（也可在高压侧平衡盘座拆除后，将平衡盘推靠测得） 表4 转子分轴向窜量测量值 单位：mm测量次数第一次第二次第三次平均值测量值2.4 拆解高低压侧集装式机械密封a. 安装集装式机械密封压缩量定位片，松开锁紧环紧固螺钉。b. 松开机械密封压盖螺栓。c. 抽出集装式机械密封组件。d. 拆平衡室盖与进口段间的连通管。e. 拆下平衡室盖。2.5 拆解平衡盘座、平衡盘a. 拆卸背紧螺母。b. 抽出平衡盘。c. 拆除平衡盘座与泵体出口段连接螺丝，再用顶丝顶出平衡盘座及键，测量并记录平衡盘座后垫片的尺寸。d. 利用推轴法测得总窜动量，作为检修回装依据。 表5 转子轴向总窜量测量值 单位：m

13、m测量次数第一次第二次第三次平均值测量值2.6 拆解泵体2.6.1 首先松开泵盖螺母并取下拉紧泵体的穿杠螺栓。2.6.2 沿轴向缓缓吊出排出段，然后退出末级叶轮及其传动键、定距轴套，可逐级拆出各级叶轮、导叶及中段。拆出的各泵段，每个叶轮及定距轴套都应做好标记以防装错。2.6.3 在拆卸叶轮时测量叶轮的出口中心与其吸入侧的端面距离，叶轮的流道应与导叶的流道对准，否则应找出原因。下图介绍了一种测量方法，也可以采用其它方法。（见图4）1-定位片；2-进水段；3-叶轮图4 叶轮出口定位片测量2.6.4 最后从泵壳吸入段中心孔抽出轴。2.6.5 在泵体的分解过程中需注意以下事项：a. 拆下的所有部件均应

14、存放在清洁的木板或胶垫上，用干净的白布或纸板盖好以防碰伤经过精加工的表面。 b. 拆下的橡胶、石棉密封垫必须更换。若使用铜密封垫重新安装前要进行退火处理，若采用齿形垫在垫的状态良好及厚度仍符合要求的情况下可以继续使用。 c. 对所有在安装或运行时可能发生摩擦的部件如泵轴与轴套、轴套螺母，叶轮和密封环均应涂以干燥的MoS2粉，其中不能含有油脂。 d. 在解体前应记录转子的轴向位置，将动、静平衡盘保持接触，以便在修整平衡盘的摩擦面后，可在同一位置精确地复装转子。3 检查与修复3.1 静止部件的检查与修复3.1.1 检查泵壳与泵壳结合面泵壳各结合面平整，无纵向纹路、疤痕、凹坑等缺陷。泵壳与泵壳之间凹

15、凸结合面需研磨处理，研磨到各结合面接触均匀为止，注意研磨泵壳结合面时，专用工具的外圆不准带凡尔砂，防止导致泵壳与泵壳径向结合面配合松动。3.1.2 检查泵壳中段止口间隙多级泵的相邻泵壳之间都是止口配合的，止口间的配合间隙过大会影响泵的转子与静止部分的同轴度。检查泵壳止口间隙的方法如下：将相邻的泵壳叠置于平板上，在上面的泵壳上放置好磁力表架，其上夹住百分表，表头触点与下面的泵壳的外圆相接触，随后将上面的泵壳沿十字方向往复推动测量，二次百分表上的读数差即为止口之间存在的间隙（见下图）。通常止口之间的配合间隙为0.040.08mm，若间隙大于0.100.12mm就应进行修复。一般最简单的修复方法是在

16、间隙较大的泵壳止口上均匀堆焊68 处，然后按需要的尺寸进行车削。泵壳中段止口间隙亦可采用卡尺测量。图5 止口间隙检查3.1.3 泵壳体裂纹检查。 可用专用的着色剂和显示剂来检查裂纹。视检修技术规范要求进行修复或更换。3.1.4 泵体导叶检查。多级泵的导叶若采用不锈钢材料则一般不会损坏，若采用锡青铜或铸铁则应隔23年检查一次冲刷情况，必要时更换新导叶。凡是新铸的导叶在使用前应用手砂轮将流道打磨光滑，这样可提高效率2%3%。此外还应检查导叶衬套与叶轮配合在一起的磨损情况，根据磨损的程度来确定是修理还是更换。导叶与泵壳的径向配合间隙为0.040.06mm，过大时则会影响转子与静止部件的同轴度，应更换

