石头峡水电站金结及厂房机电安装方案围标

1、第一章施工进度1.1施工进度计划序号项目名称计划开始时间计划完成时间备注-一-总工期20134202015.5.31-二二厂房施工准备20134202013.4.25肘管安装2013.7.12013.7.20锥管安装2013.7.202013.7.30座环安装2013.7.262013.8.26蜗壳挂装2013.8.102013.9.28行车轨道安装2014.9.62014.914行车吊装2014.9.152014.9.18管路预埋2013.7.102014.7.10机组预埋件安装2014.6.12014.6.10机组预装2014.10.112014.11.11轴瓦研刮2014.10.1120

2、14.11.11磁极挂装2014.10.112014.11.21机组安装2014.10.192015.4.15厂房电气一次设备安装2014.10.12014.11.30电缆敷设2015.2.62015.3.20一二次接线2015.3.202015.4.20全厂照明工程2015.2.102015.4.15消防系统安装2015.2.12015.2.30通信系统2014.11.102014.12.30三升压站升压站钢结构安装2014.5.52014.6.15变压器安装2014.6.12014.6.15序号项目名称计划开始时间计划完成时间备注其它设备安装20152102015.4.10四金属结构尾水埋

3、件制作2013.9.12014.6.1尾水闸门制作2014.6.12014.7.1尾水埋件安装2014.6.152014.8.30尾水闸门安装（含门机安装）2014.9.152014.10.20五压力钢管压力钢管加工设备安装2013.5.12013.6.15压力钢管加工2013.6.162014.7.30压力钢管安装2013.9.12014.9.30机组盘车及附件安装机组调试2015.4.162015.5.16试运行2015.5.172015.5.30第二章资源配置2.1拟投入本标段的劳动力计划表工种2013 年2014 年2015 年二季度二季度四季度一季度二季度二季度四季度一季度二季度测量

4、员4442222电焊工121212121212管路工88866444起重工5554444水机安装448101010101010电气一次656666622电气二次6661010101010钳工55666622气割工444411金结安装88141414121255辅助工2020303030303020202.2拟投入本标段的试验和检测仪器设备表序号仪器设备名称型号规格数量国别产地制造年份已使用台时数用途备注全站仪TC20001台南方测绘2008经纬仪TD-022台南方测绘2004激光测距仪DI20021台南方测绘2009水准仪NL322台南方测绘2010测斜仪KXP- I2台西安1998自动记录仪

5、GJY-川2台西安1998框式水平仪0.022个沈阳2006试验变压器YDJ30kva.1上海2010数字频率计JH33201北京2010外径千分尺275-3002把沈阳2004外径千分尺175-2002把沈阳2004内径千分尺150-2100m1把青海2011超声波探伤仪CTS-261台国产19982.3拟投入本标段的主要施工设备表序号设备名称型号规格数量国别产地制造年份额定功率(kW)生产能力用于施工部位备注-一-水平、垂直运载重汽车10T1台二汽2003高架门机DMQ540/301台三门峡1996-1998、起重设备汽车吊8T2台徐工2004汽车吊50T1台日本2001三、焊接类对焊机U

6、N1-75各1台西安1998气割设备2套西安2000逆变弧焊机ZX7-4006台上海银焊机1台上海交流电焊机BX1-4004台四川2010碳弧气刨机DZHQ-15001台上海2009焊条烘干箱KWG-12上海四、加工、修理设卷板机W11-25*201套浙江1989车床CW61801台上海1998车床C6302台上海1998摇臂钻Z351台西安1998立钻Z5251台西安1998牛头钻B6901台西安1998铳床X63W1台上海1998五、安装类设备空压机2V0.67/71台西安2010汽车吊8t1辆日本2003汽车吊50 t1辆2005卷扬机5t1台陕西1998弯管机WG-602台上海2012

7、电动试压泵0-4Mpa1台2004角向磨光机125台20西安1998修理设备3套西安1998充电设备2套西安1998移动式空压VHP7602台上海2000固定式空压4L-20/ 84台上海2000电力变压器S9-10/0.4701台西安2001电力变压器S9-10/0.41台西安5000柴油发电机75KW1台常州2001水泵IS80-50-3152台西安2001水泵IS100-65-23台西安2001泥浆泵BW250/504台西安2001第三章压力钢管制作安装3.1材料到场检验压力钢管制作加工在现场完成。所有构成实物工程的钢材、焊条、焊剂、焊 丝以及油漆等送到现场后，项目部立即组织相关技术负责

8、人，材料员对来料依据 设计图纸，材料计划等进行验收，主要检查材料的规格及型号是否与材料质量证 明书相符，几何尺寸是否超标。本工程所用的 16MnR必须满足压力容器用钢 GB6654-1996的规定。对可疑钢板采用超声波检查或采用样送检，检查合格后方 能使用。3.2制作321制作流程3.2.2制作工艺3.2.2.1 样本制作为方便检查，保证钢管及各种管道零部的制作安装精度，采用S =0.5mm镀锌钢板制作样板。根据设计要求，钢管内径弧度检查、支撑环、加劲环等都须制 作样板，样板的弧长必须符合规范要求（根据管径不同，样板的弧长在1.52m）。 样板制作完毕后，必须经过专业施工员检查，同时作上标记，

