柴油机齿轮室盖钻镗专机总体设计及其夹具设计毕业设计论文

1、齐齐哈尔大学毕业设计（论文）题 目柴油机齿轮室盖钻镗专机总体设计及其夹具设计学 院机电工程学院专业班级学生姓名指导教师成 绩15齐齐哈尔大学毕业设计（论文）摘要为保证ZH1105V柴油机齿轮室盖孔加工及保证相应的位置精度，设计一台钻镗组合机床。在完成“二图一卡”的基础上，完成夹具设计。考虑该零件有较高精度的孔需要加工，定位基准选择“一面双销”是最佳的方法。 选择通用导套，保证零件上孔的位置精度。选用液压滑台来保证所需要的进给力。动力 箱和机床底座都是经过严格的计算后再选择合适的标准件。考虑到需要的夹紧力比较大和手动夹紧的局限性，选用了液压自动夹紧的方案。此次设计的组合机床，结构简单、维护方便，

2、大量使用了通用部件来降低制造成本， 达到了设计的要求。矚慫润厲钐瘗睞枥庑赖。关键词：齿轮室盖；组合机床；总体设计；夹具IAbstractTo en sure ZH1105W holes diesel engine gear cover process ing and en sure accuracy of the positi ons corresp onding to desig n a bench drill bori ng comb in ati on mach ine. Upon completion of the three plans a card based on the com

3、plete fixture design.聞創沟燴鐺險爱氇谴 净。Consider the parts of the irregular surface structure but needs high precision hole mach ining, baseli ne positi oning optio ns side holes is the best method. Select Gen eral guide sets the location of the hole to ensure accuracy of parts. With the hydraulic slide to

4、 ensure the required feed force. Power box and mach ine base are calculated after rigorous selectio n of suitable sta ndard parts.Tak ing in to acco unt the n eed for relatively large clampi ng force and manual clamping of the limitations, use a hydraulic automatic clamping of the program.残骛楼 諍锩瀨濟溆塹

5、籟。The comb in ati on of mach ine tool desig n, simple structure, easy maintenan ce, heavy use of the com mon comp onents to reduce manu facturi ng costs, meet the desig n requireme n酽锕 极額閉镇桧猪訣锥。Keywords: The gear cap; Modular mach in e-tool; Overall desig n; Jig單贸摄尔霁毙攬砖卤庑。目录摘 要謀荞抟箧飆鐸怼类蒋薔。AbstractI.厦

6、礴恳蹒骈時盡继價骚。目 录.茕桢广鳓鯡选块网羈泪。第1章前言0.鹅娅尽損鹌惨歷茏鴛賴。第2章 组合机床总体设计 2籟丛妈羥为贍债蛏练淨。2.1组合机床工艺方案的制定 2預頌圣鉉儐歲龈讶骅籴。2.2 定位基准的选择3渗釤呛俨匀谔鱉调硯錦。2.3 确定机床配置型式及结构方案 3铙誅卧泻噦圣骋贶頂廡。2.4 本工序的加工方法 4擁締凤袜备訊顎轮烂蔷。2.4.1刀具的选择4贓熱俣阃歲匱阊邺镓騷。2.4.2 右侧面钻 9- 95坛搏乡囂忏蒌鍥铃氈淚。2.4.3左侧面钻 6- 510蜡變黲癟報伥铉锚鈰赘。2.4.4后侧镗 43.5H孑L1.5買鯛鴯譖昙膚遙闫撷凄。2.5机床生产率计算卡1.8綾镝鯛駕櫬鹕踪

7、韦辚糴。第3章夹具设计20 驅踬髏彦浃绥譎饴憂锦。3.1 定位原理及其实现20猫虿驢绘燈鮒诛髅貺庑。3.2 误差分析21锹籁饗迳琐筆襖鸥娅薔。3.2.1 影响加工精度的因素 2 1構氽頑黉碩饨荠龈话骛。3.2.2 保证加工精度 23輒峄陽檉簖疖網儂號泶。3.3 夹紧方式24尧侧閏繭絳闕绚勵蜆贅。3.4 夹紧力的数值计算24识饒鎂錕缢灩筧嚌俨淒。3.4.1确定夹紧力时应考虑的计算系数 24凍鈹鋨劳臘错痫婦胫籴。3.4.1 确定夹紧力25恥諤銪灭萦欢煬鞏鹜錦。3.5 夹紧点的数目及位置 26鯊腎鑰诎漣鉀沩懼統庫。3.5.1夹紧点的数目 26硕癘鄴颃诌攆檸攜驤蔹。3.5.2 夹紧点的位置 26阌擻輳