17、导叶。用来将导叶定位的定位销钉与泵壳的配合要过盈0.020.04mm，销钉头部与导叶配合处应有1.01.5mm的调整间隙。导叶在泵壳内应被适当地压紧，以防高压泵的导叶与泵壳隔板平面被液流冲刷。通常压紧导叶的方法是在导叶背面叶片的肋上钻孔加装3个或4 个防转销，尽量靠近导叶外缘沿圆周均布，利用防转销的过盈量使导叶与泵壳配合面密封。加装的防转销一般应高出背面导叶平面0.500.80mm。 图6 压出段 图7 中段 1-泵壳；2-导叶；3-防转销；4-密封面 图8导叶 图9 导叶在泵壳内安装示意图3.1.5 泵支架与地脚检查。泵的地脚与泵的支架接触部位应进行刮研或刨床刨平，接触点应分布均匀，接触面积

18、大于70%。3.1.6 泵段口环检查。利用卡尺检查叶轮口环及泵体口环实际尺寸，判断是否磨损；利用目测检查口环紧固螺钉是否松动或缺失（见附表）。利用刮刀清洗泵段端面杂物，目测有无裂纹或腐蚀穿孔，必要时做探伤检查。检查密封环是否高出泵壳出口端面，叶轮进口端面，高出部分应车削掉，以防将来影响窜动。3.2 转子部件的检查与修复3.2.1 泵轴检查a. 泵轴表面不得有裂纹、伤痕和锈蚀等缺陷，大修或更换泵轴必要时可作探伤检查。轴磨损可用电镀、喷镀、刷镀等方法进行修复。b. 检查主轴弯曲度，可置于车床、V 形铁为支座或专用台架上用百分表检查，如弯曲度超过标准，在运转时泵体将产生振动，应进行校直或更换（见图1

19、0）。c. 泵轴与叶轮及轴套配合的轴颈公差用h6，与滚珠轴承配合轴颈用js6或k6，与联轴器配合轴颈用js6，轴颈的圆度和圆柱度应不大于其直径公差之半。d. 轴径表面粗糙度：装配叶轮与轴套处Ra1.6，滑动轴承处Ra0.8，装配联轴器处Ra3.2。e. 以轴承处轴颈为基准，用千分表检查装配叶轮、轴套及联轴器轴段的径向圆跳动，应不大于0.03mm。图10 主轴弯曲度检查f. 键槽中心线对轴中心线的偏移不得超过0.06 mm，歪斜不得超过0.03mm/100mm。轴的螺纹丝扣应完整无损伤。3.2.2 叶轮检查a. 叶轮表面出现裂纹或因腐蚀而形成很多砂眼，或被流体冲刷、磨损而使叶轮变薄影响其机械强度

20、时，如不能修复应更换新叶轮。b. 叶轮的液体流道内壁应清理光洁，不能有粘砂、毛刺和污垢。流道入口加工面与非加工面衔接处应平滑过渡。c. 叶轮的两端面接触面应光滑，接触均匀，将叶轮水平放在平板上，用百分表测量两端面平行度，如偏差小可直接研磨，偏差大时，可进行单面拂刮。两端面平行允许误差0.016mm，与中心垂直允许误差0.016mm。 d. 叶轮轮毂对轴孔的端面圆跳动应不大于表6规定。e. 叶轮键槽及平衡盘键槽中心线对轴孔中心线的歪斜应不大于0.03mm/100mm。f. 新装叶轮必须做过静平衡（见图11），静平衡允差见表7。超过表中数值时用去重法从叶轮两侧切削，切去的厚度应不超过叶轮原壁厚的l