9、以防止在使用过程 中混用。弯头、锥管及叉管采用地规、钢直尺等直接在拼接好的钢板上放样，由 专业施工员，质量员或技术负责人检查无误后，方可下料。3.2.2.2钢板拼接及下料根据设计要求，结合现场实际情况，制作钢管的钢板全部采用定尺钢板，长、 宽边均留有少许余量；为保证将钢管周长误差控制在最小范围内， 采用将两张定 尺板拼接好后下料的方法；拼接采用二氧化碳保护焊工艺焊接，拼接前应检查边 长是否为直线、宽边与长边是否垂直，同时，用氧气 -乙炔焰割刀对钢板进行修 整，保证钢板宽度与设计相符，切割和刨边面的熔渣、毛刺和缺口，应用砂轮磨 去，所有板材加工后的边缘不得有裂纹、夹层和夹渣等缺陷；焊前将焊口两侧

10、 1020厘米范围的铁锈、熔渣、油垢、水渍等清除干净，检查合格后方可施焊； 当单侧焊完后，将钢板用龙门吊缓慢翻面，用电弧刨清根、打磨干净后再继续施 焊。拼接好的钢板根据板厚的不同，确定展开尺寸，同时在钢板上画出展开图，认真检查平行线和对角线，检查无误后方可下料；下料采用氧气-乙炔焰割刀切割。叉管、弯管、渐缩管等管件与钢管的下料方法相同。异径叉管的管壳，实际上是由锥管割去开口部分而成； 首先用电脑绘制出叉 管管壳的平面展开图，找到各点在X轴和丫轴上的坐标后，将得到各基准点的弦 长；在实际放样时，将两张钢板对接，长度大于最大口的弦长，宽度为小口展开 弦高加钢管的实际高度，同时，在钢板上画出各坐标点

11、，圆滑连接各坐标点，认 真检查支管与主管连接处的弧长是否相同，核对无误后方可下料。下料后，焊缝处的坡口用氧气-乙炔焰切割，然后用角向砂轮机打磨成型。 叉管、弯管、渐缩管等管件与钢管的下料方法相同。 板材放样及下料时应考虑板 材的切割余量和焊接收缩余量，一般情况下留 3-4mm323.3钢管卷制1）钢管卷制时利用加工场已安装好的壹台龙门吊配合卷制。首先，利用10T龙门吊将钢板缓慢送入卷板机，调整好小车与卷板机的位置， 在卷制过程中，大车与卷筒保持同一速度，用准备好的样板对钢管的弧度进行监 控，随时调整卷板机上下轴的间距；当钢板卷至一定长度时，用龙门吊将卷制好 的部分吊住，使钢板自重不致将卷制中的

12、钢板压变形。 卷制成形后，用夹具将接 口对平，点焊牢固，同时，用与管道内径等长的临时支撑在管口两边加以固定， 使其不致在吊装过程中发生变形。2）叉管、弯管制作叉管制作时，将卷板机的上滚筒调到一定倾斜角度， 按照大、小边弧度的等 分线卷制，在卷制的同时，用两块不同半径的样板，在管口平面位置检查，当一 段钢板已卷制成型时，继续转动钢板到下一等分线继续卷制；当叉管卷制成型后， 局部地方的弧度可能会出现偏大或偏小的现象，需采用火焰对叉管进行校弧，校 弧完毕后，采用临设支撑加固两端管口。当叉管各段均加工完毕后，应在加工现 场进行预组装，经检查合格后再分段运至现场安装。 弯管、渐缩管的制作方法与 叉管的制

13、作方法相同。3）钢管卷制成型后，为防止自然变形，直接采用龙门吊吊至焊接平台上施 焊。323.4 钢管焊接1）根据压力钢管材质及壁厚以及施工现场的具体情况， 焊接采用手工电弧焊， 二氧化碳保护焊和埋弧焊相结合的焊接方式， 一般情况下，钢板接料和管道的纵 缝焊接采用埋弧焊，二氧化碳保护焊和手工电弧焊，管道环缝及加劲环采用二氧 化碳保护焊和手工电弧焊，其余部分采用二氧化碳保护焊或手工电弧焊焊接。2）坡口加工预制 管道坡口加工时，由于壁厚均小于 25mm故均采用V型坡口（ 2530）。 管道坡口采用氧气-乙炔半自动割刀加工，半自动割刀无法加工的特殊部位可 采用手工切割加工。 坡口加工后必须除去坡口表面

14、的氧化皮、 溶渣及影响接头质量的表面后，并 应将凹凸不平处打磨平整。4.2.3.4焊接工艺（1）工程管道焊缝按其重要性分为三类。其中：一类焊缝：A、岔管的所有焊缝。B、主管管壁纵缝。C、主厂房内明管环缝。D凑合节合拢环缝。E、闷头与管壁的连接焊缝。此类焊缝若用超声波探伤抽查率为 50%射线探伤复查率为5%质量要求为B1级合格二类焊缝：A、钢管管壁环缝；B、止水环、加劲环的对接焊缝及其与管壁之间的组合焊缝。 此类焊缝若用超声波探伤抽查率为 50%质量要求为B2级合格。 三类焊缝：受力很小，且修复时不致停止发电或供水的附属构件焊缝。A、焊缝组对前应将坡口及其内侧表面不小于 10mn范围内的油、漆、