8、嬪諫迁择植秘騖。3.6 夹具的主要零件结构设计27氬嚕躑竄贸恳彈濾颔澩。3.6.1钻模类型选择（夹具体设计） 27 釷鹆資贏車贖孙滅獅赘。3.6.2 钻套的结构设计28怂阐譜鯪迳導嘯畫長凉。363钻模板的结构设计28 谚辞調担鈧谄动禪泻類。第4章 零部件的设计绘制 29嘰觐詿缧铴嗫偽純铪锩。4.1 绘制尺寸联系图 29熒绐譏钲鏌觶鷹緇機库。4.2 绘制加工零件工序图29鶼渍螻偉阅劍鲰腎邏蘞。4.3 绘制加工示意图 29纣忧蔣氳頑莶驅藥悯骛。4.4 绘制夹具装配图及其零件图 29颖刍莖峽饽亿顿裊赔泷。纟吉论.3.0濫驂膽閉驟羥闈詔寢賻。参考文献31銚銻縵哜鳗鸿锓謎諏涼。附录 1: 33挤貼綬电麥

9、结鈺贖哓类。附录237 赔荊紳谘侖驟辽輩袜錈。致谢寸.4.3塤礙籟馐决穩賽釙冊庫。齐齐哈尔大学毕业设计（论文）第1章前言组合机床是根据工件加工要求，以大量通用部件为基础，配以少量专用部件组成的 一种高效专用机床。组合机床的设计，有以下两种情况：其一，是根据具体加工对象的 具体情况进行专门设计。其二，随着组合机床在我国机械行业的广泛使用，广大工人总 结自己生产和使用组合机床的经验，发现组合机床不仅在其组成部件方面有共性，可设 计成通用部件，而且一些行业的在完成一定工艺范围的组合机床是极其相似的，有可能 设计为通用机床，这种机床称为“专能组合机床”。这种组合机床就不需要每次按具体 加工对象进行专门

10、设计和生产，而是可以设计成通用品种，组织成批生产，然后按被加 工的零件的具体需要，配以简单的夹具及刀具，即可组成加工一定对象的高效率设备。 裊樣祕廬廂颤谚鍘芈蔺。本次毕业设计课题来源于生产。ZH1105W柴油机齿轮室盖孔加工及保证相应的位置 精。在组合机床设计过程中，为了降低组合机床的制造成本，应尽可能地使用通用件和 标准件。目前，我国设计制造的组合机床，其通用部件和标准件约占部件总数的 7080% 其它20-30%是专用零部件。考虑到近年来，各种通用件和标准件都出台了新的标准及标 注方法，为了方便以后组合机床的维修，整个组合机床的通用件和标准件配置，都采用 了新标准。 仓嫗盤紲嘱珑詁鍬齊驚。

11、在对组合机床总体设计之前，需对被加工零件孔的分布情况及所要达到的要求进行 分析，如各部件尺寸、材料、形状、硬度及加工精度和表面粗糙度等内容。然后还必须 深入基层进行实地观察，体会组合机床的优点。接下来是总体方案的设计，总体方案设 计的具体工作是编制“三图一卡”，即绘制被加工零件工序图，加工示意图，机床尺寸 联系图，编制生产率计算卡。最后，就是技术设计和工作设计。技术设计就是根据总体 设计已经确定的“三图一卡”，设计夹具等部件正式总图；工作设计即绘制各个专用部 件的施工图样，编制各零部件明细表。 绽萬璉轆娛閬蛏鬮绾瀧。夹具设计是组合机床设计中的重要部分，夹具设计的合理与否，直接影响到被加工 零件

12、的加工精度等参数。首先确定工件的定位方式，然后进行误差分析，确定夹紧方式， 夹紧力的计算，对夹具的主要零件进行结构设计。在夹具设计中，设计的主要思路是采 用“一面两销”的定位方法，和液压夹紧机构，这样设计主要是为了钻、镗孔时的准确 定位和高效率的生产要求。液压夹紧方式解决了手动夹紧时夹紧力不一致、误差大、精 度低、工人劳动强度大等缺点。骁顾燁鶚巯瀆蕪領鲡赙。在老师的指导下，不断地对设计中的错误进行纠正，确定最好的定位夹紧方案；同 时与同组同学进行探讨计算出准确的数据选择合理的通用部件。在不断的探讨修改中历5经3个月终于完成了这一课题的设计瑣钋濺暧惲锟缟馭篩凉第2章组合机床总体设计组合机床总体设

13、计，就是依据产品的装配图样和零件图样，产品的生产纲领，现有生产 条件和资料以及国内外同类产品的有关工艺资料等，拟订组合机床工艺方案和结构方案并进行方案图样和有关技术文件的设计。鎦诗涇艳损楼紲鯗餳類。2.1组合机床工艺方案的制定制订工艺方案是设计组合机床最重要的步骤为了使工艺方案制订得合理、先进，必 须认真分析被加工零件图纸开始，深入现场全面了解被加工零件的结构特点、加工部位、 尺寸精度、表面粗糙度和技术要求及生产率要求等，总结设计、制造、使用单位和操作 者丰富的实践经验，理论与生产实际紧密结合，从而确定零件在组合机床上完成的工艺 内容及方法。 栉缏歐锄棗鈕种鵑瑶锬。根据所提供ZH1105W柴油