21、/3，切去部分应与叶轮壁平滑过渡。 1-导轨；2支架图11 叶轮静平衡试验示意图g. 叶轮与密封环的直径间隙按表8选取，四周间隙应保持均匀。使用磨损极限不超过表8中最大数值的3倍。21 表6 叶轮轮毂对轴孔的端面圆跳动值 单位：mm直径25606016016400面圆跳动0.0250.0400.060 表7 叶轮静平衡允差 单位：mm叶轮外圆直径200200300300400400500静平衡允差，g35810 表8 叶轮与密封环的直径间隙 单位：mm密封环直径直径间隙密封环直径直径间隙最小最大最小最大75751101101401401800.250.300.350.400.370.440.5

22、00.561802202202802803403404000.450.500.550.600.630.680.750.803.2.3 平衡装置检查a. 平衡盘与平衡盘座的端面接触面积应达75% 以上。若平衡盘与平衡盘座的端面接触面只有轻微的磨损沟痕时，可在其结合面之间涂以细研磨砂进行对研，若磨损沟痕很大、很深时则应在车床或磨床上修理。b. 利用比较法检查平衡盘与平衡盘座接触平面的表面粗糙度不大于Ra1.6。c. 平衡盘与平衡盘座的直径间隙为0.4mm0.8mm。d. 利用压铅法检查平衡盘与平衡盘座的平行度不大于0.05mm。3.2.4 转子组件检查a. 高、低压侧轴承，机械密封轴套，轴承定位套

23、，轴承定位圈，叶轮等零部件内孔均应与轴工作面进行实配，根据各工作面的相配要求，检查配合松紧。b. 键与轴键槽进行实配（按拆时编号），检查轴与键槽的完整情况，键与轴键槽两侧配合应不松。c. 叶轮、平衡盘与轴的配合采用H7/h6。d. 轴套、间隔套与轴的配合用H9/h9，轴套、间隔套与轴不能采用同一种材料，以免咬死。e. 转子预组装，测量各叶轮的间距和总间距，误差均应不超过1mm；超过时应调整间隔套的长度，或修整轮毂长度。f. 检查叶轮吸入口处外圆的径向圆跳动，应不大于表9规定。g. 轴套、间隔套、叶轮轮毂和平衡盘轮毂的径向圆跳动应不大于表10规定。平衡盘的端面圆跳动不大于表11规定。h. 键与键

24、槽侧面应接合紧密，不允许加垫片，键顶部间隙为0.10.4mm。i. 对于多级泵，转子预装后，作动平衡试验，其标准按照GB3215-2004炼厂、化工及石油化工流程用离心泵通用技术条件中规定，转子动平衡标的平衡标准G2.5级。表9 叶轮吸入口处外圆的径向圆跳动 单位： mm叶轮吸入口外圆直径5051120121260261500径向圆跳动0.060.080.090.10 表10 轴套、间隔套、叶轮轮毂和平衡盘轮毂的径向圆跳动 单位：mm外圆直径5050120120260轴套、间隔套、叶轮轮毂径向圆跳动0.040.060.07平衡盘轮毂径向圆跳动0.050.060.07 表11 平衡盘端面圆跳动

25、单位： mm平衡盘直径5050120120260260500端面圆跳动0.030.040.050.063.2.5 轴承的检查滑动轴承应符合以下标准：a. 轴承与轴承压盖的过盈量为00.04mm（轴承衬为球面的除外），下轴承衬与轴承座接触应均匀，接触面积达60%以上，轴承衬不许加垫片。b. 更换轴承时，轴颈与下轴承接触角为6090 ，接触面积应均匀，接触点不少于23点/cm。c. 轴承合金层与轴承衬应结合牢固，合金层表面不得有气孔、夹渣，裂纹、剥离等缺陷。止推轴承应符合以下标准：a. 止推瓦块的巴氏合金层应无脱胎、磨损、裂纹、烧灼、碾压、拉毛和冲蚀等缺陷。瓦块经着色或浸煤油检查，巴氏合金与基体金