15、垢、锈、 毛刺等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。B管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%且不应大于2mmC焊条使用前应按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。D压力管道焊接各类焊缝所选用的焊条、焊丝、焊剂可参照下表选用钢种牌号手工焊二氧化碳气体保护焊焊条牌号符合国标型号相当于AWS型号5焊丝牌号焊齐U牌号符合国标型号相当于AWS型号低合金钢16MnRJ506J507J507HE5016E5015E5015E7016E7015E7015H08 Mn SiH10 Mn SiH08M n2SiAE、焊接材料应按下列要求进行

16、烘焙和保管:焊条、焊剂应放置于通风、干燥和室温不低于 5C的专设库房内，设专人保 管，烘焙和发放，并应及时作好实测温度和焊条发放记录。 烘焙温度和时间应严 格按厂家说明书的规定进行。烘焙后的焊条应保存在 100-150 C的恒温箱内，药 皮应无脱落和明显的裂纹。现场使用的焊条应装入保温筒，焊条在保温筒内的时 间不宜超过4h，超过后，应重新烘焙，重复烘焙次数不宜超过 2次。焊丝使用前应清除铁锈和油污。F、遇有穿堂风或风速超过8m/s的大风和雨天、雪天以及环境温度在-5 C以 下、相对湿度在90沖上时，焊接处应有可靠的防护措施，保证焊接处有所需的 足够温度，焊工技能不受影响，方可施焊。G施焊前，应

17、将坡口及其两侧50-100mm范围内的铁锈、熔渣、油垢、水迹 等清除干净。H、焊缝（包括定位焊）焊接时，应在坡口上引弧、熄弧，严禁在母材上引弧，熄弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。I、定位焊焊接应符合下列规定：J、一、二类焊缝的定位焊焊接工艺和对焊工要求与主缝（即一、二类焊缝， 下同）相同；对需要预热焊接的钢板，焊定位焊时应以焊接处为中心，至少应在150mm范围内进行预热，预热温度较主缝预热温度高出 20-30 C；定位焊位置应距焊缝 端部30mm以上，其长度应在50mm以上，间距为100-400mm厚度不宜超过正式 焊缝高度的二分之一，最厚不宜超过8mm施焊前应检查定位焊质量，如有裂

18、纹、 气孔、夹渣等缺陷均应清除。K工卡具等构件焊接时，严禁在母材上引弧和熄弧。L、双面焊接时，单侧焊接后应用碳弧气刨或角向砂轮机进行背面清根，将 焊在清根侧的定位焊缝金属清除。 采用碳弧气刨清根时，清根后应用砂轮修整刨 槽。M焊缝组装局部间隙超过5mm但长度不大于该焊缝长的15%寸，允许在坡 口两侧或一侧作堆焊处理，但应符合下列规定：a、严禁在间隙内填入金属材料；b、堆焊后应用砂轮修整；c、根据堆焊长度和间隙大小，对堆焊部位的焊缝应酌情进行无损探伤检查。N、纵缝埋弧焊在焊缝两端设置引弧板和熄弧板，引弧板和熄灭弧板不得用锤击落，应用氧-乙火焰或碳弧气刨切除，并用砂轮修磨成原坡口型式。O焊接完毕，

19、焊工应进行自检。一、二类焊缝自检合格后，应在焊缝附近 用钢印打上代号，作好记录。423.5钢管的校正和加固1）加劲环焊接钢管校正加固后就地进行加劲环组装焊接，加劲环在组装前，先在钢管壁上划出组焊的位置，焊好托板，将加劲环放在托板上，加劲环要垂直、紧贴管壁， 局部间隙不得大于3mm在拼接加劲环时，其接头间隙应小于 4mm组对时，应 错开拼接时的焊缝。加劲环焊缝采用平角焊，一面焊完后管道进行180度翻身，并进行气刨、清根、打磨后继续施焊。2）因钢管在制作、焊接、吊装、运输、安装过程中可能会出现局部变形，必 须重新对钢管的弧度进行校正，校正主要采用千斤顶调整钢管的圆度， 局部地方 可采用火焰校正。3

20、）为确保钢管在运输及安装过程中不会发生大的变型，校正后的管段需重 新进行加固处理，加固采用临时支撑点焊在管口内壁上， 支撑点的多少根据现场 实际情况进行调整，以满足强度需要为原则，尽量减少在管道内壁的焊接量。4）钢管探伤所有在加工完成的焊缝， 必须经过检验合格后，才能进入安装 工序，具体见管道焊接工艺施工技术。5）管道油漆防腐管道油漆防腐必须在焊接检验合格后进行。6）表面预处理钢材表面涂装前，必须进行表面预处理。在预处理前，钢材表面 的焊渣、毛刺、油脂等污物应清除干净。7）表面预处理质量，应符合施工图纸的规定。钢管内壁采用喷涂材料、除锈等级应达到GB8923-88规定的Sa21/2级。埋管外壁