14、机齿轮室盖的工序图，分析被加工零件的精度，表面粗糙 度，技术要求，加工部位尺寸，形状结构；特点材料硬度。工件刚性及零件的批量的大 小不同，设计的组合机床必须采用不同的工艺方法和工艺过程。辔烨棟剛殓攬瑤丽阄应。被加工零件需要在组合机床上完成的加工工序及应保证的加工精度是制定机床方 案的主要依据。此次设计的被加工零件是柴油机齿轮室盖，其主要的加工工序如下：钻6-M6- 6H螺纹底孔至 5,左侧面；钻6 9孔（深38）, 右侧面；钻3 9孔（深78）, 右侧面；镗 45H8孔至 43.5,后侧面；倒孔口角至 46.6,后侧面.被加工零件材料为HT250结构为非对称箱体，是三面加工。根据各种要求，分析

15、其优缺点，确定设计的组合机床采用机械卧式组合机床。根据 所需加工孔的孔径大小、尺寸精度和表面粗糙度，可以确定这些5及9孔的加工采用麻花钻， 43.5孔及孔口倒角需采用镗刀加工，即可满足要，为了保证孔的加工刀具 的直径与加工部位尺寸相适应，需要专门设计制造。峴扬爛滾澗辐滠兴渙藺。2.2 定位基准的选择正确选择组合机床加工工件采用的基准定位，是确保加工精度的重要条件。本设计的柴油机齿轮室盖是箱体类零件，箱体类零件一般都有较高精度的孔和面需要加 工，又常常要在几次安装下进行。因此，定位基准选择“一面双孔”是最常用的方法， 其特点是：詩叁撻訥烬忧毀厉鋨骜。（a）可以简单地消除工件的6个自由度，使工件获

16、得稳定可靠的定位。（b）有同时加工零件五个表面的可能，既能高度集中工序，又有利于提高各面上孔的位置精度。则鯤愜韋瘓賈晖园栋泷。（c）“一面双孔”可作为零件从粗加工到精加工全部工序的定位基准，使零件整个 工艺过程基准统一，从而减少由基准转换带来的累积误差，有利于保证零件加工精度。 胀鏝彈奥秘孫戶孪钇賻。（d）易于实现自动化定位、夹紧，并有利于防止切屑落于定位基面上。具体定位图形见工序图，采用的是“一面两销”的定位方案，以工件的右侧面为定位基 准面，约束了 z向的转动；x向的移动；y向的转动3个自由度。短定位销约束了 z向 的移动；y向的移动2个自由度。长定位销约束了 x向的转动1个自由度。这样工

17、件的 6个自由度被完全约束了也就得到了完全的定位。鳃躋峽祷紉诵帮废掃減。2.3 确定机床配置型式及结构方案根据选定的工艺方案确定机床的配置型式，并定出影响机床总体布局和技术性能 的主要部件的结构方案。组合机床是根据工件交工需要，以大量采用通用部件为基础，配以少量专用部件组 成的一种高效专用机床，工艺方案已确定该组合机床是该机床是由动力箱，主轴箱，机 械滑台，立柱，中间底座，夹具，立拄底座等组成。 稟虛嬪赈维哜妝扩踴粜。组合机床装配图如下yt委图2-1组合机床装配图2.4 本工序的加工方法2.4.1刀具的选择考虑到工件加工尺寸精度，表面粗糙度，切屑的排除及生产率要求等因素，所以加工 5及 9孔的

18、刀具均采用标准锥柄长麻花钻。 43.5孔及孔口倒角需采用镗刀加工 陽簍埡鮭罷規呜旧岿錟。2.4.2右侧面钻9- 9A.切削用量的选择根据参考文献1查表6-11高速钢钻头切削用量。加工材料为铸铁,241HBS可知切削速度为1018m/min,孔径612mm沩氣嘮戇苌鑿鑿槠谔應。进给量 f mm/r 0.10.18mm/r。钻孔的切削用量还与钻孔的深度有关，当加工铸铁件孔深为钻头直径的 在组合机床上通常都是和其他浅孔一样采取一次走刀的办法加工出来的， 较深孔的切削用量要适当降低些。钡嵐縣緱虜荣产涛團蔺。硬度 2006-8倍时,不过加工这种进给量f mm/r0.13m/min1000v1000 13

19、n460.014r/min转速 do 3.14 9(2-1)可由参考文献12表2.17可知圆整为470r/min。实际切削速度卫 3.14 9 470 13.282m/min1000 1000(2-2)工进速度Vf*n 0.13 47061.1mm/min(2-3)t f工进时间h 781.28 minVf61.1其中h为3- 9的深度。(2-4)B.切削功率，查参考文献1表6-20得切削力，转矩以及刀具耐用度的选择切削速度 Vc m/min13m/min(2-5)切削转矩T1.91.90.80.61.90.80.610D f HB 10 90.132143.18N.M(2-6)P切削功率TV

20、9740 D“8。1 倍282 0.153KW9740 3.14 9(2-7)0.8 0.6 0.8 0.6切削力 F 26Df HB 26 9 0.132141144.5N齐齐哈尔大学毕业设计（论文）P多轴则多轴箱的功率：P切削 空 1.53kw0.9(2-9)其中n在切削铸铁时取0.9,相当于多轴箱的损耗功率为1.53kw。刀具耐用度0.250.550.3 .0.80.250.550.3、0.8T (9600 D /vf HB )(9600 9/13.28 0.13214 )768.799 min(2-8)C. 动力部件的选择由上述计算每根轴的输出功率 P=0.153kw,右侧共9根输出轴