26、属结合良好。b. 止推瓦块表面不允许存在沿径向的沟槽或划痕，周向沟槽或划痕的深度应不超过0.1mm，且瓦块无偏磨。图12 止推瓦块检查c. 用红丹检查各单独瓦块的巴氏合金表面与止推盘表面的接触情况，接触面积应不低于80%，同组瓦块厚度偏差应不超过0.015mm。d. 瓦块背部承力面光滑，无烧灼、胶合和压痕等重载痕迹。瓦块承力垫块在瓦块上应固定捻铆牢固，不松动。e. 瓦块进油侧巴氏合金呈圆滑过渡，以利进油和形成油膜。f. 对带热敏元件的止推瓦快，应检查热敏元件在瓦块内固定的牢固情况，测温引线应不影响瓦块灵活摇摆。热敏元件与引线连同瓦块由仪表检查，绝缘和测量精度符合仪表规范。止推盘应符合以下标准：

27、a. 止推盘表面光洁平整，表面粗糙度应达Ra0.8，不允许存在径向沟痕，周向沟槽深度应不超过0.05mm。b. 由键联接的止推盘，键与键槽无挤压痕迹，键槽经探伤检查无裂纹。止推盘与轴肩和背母端面接触均匀，键在止推盘键槽内配合适当，侧间隙、顶间隙及止推盘与轴之间的配合符合设计要求。组装后的止推盘端面全跳动小于0.015mm。c. 采用液压拆装止推盘结构时，应检查止推盘内孔与定距锥套表面的接触情况，检查锥套端面与轴肩的接触情况，均不得少于80%。各表面无毛刺、划痕、损伤，锥套内孔与轴的配合尺寸不超差。d. 止推盘厚度沿圆周偏差不超过0.005mm。滚动轴承应符合以下标准：a. 承受轴向和径向载荷的

28、滚动轴承与轴配合为H7/js6。b. 仅承受径向载荷的滚动轴承与轴配合为H7/k6。c. 滚动轴承外圈与轴承箱内壁配合为Js 7/ h6。d. 凡轴向止推采用滚动轴承的泵，其滚动轴承外圈的轴向间隙应留有0.020.06mm.滚动轴承拆装时，采用热装的温度不超过120，严禁直接用火焰加热，推荐采用高频感应加热，滚动轴承的滚动体与滚道表面应无腐蚀、坑疤与斑点，接触平滑无杂音，保持骨架完好。3.2.6 清洗检查集装式机械密封和轴套 a. 压盖与轴套的直径间隙为0.751.00mm，压盖与密封腔间的垫片厚度为12mm。b. 密封压盖与静环密封圈接触部位的表面粗糙度为R3.2。安装机械密封部位的轴或轴套

29、，表面不得有锈斑、裂纹等缺陷，表面粗糙度为R1.6。c. 静环尾部的防转槽根部与防转销顶部应保持12mm的轴向间隙。d. 弹簧压缩后的工作长度应符合设计要求。e. 压盖螺栓应均匀上紧，防止压盖端面偏斜。f. 轴套与轴配合为H7/h6，表面粗糙度R1.6。注意事项:a. 机械密封的安装步骤与所使用设备的结构紧密相关，应结合设备特点安装。b. 安装各部分零件时，应细致均匀的用力，以防止端面变形及脆性元件的损坏。c. 不要对密封端面使用润滑剂。d. 乙丙橡胶材质不可接触矿物油。e. 安装柔性石墨轴向挤压密封圈或平垫类密封圈，需保证圆周范围内轴向紧固力均匀，严禁敲击端面进行安装。e. 集装密封中的辅助