21、采用喷涂水泥浆时，应达到 Sal级。表面预处理应使用洁净、干燥、有棱角的石英砂喷射处理钢板表面。喷 射用的压缩空气应经过过滤，除去油水。当钢材表面温度低于露点以上3C、相对湿度高于85%寸，不得进行表面预处理。8）喷刷后的表面不应再与人手等物体接触，防止再度污染。施喷涂料前，应 使用钢刷清除残留砂粒等杂物。作业人员应带纤维手套。若不慎用手触及已清理 好的表面，应立即用溶剂清洗钢管表面。423.6 防腐防腐前，专业技术人员应根据施工图纸要求和涂料生产厂的规定进行工艺试 验。试验过程中应有生产制造厂的人员负责指导， 试验结果应报送监理人员。组 焊后的管节、岔管及附件（除安装焊缝外），现场安装焊缝及

22、表面涂装损坏部位 应在现场进行涂装。清理后的钢材表面在潮湿气候条件下，涂料应在 4h内涂装完成，金属喷涂应在2h内完成；在晴天和正常大气条件下，涂料涂装时间最长不超过12h，金属喷涂时间不超过8h。涂装材料的使用应按施工图纸及制造厂的说明书进行。 涂装材料品种以及层数、厚度、间隔时间、调配方法等均应严格执行。当空气中 相对湿度超过85%钢板表面温度低于大气露点以上 3C,以及产品说明书规定 的不利环境，均不得进行涂装。本工程的钢管内壁应涂刷超厚浆型环氧沥青漆，漆膜厚度：底漆250卩m面漆250卩m安装环缝两侧各100mn范围内，在表面预 处理后，应预留不刷漆，其它采用小型高压喷涂机械施喷涂料。

23、 埋管外壁应均匀 涂刷一层水泥浆，涂后注意养护。施涂过程中，要特别注意防火、通风、保护工 人健康。施涂后的钢管应小心存放，保护涂层免受损伤，并防止高温、灼热及不 利气候条件的有害影响。各喷涂层间的喷枪走向应相互垂直， 交叉覆盖。上一层 涂层表面湿度降到70%t，再进行下一层喷涂。423.7防腐检验在不适于防腐和养护的环境条件下所作的涂装，监理人员有权指示施工单位 清除后重新涂刷。涂层漏涂者应予修补。若检查发现流挂、皱纹、针孔、裂纹、 鼓泡等现象时，应进行处理，直至监理人员认为合格为止。 涂层内部质量检验应 符合施工图纸要求。涂层厚度及结合性能检验按施工图纸要求进行质量检验。涂装结束后，专业技术

24、负责人应会同监理人员对钢管的全部涂装面进行质量检查和 验收。钢管涂装的质量检验成果应报送监理人员。4.3压力钢管安装4.3.1压力管道安装流程管子运输 组对焊接 支座安装L油漆-二期砼浇筑*焊缝无损探5,内支撑切除内壁补漆验收6.2压力管道安装工艺621基础复核为确保管道的平面坐标位置及高程， 在管道安装前，应重新复核管道的中心 线及临时支墩的标高，核对无误后方可施工，同时作好检测记录。6.2.2管道运输及安装顺序待安装的管段加工好以后，用10T汽车吊吊入压力钢管槽内，然后通过 5T 卷扬机牵引，托运至安装点。本工程拟将发电机前的第一节支管作为首装节， 逆 水流方向施工。如果现场情况不允许按上

25、述顺序施工，则按实际情况调整。623安装方法623.1 首装节安装按本工程的施工顺序，拟将发电机前的第一节支管管段作为安装起始节。 利 用汽车或者其他方式将该管节运至安装位置，根据已复核后的基准台进行中心、 高程的调整，经过检查合格后，即可用型钢将钢管临时固定于预埋的锚筋上，经检查固定牢固后，将第二节管段运至安装位置，以第一节钢管为基准调整第二节 钢管的中心和高程，同时用千斤顶和拉紧器调整相邻两管口的间隙，管口压缝采用压马和楔子板压缝，压缝一般从上中心向下分两个工作面进行， 同时，要注意 钢板错边和环缝间隙。将两节钢管组成大节后，应重新复核中心线偏差和倾斜度，将首装节的上、 下游管口的几何中心

26、误差调整至 5mm以内（运用中垂线原理，采用水平仪、吊线 球、钢卷尺，便可将临时活动支腿焊死，用型钢将钢管固定于预埋的锚筋上。为防止加固焊接时，因焊接收缩造成钢管位移，加固型钢有一端焊缝，应为 搭接焊，且应在最后焊接。加固完，再复测中心线、高程、里程和倾斜，作好记 录。首装节安装好后，为保证管道不发生位移，可先浇筑二期混凝土，浇注前应 对该段的焊接进行检测，合格后方可浇筑。623.2弯管、倾斜管的安装弯管安装要注意各节弯管下中心的吻合和管口倾斜，当下弯管安装时，即将其下中心对准首装节钢管的下中心。如有偏移可在相邻管口上，各焊一块挡板， 在挡板间用千斤顶顶转钢管，使其中心一致。弯管的上、下中心和

27、水平段钢管一 样，可挂垂球或用经纬仪测定；弯管安装 2至3节后，必须检查调整，以免误差 积累，造成以后处理困难。斜管安装方法和弯管相同。6.233叉管的安装叉管采用在加工场组装检查合格后，再分段用汽车运至施工点安装的方法；安装过程与直管段基本相同，先将叉管分成两部分运到安装地点组合好，之后再与两支管同时进行对接。当叉管全部组装完毕后，必须对两个支管的中心、高程、 里程和倾斜进行复核，无误后将临时支撑焊牢，方可进行施焊工作。6.2.3.4内支撑切除及管内补漆管道内支撑的切除应在二期混凝土浇注后进行，拆除钢管上的卡具、吊耳、 内支撑和其他临时构件时，严禁使用锤击法，应用碳弧刨或氧气一乙炔焰在其离