21、，且每一根轴都钻 9直径，所以总切削功率0.153 9kw 1.377kw。懨俠劑鈍触乐鹇烬觶騮。11所以P多轴1 -53kw由参考文献1表5-39选取动力箱 得出动力箱及电动机的型号：表2-1右侧动力箱、电动机型号动力箱型号电动机型号电动机功率(Kw)电动机转速(r/mi n)输出轴转速(r/min)L3(mm)右主轴箱仃 D32-IY100L1-42.21430715320D. 确定主轴类型，尺寸，外伸长度在右侧面，主轴用于钻孔，选用滚珠轴承主轴。又因为浮动卡头与刀具刚性连接,所以该主轴属于长主轴。故本课题中的主轴均为滚珠轴承长主轴。謾饱兗争詣繚鮐癞别濾。根据主轴转矩T=3.18 N.Md

22、B4、10T由参考文献1查表3-4可知，B=7.3(2-10)7.3 4 10 3.18=17.335mm选取d=20mm，B取7.3刚性主轴由表3-6查得主轴直径=20mm，主轴外径D=32mm,内径d仁20mm,主轴外伸尺寸L=115mm,接杆莫氏圆锥号1，2。呙铉們欤谦鸪饺竞荡赚。E. 导向装置的选择组合机床钻孔时，零件上孔的位置精度主要是靠刀具的导向装置来保证的。导向装 置的作用是：保证刀具相对工件的正确位置；保证刀具相互间的正确位置；提高刀具系 统的支承刚性。莹谐龌蕲賞组靄绉嚴减。由参考文献1查表8-4 9在d810范围内，查得如下D=15mm, D仁22mm, D2=26mm, D

23、3=M6,L取 16mm，短型导套丨 8mm， h 3mm， l3 12mm， e 18.5mm选用通用导套。图2-2通用导套示意图F. 接杆的选择在钻、扩、铰孔及倒角等加工小孔时，通常都采用接杆（刚性接杆）。因为主轴箱各主轴的外伸长度和刀具均为定值，为保证主轴箱上各刀具能同时到达加工终了位置， 须采用轴向可调整的接杆来协调各轴的轴向长度，以满足同时加工完成孔的要求。麸肃鹏镟轿騍镣缚縟糶。为了获得终了时多轴箱前端面到工件端面之间所需要的最小距离，应尽量减少接杆的长度。因为9- 9孔的钻削面是同一面且主轴内径是 20mm,由参考文献1表8-1查得 选取 A型可调接杆 d=16mm di Tr16

24、 mm, d? 9mm,L=85mm,14110135mm。A型一握桂杆R樂一按接杆图2-3可调接杆示意图G. 动力部件工作循环及行程的确定切入长度一般为 5-10mm， 取Ll=7mm;切出长度由参考文献 1表3-7得L2 -d (3 8)313 9(3mm,取 L28mm。(2-11)納畴鳗吶鄖禎敛卩腻鰲锬。加工时加工部位长度L侈轴加工时按最长孔计算）L=78mm.L 工 L- L2 L 7 878 93mm为排屑要求钻套必须与工件之间保留一点的距离，根据麻花钻直径9，由参考文献3表3-4得导套口至工件尺寸12（1 1.5d）,（参考钻钢）取12 10mm，又根据钻套用导套的长度确定钻模架

25、的厚度为16mm。附带得出底面定位元件的厚度14 38mm 0快退长度的确定：一般在固定式夹具钻孔或扩孔的机床上动力头快速退回的行程只 要把所有的刀具都退回至导套内，不影响工件装卸即可。風撵鲔貓铁频钙蓟纠庙。故快退行程为钻套口至工进行程末端的距离：（画图）L快退丨2L工L110 93 7 96mm快进距离：L快进l2 L1107 3mm,（行程太短）故取消快进距离将L快进3mm,改为工进，则工进距离为：L工 93 3 96mm。选择刀具：根据钻套至工进行程末端的距离L快退96mm ,钻套长度L套8 3 16 27mm,由参考文献12表3-1查得选择：矩形柄麻花钻9 250GB1435 78,（

26、切削长度部分 145mm）。吗/ A图2-4刀具行程示意图H. 滑台及底座的选择，选择液压滑台，进给量实行无级调速，安全可靠，转换精度高。由于液压驱动，零 件损失小，使用寿命长，但调速维修比较麻烦。灭暧骇諗鋅猎輛觏馊藹。由已知工进Vf 61-1mm/min,每根输出轴的切削力F=1144.5N则9根轴总的切削力F切削F 91144.5 910300-5N又因为ITD32-1型动力箱滑鞍长度L=630mm,由参考文献1表5-1选择1HY32-I型滑台及它的侧底座选择ICC321查表5-3可得： 台面宽度320mm,台面长度630mm，行程400mm， 最大进给力12500N，工进速度 20650