30、密封如缠绕垫片、石墨或铝材料的静密封、轴封均为一次性物品，如出现二次安装应更换。4 机泵零件回装4.1 回装前确认a. 确认缺陷和磨损零部件已经修复或更换。b. 所有零件已经清洗干净。4.2 转子的预装4.2.1 预装目的转子预装主要是为了提高泵最终的组装质量。通过这个过程，可以消除转子的紧态跳动，可以调整好叶轮间的轴向距离，从而保证各级叶轮和导叶的流道中心同时对正，可以确定调整套的尺寸。4.2.2预装应具备的条件在预装前，应对各部件进行全部尺寸的测量，消除明显的超差。测量方法具体如下：a. 径向跳动的测量方法：可参考3.2.4。b. 端面跳动的检查方法：叶轮仍是采用专门的心轴插入叶轮内孔，心

31、轴固定在平台上，轻轻转动叶轮，百分表的指示数值即为端面的跳动。此跳动值不得超过0.015mm，否则应进行机加维修。 c. 套装零件的垂直度和平行度检查方法：轴套等部件端面跳动的检查可在一块平板上用百分表测出，此跳动值不得大于0.015mm。总之，在检查转子各部件的端面已清理，叶轮内孔与轴颈的间隙适当，轴弯曲不大于0.030.04mm，各套装部件的同轴度偏差小于0.02mm，且端面跳动小于0.015mm时，即可在专用的、能使转子转动的支架上开始试装工作。4.2.3 转子预装的步骤a. 将所有的键都按编号安装在轴上相应键槽内。b. 将所有的密封圈等按位置装好，把锁紧螺母紧好并记下出口侧锁紧螺母至轴

32、端的距离，作为泵正式组装时确定套装部件紧度的依据。c. 在紧固轴套的锁紧螺母时，应始终保持泵轴在同一方位(如保持轴的键槽一直向上)，而且在每次测量转子跳动完成后应松开锁紧螺母，待下次再测时重新拧紧。每次紧固锁紧螺母时的力量以套装部件之间无间隙、不松动为准，不可过大。d. 各套装部件装在轴上时，应根据各自的跳动值大小和方位合理排序，防止跳动在某一个方位的积累。测量转子跳动时，应使转子不能来回窜动且在轴向上不受太大的力。最后，检查组装好的转子各部位的跳动不应超出附表中的数值。图13 转子晃动测量部位示意图e. 装好转子各套装部件并紧好锁紧螺母后，再用百分表测量各部件的径向跳动是否合格。若超出标准，

33、则应再次检查所有套装部件的端面跳动值，直至符合要求。f. 检查各级叶轮出口中心距离是否相符，并测量末级叶轮至平衡盘端面之间的距离以确定好调整套的尺寸。在试装结果符合质量要求并做好记录后，即可将各套装部件解体，以待正式组装。4.3 泵的总装与调整将泵的所有部件都经清理、检查和修整以后，就可以进行总装工作了。组装泵按与解体时相反的顺序进行，回装完成后即可开始如下的调整工作：4.3.1 泵轴的安装及第一级叶轮定位a. 把吸入段放在一个牢靠的支撑架上，这个支撑架的有效高度必须允许在泵轴下面放置一个千斤顶；b. 先把首级叶轮装在轴上，垂直吊起泵轴，使它垂直进入吸入段体内，泵轴的驱动端落在千斤顶上（注意保

34、护轴端的中心孔）；c. 确定首级叶轮出口中心线和导叶流道中心线位置；准备好一块定位片(其宽度K 是经测量后得出的)，把定位片插入首级叶轮的出口。调整千斤顶将转子推至定位片与进口段侧面接触(此时首级叶轮与挡套、轴肩不能脱离接触而产生间隙)，这时叶轮出口中心线应正好与导叶入口中心线对齐。在与入口侧密封室端面齐平的地方用划针在轴外圆上划线，以备回装好平衡装置后检查出口的对中情况和叶轮在静子中的轴向位置。4.3.2 叶轮及中壳的安装a. 在轴上喷涂一层石墨粉，装上第一级叶轮键，将叶轮对准装入，然后放入导叶。b. 将中壳密封面装好密封垫或胶圈，对准装入，并用铜棒对称击打。下部用楔木垫好防止下落，依此类推