28、管壁3mm以上处切除，严禁损伤母材。切除后，钢管内壁上残留的痕迹和焊疤， 再用砂轮机磨平，并认真检查有无微裂纹。检查合格后采用手工涂刷对切除部位 进行补漆。6.2.3.5 验收压力管道工程全部完工后，由施工单位提交钢管工程验收申请报告，并提交完整的完工验收资料。经监理报送发包人批准后，进行钢管工程的完工验收。第三章金属结构制作安装3.1金属结构制作3.1.1制作工艺流程校正外协件标准/止水件精加工件测量1f1rF勺 f订货加工采购加工防腐/标识防腐/标识3.1.2制作工艺3.121闸门制造闸门(包括埋件)制造过程中严格按照平板钢闸门(包括埋件)制造工艺 书GSQF 09(23) W2进行，其制

29、造方法和工艺步骤为：划线按设计和规范要求，制作样板划线；(2) 下料和坡口加工原材料先矫正后下料，视零件形状分别用自动切割机和手工切割进行，焊缝 坡口用刨边机或自动切割机或刨床加工，自动切割加工的坡口用砂轮机适当修 整。(3) 矫正零件下料后(包括单构件焊接后)，视变形情况分别以手工、压力机、火焰 等三种方法进行矫正，并分类堆放好，以备单构件或整体组装。(4) 闸门零部件的制作包括各种焊接梁系列制作、型钢次梁制、闸门面板拼装等。(5) 闸门整体组装将分节加工的面板在由型钢构成的平台上进行组合，然后用自动切割机割出 外形尺寸。闸门的组装顺序视闸门的结构而定。 组装时应特别注意有关水封、 轮、承压

30、轮及滑块等工作部位的直线度、平面度。闸门组装完毕，进行初检，并 做好多次记录。检验合格后，进行施焊。(6)闸门的整体焊接根据图纸、焊接规程和工艺制定焊接过程卡，指导焊接工作。根据结构特点 及焊缝质量要求由持有有效合格证的焊工施焊，所用焊接材料应符合规范和设计图纸规定。焊接完毕，再对闸门进行局部矫正。(7) 检验检验合格后，应做好编号标志，割除边梁组装时各分节接缝处的临时连接板， 并用手提砂轮机磨平焊疤。(8) 水封座制作定位在闸门整体焊接完成并经检验合格后即可进行水封座的制作定位。(9) 闸门的防腐处理米用喷砂除锈和热喷锌加封闭漆。(10) 闸门的铸钢件和锻件制造。(11) 机加工件(水封座、

31、反轮架、承压轮、滑块等)加工工艺按图纸、规范 及常规要求进行施工。3.122闸门埋件的制造冷作工艺按常规进行，即：划线一下料一矫正一组装一焊接一检验。3.2安装工艺3.2.1安装流程3.2.1.1门槽安装工艺流程321.2门式启闭机轨道安装工艺流程321.4平板闸门及埋件安装工艺流程322安装工艺3.2.2.1门机、门机轨道及安装(1) 轨道及挡头安装技术要求 门机轨道安装前应对轨道的型号、规格、材质制造质量及锈蚀情况予以 检查，检查合格方可安装。 当轨道弯曲达到下列指标时，应对轨道进行矫正后再行安装：沿长度方 向在垂直平面内弯曲，每 2m测量长度弯曲达到2mm。轨道侧向弯曲经计算在 轨道总长

32、度内，侧向偏差达到土 10mm,或单根轨道在每2m测量长度侧向弯曲 达到土 lmm。轨道的矫正严禁采用加热校正的方法。 轨道安装后，轨距偏差不应超过土 5mm,轨道实际中心线与基准线偏差 不大于3mm。 同侧轨道在接头处相对错位不大于 lmm，并应用砂轮打磨成良好的过 渡轨道接头的处理方法按设计图纸要求执行。 两侧轨道轨顶高差不大于5mm,在运行全长上，同侧轨顶工作面平面度 不大于8mm。 轨道安装就位后，在最后一道工序全面复核紧固螺栓的拧紧情况。 挡头安装时，应根据门机缓冲器安装情况，调整挡头安装位置，使轨道 两侧挡头与缓冲器均能接触。(2) 轨道安装方法一期砼凿毛后按图纸及规范(DL /

33、T5019)进行门机轨道及埋件安装。埋件安 装前应对埋件进行清点井将安装部位清理干净，据安装需要测放埋件安装控制 点。安装、焊接搭接板及紧固件，安装调整垫板、轨道、压板、车挡，达到图纸 及规范要求后交监理人验收，合格后浇筑二期砼，砼后清理埋件表面，复测安装 位置和尺寸并作好记录，报监理确认。(3) 门机(1) 安装前的准备： 开始安装前，检查设备是否成套，并检查安装门机所必须的图纸资料是 否齐全。 安装前应对门机的所有零件进行仔细的检查，如发现在运输过程中引起 的损伤现象，均应在安装前加以修复。安装前必须清除零件上的铁锈和污物， 滚 动轴承应在煤油中清洗。检查门机轨道的安装质量，检查其跨度、水