27、mm/min, 快速移动速度10m/min。铹鸝饷飾镡閌赀诨癱骝。I. 多轴箱轮廓尺寸的设计确定机床的装料高度，新颁国家标准装料高度为1060mm，实际设计时常在8501060mm之间选取，选取装料高度为 950mm。攙閿频嵘陣澇諗谴隴泸。多轴箱的宽度与高度的大小与被加工零件的加工部位有关，可按下列关系式确定：B b 2b1 ；H h h1 b1（ 2-12趕輾雏纨颗锊讨跃满賺。b-工件在宽度方向 相距最远两孔距离，b=340mm。bi-最边缘主轴中心距箱体外壁的距离，推荐bi 70eomm，取d=ioo。h-工件在高度方向相距最远的两孔距离，h=277mm。hl-最低主轴高度（相对于多轴箱底

28、部）。因为滑台与底座的型号都已经选择，所以侧底座的高度为已知值：560mm，滑台滑座总高：280m m；滑座与侧底座的调整垫厚度一般取5mm，多轴箱底与滑台滑座台面间的间隙取 0.5mm。夹覡闾辁駁档驀迁锬減。故h1 11 950 （0.5 5 280 560） 115.5 mm通常推荐A 85140mm，所以h1115.5mm符合通常推荐值。所以B b 2b13402 100540 mmH h h1 b1277 115.5 100 492.5mm由此数据查参考文献13表8.22选取多轴箱尺寸B H为630mm 500mm ,台面宽度为320mm。2.4.3左侧面钻6 5A.切削用量的选择根据

29、参考文献1查表6-11高速钢钻头切削用量，加工材料铸铁，孔径d=16mm，切削速度1018m/min，进给量f=0.050.1mm/r。视絀镘鸸鲚鐘脑钧欖粝。切削速度Vc m/min16m/ min进给量 f mm/r 0.08m/min由公式（2-1）得：1000v1000 16，一,.n转速1019.11r / mind03.14 5可由参考文献122.17可知圆整为1100r/min由公式（2-2）得:3.14 5 1100100017.27m/minDn一Vc 实际切削速度1000由公式（2-3）得:工进速度Vff*n 0.08 110088mm/ min由公式（2-4）得:tf工进时

30、间hVf16880.182min其中h为6- 5的深度。B.切削功率，切削力，转矩以及刀具耐用度的选择由公式（2-5）:切削力F26Df0.8HB 0.6 26 5 0.080.8 214.6430.879 N由公式(2-6):切削转矩 T 10D1.9f HB。6 10 51.9 0.080.8 2140.6 0.705933N.M由公式(2-7):P切削功率TV9740 D705.933 17.279740 3.14 50.0797 KW0.250.550.3、0.80.250.550.3、0.822 T (9600 D /vf HB )(9600 5/17.27 0.08214 )3.8

31、94 10 minC.动力部件的选择由上述计算每根轴的输出功率P=0.0797kw,左侧共6根输出轴，且每一根轴都钻5直径，所以总切削功率厂切削O.。797 6kw 0.4782kw。偽澀锟攢鴛擋緬铹鈞錠。由公式（2-9）:P切削 P多轴 则多轴箱的功率：0.47820.850.562kw其中n在切削铸铁时取0.85,齐齐哈尔大学毕业设计（论文）所以P多轴0.562kw由参考文献1表5-39选取动力箱 得出动力箱及电动机的型号：表2-2左侧动力箱、电动机型号动力箱型号电动机型号电动机功率(Kw)电动机转速(r/mi n)输出轴转速(r/min)L3(mm)左主轴箱仃 D25-IAY100L-6

32、1.5940520325D.确定主轴类型，尺寸，外伸长度根据主轴转矩T=0.70593 N.M由公式(2-10)：d B4.10T7.3 4 10 0.70593=11.899mm选取d=15mm B 取7.3刚性主轴由表3-6查得主轴直径=15mm 主轴外径D=25mn内径d仁16mm,主轴外伸尺寸L=85mm, 接 杆莫氏圆锥号1。緦徑铫膾龋轿级镗挢廟。E. 导向装置的选择由参考文献1查表8-4得 5在d46范围内，查得如下D=12mm, D仁 15mm, D2=18mm, D3=M6,L 取 12mrp 短型导套 I 8mm, h 3mm, I3 12mm, e 14.5mm选用通用导套

33、。图2-5通用导套示意图F. 接杆的选择为了获得终了时多轴箱前端面到 工件端面之间所需要的最小距离，应 尽量减少接杆的长度。因为6- 5孔的钻削面是同一面且主 轴内径是15mm由参考文献1表8-1 查得选取 A 型可调接杆 d=10mm dl Tr10 1 -5mm , d2 6mm, L=62mm,A竽一短桂杆R览一长按杆图2-6可调接杆示意图147282mmG. 动力部件工作循环及行程的确定切入长度一般为5-10mm 取Ll =8mm;因为没有切出所以 取0mm。加工时加工部位长度L侈轴加工时按最长孔计算儿=16mm.L 工 Li L2 L 8 0 16 24mm为满足排屑要求，钻套必须与