35、装好其它各级叶轮导叶中壳。4.3.3 出口段的安装将出口段抬起顺着轴向对准中壳止口推入，用铜棒轻轻击打，使接合面止口完全接触为止。4.3.4 紧固拉紧螺栓对称紧固拉紧螺栓，并且受力均匀。保证吸入段与排出段支脚平面在同一水平面上，在出入口端盖两侧（接近水平中心线选择三点测距离偏差），边紧边测量，防止紧偏。4.3.5 测量轴总窜量测量总窜动的方法是：不装平衡盘而用一个旧挡套代替，装上轴套并紧固好锁紧螺母后，前后拨动转子，在轴端放置好的百分表的两次指示数值之差即为轴的总窜动量。另外，也可采用只装上平衡盘和轴套的方式，将轴套锁紧螺母紧固到正确位置后，前后拨动转子，两次测量的对轮端面距离之差即为转子的总

36、窜动量。不论采用何种方式测量总窜动量，在拨动转子的同时，用划针在轴套外圆上以入口侧密封室端面为基准划线，往出口侧拨动划线为a，往入口侧拨动划线为b，则首级叶轮出口对中定位时的划线c 应大致处于a 、b 线的中间。当调整转子轴向位置时，应以此线(c 线)作为参考，做好记录。4.3.6 安装平衡盘及平衡室端盖a. 将泵轴向吸入段推窜到总窜量一半位置。b. 测量平衡盘座端面至末级叶轮轮毂端面轴向尺寸a；测量平衡盘轮毂端面至叶轮轮毂端面轴向尺寸b；后者b值与前者a值之差既是平衡盘间隙。其标准范围在0.25mm0.4mm。c. 安装好密封垫回装平衡室端盖。4.3.7 安装调整机械密封a. 安装多级泵集装

37、式密封前要将两侧轴承箱、轴承预装，平衡盘推靠平衡盘座（具体调整方法见4.3.8）。检查轴径向跳动小于0.030.05mm。（如图14）密封腔止口外径配合面与轴的同心度小于0.125mm。（如图14）密封腔止口内径配合面与轴的同心度小于0.125mm。（如图14）密封腔端面跳动量应小于0.5m/mm 。(如图14)图14 跳动、同心度测量示意图b. 检查泵上与轴套、压盖相接触的金属件表面是否完好。 c. 拆卸轴承及轴承箱，清洁密封腔体，并检查各安装表面是否有损伤痕迹。 d. 检查与机械密封相关的安装连接尺寸是否与机械密封工作图相符。e. 依次将吸入段与排出段侧整套密封从轴端缓慢推到密封腔中（如果

38、有键，注意轴套键槽要对准轴上的键），要将轴套推到位后固定压盖，轴封圈需待压盖固定后安装,将压盖螺母紧固、压盖位置固定。机械密封轴套轴向定位需要在轴承箱、轴承安装完毕，转子推靠工作位置后最终确定（先均匀紧固传动环螺钉、后紧固定位螺钉,对于用紧固圆盘传动结构、要手动盘车均匀拧紧圆盘上的紧固螺钉，最后拆移限位板，依据密封结构形式确定紧固方式）。图15 集装工密封剖面图4.3.8 装配轴承箱及轴承泵的本体部分组装完成后，即可回装两端的轴承，调整转子与静止部分的同心度，其步骤为：a. 在未装下轴瓦前，使转子部件支承在静止部件如密封环、导叶衬套等的上面。b. 在两端轴承架上各放置好一个百分表，用抬轴器将转

39、子两端同时平稳地抬起（使转子尽量保持水平），做上、下运动，记录百分表上下运动时的读数差，此差值即转子同静止部件的径向间隙d。c. 将转子抬起，放好下轴瓦，然后用抬轴器使转子作上、下运动，记录百分表的读数差，直至调整到=d/2。调整时可以上下移动轴承架下的调整螺栓，或是采用在轴承架止口内、轴瓦与轴承架的结合面间加垫片的方法来进行。表12 转子与静止部分同心度测量值单位：mm测量次数第一次第二次第三次平均值测量值 d. 转子左右调整方法同上，在调整过程中，要保持转子同静子之间的同心度，（需把下轴瓦取出）。测量时，可用内卡钳测出轴颈是否处于轴承座的中心位置。e. 至此即可紧固好轴承架螺栓。 f. 完