34、平度、直线 度和接头是否符合要求。 门架结构安装：门架结构主要有门腿、主梁、端梁、立柱等组成。根据现场起重设备情况可将主粱与立柱组成门字形框架进行吊装，也可单 独吊装。门架安装完成后，按要求检测门架结构上部四个对角顶点的标高及其对 角偏差、复测门腿的实际垂直中心线等，各项均达到要求后，更换高强螺栓。 小车安装：小车主要有小车架、起升机构、小车罩、电气设备等安装.小车安装前，首先要检测、调整小车轨道，符合要求后，拧紧螺母固定轨道，清理 小车轨道两侧的杂物，吊装小车并用铁楔固定。安装小车平台及栏杆，复测各底 座平面度及且高度误差，吊装减速器、卷筒、电机抱闸、电气盘柜等。各零、部 件严格按图纸、规范

35、及标书要求安装。 门机润滑系统、电气设备的安装：润滑系统包括大车、小车的集中润滑 和电动机、联轴器、动滑轮等点的分点润滑。按照润滑系统布置图依次安装各润 滑系统。安装时应严格按规范及厂家安装说明书进行，管接头、油泵、定量给油器等部件安装前擦除防锈油，然后在混合油中清洗。电气设备清点完毕后，按厂 家提供的电气原理图、电路图、接线表、电气布置图、电气元件安装图等到图样 进行施工。 调试、试验：门机安装完成后进行调试，会同监理人进行电气设备、空 载、荷载方面的试验。试验前编写试验大纲，报监理人批准后实施。322.2闸门门叶安装（1）总体安装方案为保证门叶整体拼装、安装质量，闸门在门槽上方进行立式拼装

36、。主要采用土建的施工机械进行闸门组装，必要时用25t汽车起重机辅助。闸门拼装完成后用专用启闭机进行下门试验。（2）闸门整体拼装及焊接门体在拼装时注意对准预组时作的标记，以保证拼装质量，采取临时加固 措施；门体拼装焊接工作应在拼装定位、尺寸检查合格后进行并由合格焊工施焊， 焊条应匹配并按要求烘干；闸门焊接应由焊工按照由中间向四周对称退步的原则 施焊，要求焊接速度均等、焊接规范相近；闸门焊接过程中应利用架设钢琴线和 水准仪等方法对焊接变形进行监测， 发现不正常情况时应合理调整焊接工艺： 闸 门焊接后首先进行焊缝外观质量检查，合格后按 DL/5018-94规范要求作无损探 伤检查。（3）闸门拼装检查

37、合格后安装附件并检查支承跨度，顶止水中心到门体底缘距离、两侧止水中心距、侧挡块间距等主要尺寸和支承滑块的共面性，其误差不得大于施工图纸及规范的规定； 顶、侧止水和支承滑块安装时应参考门槽埋件 安装后复测的数值，以保证水封压缩量达到设计要求。水封应用专用钻头钻孔。（4）对焊缝区和损伤区进行防腐，整个闸门进行一道面漆涂刷。防腐按照防腐工艺和要求进行。(5) 升降试验利用专用启闭机操作。门体吊入门槽前，应清除门槽埋件和 门叶上的所有杂物，特别应清除不锈钢水封座板面上的水泥浆。 在滑道支承面上 涂抹润滑油脂；门体无水升降试验时，应在水封部位浇水润滑以防损坏止水橡皮。第四章机电设备安装2.1水轮机及其附

38、属设备安装2.1.1安装流程2.1.2施工准备1. 熟悉图纸及相关资料，编制切实可行的详尽的技术措施及作业指导书， 经工程师批准后实施，并在每个单项工程开工前对施工人员进行详细的技术交 底。2. 按施工作业计划准备合格的、满足施工要求的施工设备和工器具，对业 主提供的设备和工器具进行清点、保管和保养维护。3. 对混凝土的基础进行检查。4. 清理安装场及施工现场。5. 标校测量仪器、仪表。6. 制作安装需要的临时设施。2.1.3安装工艺2.141肘管安装利用卷扬机、导链、千斤顶等工具将尾水吸出管里衬通过已经搭好的轨道 运至设计位置。尾水吸出管里衬安装前先要检查上管口中心及管口直径（至少要等分测八

39、点，允许偏差土 0.0015D），相邻管口内壁周长差0.001L，检查机组X、Y轴线 （D-管口设计直径值，L 管口周长）。尾水吸出管里衬安装时，应将机组 X、丫轴线引到已焊好的线架上，绷紧 钢琴线，利用千斤顶、导链、花兰螺丝等工具调节控制其上管口中心及方位尺寸（允许偏差4mrh ,通过测量管口上X、丫标记与机组X、丫基准线间距离来控制; 上管口高程（允许偏差0+ 8mm是利用水准仪和钢板尺测量；下管口中心（10m m是采用吊线锤测量法，将其调整完毕后进行加固工作。安装尾水管排水阀及其它附件等。埋设座环调整用的预埋件，浇筑二期混凝土，复测上管口中心、高程和水 平。2.1.4.2锥管安装锥管安装