34、工件之间保留一点距离，根据麻花钻直径5,由参考文献3表3-4得导套口至工件尺寸12 （1 1.5d）,（参考钻钢）及综合考虑装卸工件的空间要求取12 50mm，又根据钻套用导套的长度确定钻模架的厚度为12mm。 騅憑钶銘侥张礫阵轸蔼。快退长度的确定：一般在固定式夹具钻孔或扩孔的机床上动力头快速退回的行程只要把17所有的刀具都退回至导套内，不影响工件装卸即可图2-6疠骐錾农剎貯狱颢幗騮。故快退行程为钻套口至工进行程末端的距离：L快退J L工Li 50 24 8 66mm快进距离：L快进图2-7刀具行程示意图l2 L150 842mm,H. 滑台及底座的选择由已知工进Vf 88mm/min,每根输

35、出轴的切削力F=430.879N则6根轴总的切削力F切削F 6430.879 62585.274N又因为1TD25-IA型动力箱滑鞍长度L=500mm,由参考文献1表5-1选择1HY25-H型滑台及它的侧底座选择ICC251查表5-3可 得：台面宽度 250mm台面长度 500mm行程 400mm 最大进给力 8000N, 工进速度 32800mm/min, 快速移动速度12m/min。镞锊过润启婭澗骆讕濾。I. 多轴箱轮廓尺寸的设计多轴箱的宽度与高度的大小与被加工零件的加工部位有关，可按下列关系式确定： 由公式（2-12）得:B b 2b1 ;H h h1 b1Jb-工件在宽度方向相距最远两

36、孔距离，b=264.2mm （由图可知）d-最边缘主轴中心距箱体外壁的距离，推荐 bi 851140mm，取bi=ioo0h-工件在高度方向相距最远的两孔距离，h=209mmhl-最低主轴高度。因为滑台与底座的型号都已经选择，所以侧底座的高度为已知值：650mm滑台滑座总高：280mm滑座与侧底座的调整垫厚度一般取 5mm多轴箱底与滑台滑座台 面间的间隙取 0.5mno榿贰轲誊壟该槛鲻垲赛。故 hi 11 950（0.5 5 280 560）115.5 mrp通常推荐n85140mm 所以h1115.5mm符合通常推荐值所以Bb2b1264.2 2 100464.2mmHhh1bi209 11

37、5.5100424.5mm由此数据查参考文献13表8.22选取多轴箱尺寸B H为500mm 500mm ,台面宽度为320mm o2.4.4后侧镗 43.5H孑LA. 切削用量的选择由参考文献1表6-15查得用高速纲刀具粗镗铸铁的切削用量： v=2025m/min，f 转=0.250.8mm/r,则选取v=20mm/min, f转=0.4mm/min, 由此出镗刀的转速：邁茑赚陉 宾呗擷鹪讼凑。由公式（2-1）得：1000v100020n146.35D43.5r/min，圆整为 n=150r/min,由公式（2-2）得：DnVc20.5则实际切削速度1000m/min，由公式（2-3）得：工进

38、速度 vf=nf=150X 0.4=60mm/minB. 切削力，切削转矩，切削功率的选择Fz=51.4apf0.75HB0.55=51.架 1 X 0.40.75X 2140.55=494.58 N(2-13)嵝硖贪塒廩袞悯倉華糲。Fx=0.51ap1.2f0.65HB1.1=0.5X 11.2X 0.40.65X2141.1=102.89 N(2-14)该栎谖碼戆沖巋鳧薩锭。T=25.7Dapf0.75HB0.55=25.X43.5X 0.40.75X 2140.55=10757 N- mm(2-15)劇妆诨貰攖苹埘呂仑庙。F Vc61200亦58250.16661200kw(2-16)C

39、. 确定主轴类型、尺寸、外伸长度滚锥轴承主轴：前后支承均为圆锥滚子轴承。这种轴承可承受较大的径向和轴向力， 且结构简单、装配调整方便，广泛用于扩、镗、铰孔和攻螺纹等加工。因此选用滚锥轴 承主轴。臠龍讹驄桠业變墊罗蘄。由公式（2-10）得：d B4、10T7.3 4 10 10.75711.89923.5mm,再由参考文献1表3-6查取d=25mm,主轴外径为 40mm,内径为28mm,主轴的外 伸尺寸为 75mm鰻順褛悦漚縫輾屜鸭骞。D. 确定镗杆直径由镗孔直径为43.5mm,参考参考文献12表2.5-4选取镗杆的直径为35mm,镗 刀方截面直径为10X 10穡釓虚绺滟鳗絲懷紆泺。E. 浮动卡

40、头的选择根据轴外径40mm,内径28mm，由参考文献1图8-2选择浮动卡头DX p=Tr28 X 3,根据镗孔形式为单导向悬臂孔，采用较为普遍的内滚式单导向悬臂镗孔，根据卡 头内径尺寸d=O 22mm及镗孔直径为43.5mm,及倒角直径46.6mm确定滑套的径向 尺寸d1 =53mm隶誆荧鉴獫纲鴣攣駘賽。F. 导向装置的选择由参考文献3表3-4查得导套的总长度：11=106159mm,导套口至工件的距离20 50mm，取导套的长为150mm，选取导套口至工件的距离为 50mm浹繢腻叢着駕骠構砀湊。G. 工作循环及行程的确定由于该动力箱只粗加工45H8及倒角，故行程主要由镗孔45H8至43.5决