40、成上述工作后，可刮研轴瓦并检验其接触精度，回装轴承。滑动轴承的润滑分强制润滑和自润滑两种情况，轴瓦刮瓦应分两种情况，刮油槽及刮油囊。g. 检测轴瓦顶部间隙符合技术要求，按表13做好记录。表13 轴瓦顶部间隙测量值单位：mm测量次数第一次第二次第三次平均值测量值 h. 检测轴瓦侧部间隙符合技术要求，按表14做好记录。表14 轴瓦侧部间隙测量值单位：mm测量次数第一次第二次第三次平均值测量值i. 检测轴瓦紧力符合技术要求，按表15做好记录。表15 轴瓦紧力测量值单位：mm测量次数第一次第二次第三次平均值测量值j. 检测止推瓦轴向间隙符合技术要求，按表16做好记录。表16 止推瓦轴向间隙测量值单位：

41、mm测量次数第一次第二次第三次平均值测量值k. 检测滚动轴承间隙符合技术要求，做好记录。表17 滚动轴承轴向间隙测量值单位：mm测量次数第一次第二次第三次平均值测量值4.3.9 联轴器回装联轴器回装应遵循以下技术要求：a. 联轴器与轴配合为H7/js6。b. 弹性胶块联轴器两端面轴向间隙一般为26mm。c. 齿式联轴器应保证把紧联轴器螺栓后，外齿在内齿套的中间部位。d. 弹性柱销联轴器其弹性胶圈与柱销应为过盈配合，并有一定紧力，弹性胶圈外径与联轴器销孔的直径间隙为0.61.2mm。e. 膜片式联轴器两端面轴向间隙一般为2mm。f. 按照技术要求的扭矩对角紧固螺栓，把联轴器安装完毕。4.3.10

42、 机泵找同轴度联轴器找正应利用“单表法”、“双表法”、“三表法”或“激光找正仪”等方法进行，严禁钢板尺找正，联轴器同轴度偏差应符合表18： 表18 联轴器的对中要求表 单位：mm联轴器形式径向允差端面允差刚性0.060.04弹性柱销式0.080.06齿式膜片式0.150.084.3.11 其余工作a. 回装泵冷却水管线和密封封油管线，投用后保证完好无泄漏。b. 按标准要求添加轴承箱润滑油。c. 泵检修完成后，盘车均匀轻快，内部无摩擦。d. 清扫现场，确保“工完料净场地清”、“轴见光、沟见底、设备见本色”。e. 待修复备件及剩余材料回收入库。f. 检修结束，交付生产试车。5 试车和验收a. 按机

43、泵试车规程进行试车，热媒介质泵启动前要暖泵，预热速度不得超过50C/h。b. 预热期间每半小时盘车180 。c. 润滑油、封油、冷却水等系统正常，附件齐全好用。d. 盘车无卡涩现象和异常声响，轴封无泄漏。e. 离心泵严禁空负荷试车，应按操作规程进行负荷试车。f. 对于强制润滑系统，轴承油的温升不应超过28 C。g. 对于油环润滑或飞溅润滑系统，油池的温升不应超过39 C。h. 泵检修后，质量符合规程要求，检修记录齐全、准确，试车正常，即可按规定办理验收，在检修作业票上签字，关闭工单。附录1 串级机械密封故障现象原因及解决措施附表1. 机械密封安装所致故障所致现象可能的故障原因改进措施压盖过热a

44、 压缩量过大b 静止部件与转动部件接触c 辅助系统性能不良d 泵抽空、气蚀a 按密封装配图尺寸要求调整压缩量b 检验泵轴与泵盖之间的相对精度，保持足够的安装精度,严格按装配要求检验相关部件的精度c 保证辅助系统工作良好d 稳定工艺端面渗漏a 端面变形较大b 螺丝拧力不均匀c 压缩量偏小d 密封端面有异物a 重新研磨密封端面，达到要求的平面度b 重新安装，按要求步骤均匀拧紧螺丝c 按密封装配图尺寸要求调整压缩量d 保持端面洁净冒烟或端面发声a 密封腔抽空b 静止部件与转动部件接触c 安装对中不良d 介质不足，操作不稳定e 运行密封腔没有排气f 压缩量大a 避免抽空，装配密封前检查密封各安装尺寸，