40、方法同上。2.1.4.3座环安装座环安装是机组安装关键的关键， 安装结果会影响到整个机组的安装质量， 因此在基础环、座环安装前必须要编制施工技术方案，安装过程中，责任技术人 员对安装参数要严格进行现场监控，并如实填写相关记录。2.144蜗壳安装1）安装前的准备工作蜗壳安装前，先对各环节蜗壳进行清扫、检查外形尺寸、修整焊接坡口，对不符要求的加以调整处理，做必要的支撑，工对各环节蜗壳做上安装顺序编号，安装顺利进行。在尾水管内搭设牢固的安装平台， 并焊制一角钢支架，在支架顶 端焊上加工好的小铁板，其顶面高程应与座环水平中分面的高程一致。 并在铁板 上确定机组的中心位置，打上冲眼作为蜗壳安装的中心和高

41、程基准。2）蜗壳挂装、焊接（1）蜗壳组装、挂装在机坑调整座环高程、中心、水平符合要求后，进行临时加固再进行蜗壳挂 装。蜗壳瓦片组圆工作在成套露天库完成，为提高焊接质量，加快挂装进度，部分蜗壳可进行双节组装焊接。这种施工方法我局在莫多水电站蜗壳施工中取得了 成功经验。蜗壳瓦片所有焊接坡口及附近150m m区域，在组装和挂装前打磨光滑。蜗壳组装成“ C型节时，调整其管口圆度、开口尺寸、错位值、管口平面 度等指标符合要求，加内支撑固定。组装缝焊接完成后经无损检测合格后打磨光滑并完成涂底漆工作。蜗壳挂装前在座环上用全站仪测量并标记每节蜗壳角度定位。根据制造厂到货情况，确定二节定位节，挂好钢琴线。定位节

42、的确定同时兼 顾对称原则，以免蜗壳挂装过程座环倾斜。蜗壳挂装时严格控制管口圆度、垂直度、最远点半径、中心高程符合设计及 规范要求。挂装环缝间隙符合设计要求，并在下节蜗壳挂装前完成焊接探伤工作。蝶形 边焊接待凑合节嵌装完毕后整体焊接。（2）凑合节嵌装蜗壳进口段与压力钢管连接部位的凑合节（简称进口凑合节）。凑合节嵌装是蜗壳挂装的重要环节。嵌装质量对焊接质量和座环变形影响较大， 嵌装时从以 下方面确保质量。首先测量凑合部位两管口的外周长，分别确定中心（即最远点），作好标记。 以最远点为基准，将两管口分别等分为相同的偶数份数n,将较大管口上的等分点标记为A1,A2,A3，An+1，将较小管口上的等分点

43、标记为 B1,B2,B3, Bn+1。分别测量对应的缺口尺寸 A1B1, A2B2,An+1Bn+1。将这些尺寸对 应复制到凑合节上，画出切割线并复核确认。切割时先垂直切割，再按图修割坡 口，完毕后打磨光滑。对接间隙由打磨时控制。凑合节嵌装时相应标记须全部吻合。焊缝间隙超过3 mm部位在焊接时作堆焊 处理。（3）蜗壳焊接蜗壳焊接工作是一项重要而复杂的工艺过程，因为焊缝多而长，焊缝收缩 之后，极易引起座环的变位和变形，焊缝产生气孔、夹渣、未焊透甚至裂纹等现 象，这将直接影响蜗壳的安装质量，所以必须要按正确的焊接工艺和方法施焊。 通常先焊纵缝而成节，然后挂装就位，再焊接环形缝（节与节之间的焊缝），

44、最 后焊接蝶形边焊缝（蜗壳与座环连接的焊缝）。蜗壳的焊接均采用“对称退步分 段焊接法”，每段长度约为200300mm并要求2人或4人在对称的方向同时 施焊，并要求采用厂家规定的焊条，每焊一层之后把焊渣清理干净，以保证蜗壳 焊接的质量。蜗壳焊接完成之后，按要求进行焊接质量的检查，先进行焊缝外观检查， 检查合格后，再进行焊缝无损探伤检查。无损探伤通常用超声波或射线透视焊缝。对蜗壳焊缝透视检查的长度环形 缝为5%,纵缝及蝶形边为10%。采用超声波检查时，环形缝为 30%，纵缝及 蝶形边50%。当发现有不允许的连续缺陷或蜗壳采用合金钢板等易裂钢材时应 酌情增加长度。焊缝质量检查合格后，将调整工具焊接固

45、定，在蜗壳内、外装设 必要的支撑，以防止浇注混凝土时蜗壳的变形与变位。（3）座环蜗壳整体精密调整蜗壳焊接完毕后，在座环基础支墩上精确调整座环水平、中心、高程及蜗壳 进口中心等参数。用水准仪测量底环组合面、顶盖组合面的波浪度、高差值符合设计要求,局部高点可进行手工研磨处理。将机组坐标线、高程基准点、蜗壳进 口中心线（即压力钢管中心线）等基准全部复核经校核无误后，用4个20T千斤顶分别在水平方向、旋转方向和垂直方向调整。座环蜗壳安装调整的关键是调 整座环水平、中心、高程及蜗壳进口中心等参数，符合规范标准及设计要求，再 按图纸要求进行加固。为消除蜗壳砼浇筑时产生的浮力的不利影响，在蜗壳加固时必须保证