41、定工 作进给长度，切入长度一般为 5-10mm, 取 L1=8mm, L2=5-10mm取L2=8mm切出长度 由参考文献1表3-7查得，加工长度L根据零件图可知45H8孔深13mm,算出工作进 给L工=8+13+8=29 mm鈀燭罚櫝箋礱颼畢韫粝。齐齐哈尔大学毕业设计（论文）快退长度的确定：一般选固定式夹具或钻孔或扩孔机床上，动力头快速退回行程只 要将所有的刀具都退回至导套内，不影响工件装卸即可，惬執缉蘿绅颀阳灣愴鍵。I 快退=50+13+8=71mm, I 快进=50-8=42mmH. 刀杆长度的选择假设刀具加工终了位置时导套口与滑套口对齐。 43.5刀尖至滑动套口的距离由上面的图可知即为

42、快退尺寸I快退，L=71mm。加工终了时，倒角镗刀恰好倒出 46.6的倒角。I. 动力部件的选择由上文算出镗削43.5mm孔的输出功率 P切削=0.166kw设多轴箱的传递效率n0.1660.850.195kw贞廈给P切入=0.85,贝U由公式(2-9)得动力头输入多轴箱的功率P多=鏌綞牵鎮獵鎦龐。根据多轴箱功率P多=0.195kw，由参考文献1表5-38，选用1TD25-IA型动力箱驱动:表2-3后侧动力箱、电动机型号动力箱型号电动机型号电动机功率(Kw)电动机转速(r/min)输出轴转速(r/min)L3(mm)后主轴箱1TD25-IAY100L-61.5940520325J. 滑台及底座

43、的选择已知工进 Vf=60mm/min,进给力 Fz=494.58N又因 仃D25-IA型动力箱的滑鞍长L=500mm,，由参考文献1表5-1选择1HY25型滑台及配套后底座1CC251嚌鳍级厨胀鑲铟 礦毁蕲。台面宽度250mm，台面长度500mm，行程250mm，最大进给力8000N，工进速度32 800mm/min, 快速移动速度12m/min。薊镔竖牍熒浹醬籬铃騫。K. 多轴箱轮廓尺寸的设计多轴箱的宽度与高度的大小与被加工零件的加工部位有关，由公式(2-12)得：B b 2b1; H h h1 b1J装料高度为950mm;离定位基准的高度为68mm；950+68=1018mm, h110

44、18(0.55250560)202.5mm，所以B b 2bi 02 100200mmH h h1 b10202.5 100302.5mm由此数据查参考文献13表8.22选取多轴箱尺寸B H为400mm 320mm ,台面宽度为320mm。2.5机床生产率计算卡根据选定的机床工作循环所要求的工作行程长度、切削用量、动力部件的快速及工 进速度等，就可以计算机床的生产率并生产率计算卡，用以反映机床的加工过程、完成 每一个动作所需的时间、切削用量、机床生产率及机床负荷率等，计算公式参照参考文 献1。齡践砚语蜗铸转絹攤濼。a. 理想生产率理想生产率Q （单位为件/h）是指完成年生产纲领 A（包括备品及

45、废品率在内）所要求的机床生产率。它与全年工时总数tk有关，一般情况下，单班制tk取2350h,两班制tk取4600h。贝U绅薮疮颧訝标販繯轅赛。(2-17)本设计中，采用的是两班制，年生产纲领 A为130000件 由公式得：130000460028.26件 h219b. 实际生产率实际生产率是指所设计的机床每小时实际可生产的零件数量。即公式Q160T单(2-18)式中，T单一生产一个零件所需时间（min）L1vf1L2vfL快进vfL快退kt移t装、卸）(2-19)齐齐哈尔大学毕业设计（论文）式中 Li、L2 分别为刀具第I,第u工作进给长度，单位为mm;vf 1、S分别为刀具第I,第U工作进

46、给速度，单位为mm/min ;t停一一当加工沉孔、止口、锪窝、光整表面时，滑台在死挡铁上的停留时间，通 常指刀具在加工终了时无进给状态下旋转510转所需的时间，单位为min ； 饪箩狞屬诺釙诬苧径凛。L快进、L快退一一分别为动力部件快进、快退行程长度，单位为 mm；vf动力部件快速行程速度。用机械动力部件时取56m/min ;用液压动力部件时取 310m/min ；t移一一直线移动或回转工作台进行一次工位转换时间，一般取O.lmin;t装、卸一一工件装、卸时间，它取决于装卸自动化程度、工件重量大小装卸是否方便及工人的熟练程度等。通常取 0.51.5min。烴毙潜籬賢擔視蠶贲粵。29249666

47、T单所以：t切t 辅(0.08) (0.1 0.9)1.86min60 88 6000Q1则60T单-6032.26件/h1.86c.机床负荷率机床负荷率为理想生产率与实际生产率之比。由参考文献1公式(2-20)QQi28.2632.2687.6%45第3章夹具设计夹具是组合机床的重要组成部分，是根据机床的工艺和结构方案的具体要求而专门 设计的。它是用于实现被加工零件的准确定位、夹压、刀具的导向以及装卸工件时的限 位等作用。鋝岂涛軌跃轮莳講嫗键。3.1定位原理及其实现根据被加工零件的结构特征，选择定位基准，实现六点定位原理，即以工件的右侧面 为定位基准面，约束了 z向的转动；x向的移动；y向的