45、b 检验泵轴与泵盖之间的相对位置精度，保证足够的安装精度c 严格按装配要求检验相关部件的精度d 避免装置操作不稳定e 开泵前排出密封腔内气体f 按密封装配图尺寸要求调整压缩量振动异常a 密封装配后没有紧固b 安装对中不良，精度不够a 重新安装密封，注意螺纹联结的紧固，仔细调整b 保证较高的安装精度密封泄漏严重a 安装过程中，密封件损坏b 密封没有压缩量c 静密封点密封不良d 密封端面变形严重e 安装时端面没有处理干净，有异物a 拆卸密封，仔细检查各零部件，确定泄漏部位b 按密封装配图尺寸要求，检测安装尺寸，保证正确的压缩量，仔细安装密封c 注意静密点d 检查研磨端面达到要求的平面度，保证密封性

46、能良好更换损坏的密封部件e 保持端面洁净机构破坏a 密封零部件安装时错位或安装错误b 静止部件与转动部件接触c 压缩量太大a 拆卸密封，仔细检查各零部件，更换损坏的密封部件b 检验泵轴与泵盖之间的相对精度，检测安装尺寸c 保证正确的压缩量，仔细安装密封偏磨泄漏a 泵轴与泵盖端面垂直度不够b 密封部件安装倾斜检验泵轴与泵盖之间的相对精度，仔细安装密封附表2. 其它问题所致故障所致现象可能的故障原因改进措施密封泄漏a 装置操作不稳b 泵轴跳动或串动过大c 密封辅助系统（冲洗、冷却）性能变差d 泵开停频繁e 介质工况改变a 避免装置操作不稳b 检修泵轴承和泵轴，达不到使用要求的零部件应及时更换c 保

47、证辅助系统性能良好d 避免频繁开停泵，否则密封寿命将受影响e 介质工况有较大改变，应提前同密封制造厂协商，及时更改密封结构，以免造成密封失效不能运转a 介质凝固或结晶.b 环境温度过低，冷却水结冰c 传动机构失效a 增加蒸气保温措施，改变密封结构b 改善工作环境c 检查密封安装是否正确机构破坏a 介质出现凝固或结晶现象b 介质温度波动过大，辅助系统不良c 机件材料被腐蚀d 出现抽空、汽蚀e 泵轴跳动或串动过大a 增加保温措施，开泵前给足够的时间暖泵，避免介质温度波动过大b 检修辅助系统，排除故障更换性能不良元件c 正确提供介质成分及化学腐蚀性能，改进密封结构或材料d 避免工艺操作中对密封使用不

48、利的因素e 检修泵轴及支撑系统压盖过热密封处冒烟a 辅助循环系统管路狭小或堵塞b 缓冲液低于最小用量c 密封传动机构损坏，旋转部分跳动过大，磨压盖a 检查密封辅助系统管路是否畅通b 及时添加缓冲液，保证液面c 检查密封各部件情况，更换损坏部件检查泵轴及支撑系统，更换性能不良元件不正常振动或啸鸣、有磨损物析出a 出现抽空、汽蚀等现象b 端面液膜汽化(闪蒸)，润滑液膜不足c 密封上有零件脱落或杂物落在密封腔内d 未对中或叶轮及泵轴动平衡不良，汽蚀，轴承有问题a 稳定工艺b 改进密封辅助系统措施，如加外冲洗或增加端面冷却，增加冲洗量c 对密封仔细拆卸检查、组装，清除密封腔内杂物d 检修泵的旋转部件密封寿命短a 介质中含有磨粒b 介质有结晶或部分固化c 泵轴串动造成压缩量