46、其加固强度。2.145机坑里衬的安装将机坑里衬吊装在座环上法兰上之后，用 150mm钢板尺测量里衬法兰与座 环上法兰镗口间距离，使其距离控制在5mm之内。等分八点将机坑里衬上口用角 钢撑圆，使其直径偏差控制在土 5mn之内。由于接力器里衬法兰垂直度、中心及高程的安装结果会直接影响接力器的 推拉杆水平、开度等，因此安装过程中要严格控制其垂直度（允许偏差0.3mm/n）、 中心及高程（允许土 1.0mm、接力器里衬与机组基准线的平行度 （允许1.0mm、 接力器里衬的中心至机组基准线的距离（允许土 3.0mm在允许偏差范值内，并 要在浇筑二期混凝土时连续监控。2.1.4.6轴瓦研刮水导轴瓦在水轮机

47、主轴吊装之前平放在安装间里，在水导轴颈上研磨。发电 机下导瓦在发电机转子吊装之前平放在安装间里，利用下导轴颈进行研磨。上导 瓦利用推力头平放在安装间时进行研磨，推力瓦应利用专用平板进行研磨（如配置是复合瓦，则不需研磨）。各种轴瓦在研磨时应保证接触面在 75%以上，每平 方厘米应有13个接触点。各部导轴瓦的安装应在整体盘车结束后进行，安装 导轴瓦时最好将水轮机转轮在转轮室固定防止调整导瓦间隙时引起转轮摆动，各导瓦间隙按设计给定值进行调整，并适当考虑该轴承处的实测摆度。推力瓦应采取打受力的办法进行受力调整，打受力前应将推力瓦的猪油清洗 干净，由有经验的人员对推力瓦逐块进行打受力， 直至每块瓦受力均

48、匀为止，打 受力后应复测发电机转子高程，转子磁极中心应略低于定子铁芯中心12伽。检查水轮机转子高程应符合图纸规定。2.1.4.7导水机构预装顶盖与8个活动导叶的预装把2瓣顶盖运至安装间，用支墩、楔子板和千斤顶调平，清扫顶盖组合面，去除毛刺和高点，试配定位销。清扫检查联接螺栓 和止水盘根，并检查有关配合尺寸。用桥机先将顶盖吊起组成整圆，均匀的拧紧螺栓，直到组合面贴紧。用专用扳手按设计力矩紧固螺栓，用塞尺检查各组合缝间隙以及错牙。安装抗磨板，预装金属密封；清扫检查每个活动导叶，去除毛刺，找到编号，测量导叶的高度和各轴的 直径。清扫检查底环和顶盖上对应的轴套，并测量内径。将8个导叶按编号对应吊入相应

49、的底环轴套，然后将导叶停放在大约关闭 位置。将顶盖吊入机坑预装，调整顶盖，并在导叶轴套位置处，挂钢琴线、求心器配合耳机求取周向位置（测量导叶位置）并检查导叶上下轴套的同心度。导叶上下轴套的同心度找正后，至少把紧一半螺栓，然后配钻销钉孔。 测量检查导叶的端面间隙和导叶的灵活性。2.148顶盖安装1）预装以转轮室中心为机组中心，挂钢琴线，用求心器和耳机调整支持盖内主轴密封法兰、水导法兰的内镗口与机组中心的同心度；合格后，配钻定位销孔。支持盖吊出机坑，与转轮、水轮机主轴连为整体；顶盖与8个活动导叶吊出机坑，预装完毕。2）正式安装清扫底环各部位及活动导叶，去除活动导叶轴领上的高点和毛刺；将活动 导叶按

50、编号对应吊入相应的衬套， 并左右转动，以保证有移动的裕度，然后将导 叶停放在大约关闭位置，留有一个或两个在在全开的位置作为进出的通道。清扫座环上法兰面，安装 0形密封圈；将顶盖吊入机坑，调整好后，装上定位销，按照设计扭力把紧组合螺栓。 检查导叶的端面间隙，将活动导叶调至全关位置，检查立面间隙。在接力器安装后调整立面间隙。2.149转轮安装转轮的动作试验：按照设计和规范要求，进行转轮的动作试验，历时 16hrs,每小时操作叶片 全行程开关23次，并记录叶片开启和关闭的最低油压； 测量接力器活塞的 全行程，应符合图纸要求；转轮的耐压试验：按照设计和规范要求，对转轮的回油腔进行耐压试验，试验压力从0渐升至0.5MPa,并保持在0.5土0.05MPa,历时16hrs，在整个保压过程中，要求：各组合缝不得渗漏；叶片螺栓处不应有渗漏现象；每个叶片密封装置在无压力和有压力情况下均不得漏油，个别处渗油量不得超过10ml/hr ；油温不应低于5C；试验合格后，拆除试压盖和油管，按照设计要求封堵各排油孔、叶片联接 螺栓孔和密封压板螺栓孔。操作油管的耐压试验以及转轮与水轮机轴联接清扫及检查操作油管的长 度，研磨各法兰面的高点、毛刺，然后将上下两段操作油管联接成整体，利用临 时工装和高压油泵，按照设计和规范要求，对操作