48、转动3个自由度。短定位销约束 了 z向的移动；y向的移动2个自由度。长定位销约束了 x向的转动1个自由度。这样 工件的6个自由度被完全被消除也就得到了完全的定位。 撷伪氢鱧轍幂聹諛詼庞。如图所示：图3-1定位原理图3.2误差分析一批工件依次在夹具中进行定位时，由于工序基准的变动对加工表面尺寸所造成的 极限值之差称为定位误差。产生定位误差的原因是工序基准与定位基准不相重合或工序 基准自身在位置上发生偏移或位移所引起的。踪飯梦掺钓貞绫賁发蘄。3.2.1影响加工精度的因素用夹具装夹工件进行机械加工时，其工艺系统中影响工件加工精度的因素很多，与 夹具有关的因素有：定位误差厶P、对刀误差厶T、夹具在机床

49、上的安装误差 A和夹具 误差 E,在机械加工工艺系统中，影响加工精度的其它因素综合称为加工方法误差 G。 上述各项误差均导致刀具相对工件的位置不精确而形成总的加工误差EAo婭鑠机职錮夾簣軒蚀骞。a.定位误差A P 第一类误差第一类误差是指工件在夹具上定位时所产生的那部分定位误差基准不重合误差是由于定位基准和工序基准不重合而产生的那部分定位误差。在本设计中，由于定位误差和工序基准是重合的，所以基准不重合误差为0o譽諶掺铒锭试监鄺儕泻。 第二类误差第二类误差是定位元件对夹具三基准面的尺寸误差及位置度所产生的那一部分定 位误差。当支承面即工件底面对夹具的安装基准（底面）有平行度误差及支承面对夹具的对

50、刀基准（钻套轴线）有位置误差，被加工孔的定位误差为：俦聹执償閏号燴鈿膽賾。(3-1)1移动误差：L1L1J缜電怅淺靓蠐浅錒鵬凜。L2L2JL3L3J转动误差：IILiH(3-2)IIL2H骥擯帜褸饜兗椏長绛粤。DW ( L1 )0.141000.05/1000.19mmDW ( L2 )0.141000.05/1000.19mmDW ( L3 )0.141000.05/1000.19mm故定位误差为DW (L1 )1IIL1L1L1JHDW ( L2 )L2IIL2L2 JHDW (L3 )L311-3L3JH按标注的测量尺寸:JjL2JL3J0.070.140.05/100L3 H将上述数值

51、代入定位误差计算公式，则得:(3-3)b.对刀误差厶T因为刀具相对于对刀或导向装置不精确造成的加工误差，称为对刀误差 本工序中麻花钻是采用模板进行导向，钻孔时导向误差计算公式为：d3 d 22me p(ddi)(3-4)即得导向误差T 0.02 2 O.04mmc. 夹具在机床上的安装误差 A因为夹具在机床上的安装不精确而造成的加工误差，称为夹具的安装误差 般取：水 A=0.02mm垂 A=0mmd. 夹具误差厶E因夹具上定位元件，对刀或导向元件及安装基面三者之间（包括导向元件与导向元 件之间）的位置不精确而造成的加工误差，称为夹具误差，夹具误差大小取决于夹具零 件的加工精度的夹具装配时的调整

52、和修配精度。 癱噴导閽骋艳捣靨骢鍵。般取 E=0.04mme.加工方法误差 G因机床精度，刀具精度，刀具与机床的位置精度，工艺系统受力变形和受热变形等因素造成的加工误差，统称为加工方法误差，因该项误差影响因素很多，又不便于计算,所以常根据经验为它留出工件公差的1 3。计算时可设 G= 3。鑣鸽夺圆鯢齙慫餞離龐。工件位置公差取0.201 0.200.067mm G= 33榄阈团皱鹏緦寿驏頦蕴。(3-5)3.2.2保证加工精度工件在夹具中加工时，总加工误差刀为上述各项误差之和。由于上述误差均为独 立随机误差，应用概率法加，因此，保证工件加工精度条件是：逊输吴贝义鲽國鳩犹騸。I 22222V ptaeg（0.142 0.072 0.022 0.042 0.06720.176即工件总加工误差刀应不大于工件的加工尺寸公差，由以上得知，本夹具完全可以保 证加工精度。为保证夹具有一定的使用寿命，防止夹具因磨损而过早报废，在分析计算工件加工精度 时需留出一定精度储备量J c，因此将上式改为：幘觇匮骇儺红卤齡镰瀉。Jc_(3-7)誦终决懷区馱倆侧澩赜。当Jc0时夹具能满足加工要求，根据以上=0.20-0.176=0.024 0所以夹具完全可以满足加工要求3.3 夹紧方式夹紧装置中产生源动力的部分叫做力源装置，常用的力源装置有气动、液压、电动 等夹紧装置中直接与工件的被夹