80m连续梁施工方案

1、目 录1.编制依据42.编制原则43.工程概况54.施工组织机构及劳动力、机械配置、施工计划安排74.1.施工组织管理机构74.2.劳动力配置74.3.机械设备配置84.4.挂篮及模板配置计划94.5.进度计划及保证措施94.5.1.进度计划94.5.2.进度保证措施95连续梁施工方案105.1连续梁施工总体工艺流程105.2. 0#段支架法施工115.2.1. 0#段支架体系115.2.2.支架预压135.2.3支座安装145.2.4.临时固结155.2.5.塔吊安装175.2.6.模板制作安装185.2.7.0段钢筋制安195.2.8.预应力管道安装205.2.9.预埋件质量要求及安装21

2、5.2.10.混凝土浇注235.2.11.预应力束张拉245.2.12.压浆、封锚、封端255.3. 悬臂梁段施工285.3.1挂篮结构295.3.2 挂篮拼装315.3.4、挂篮预压335.3.5挂篮走行345.3.6挂篮拆除355.3.7混凝土灌注355.3.8、悬浇施工线形控制375.4、边跨现浇段施工425.5合拢段施工445.5.1合拢段施工工艺445.5.2边跨合拢段施工465.5.3中跨合拢段施工475.5.4体系转换475.5.5合拢段施工时需注意的问题485.6桥面及附属工程495.6.1防水层495.6.2保护层495.6.3防护墙及电缆槽496沉降观测和徐变观测506.1

3、 梁体沉降观测506.2 梁体徐变观测507、质量保证措施517.1质量保证体系517.2质量保证措施527.2.1 试验工作的质量保证措施527.2.2 测量工作的质量保证措施527.2.3 模板及支架质量保证措施537.2.4 钢筋加工及安装质量保证措施537.2.5 混凝土质量保证措施548冬季混凝土保温措施549安全保证措施559.1安全保证体系559.2安全保证措施569.2.1、安全用电措施569.2.2、施工机械安全措施569.2.3、高空作业安全措施579.2.4、支架施工安全措施579.2.5、预应力施工安全技术措施579.2.6、防火安全措施589.2.7、挂篮拆除安全措施

4、599.2.8、跨越公路安全防护措施59棚架结构见图599、附件60附件一： 0#段施工计算资料60附件二： 挂篮计算资料60附件三：边跨现浇段计算资料60义金特大桥80m连续梁施工专项方案1.编制依据(1)新建铁路杭州至长沙铁路客运专线施工图hczjiv 标段-义金特大桥施图；(2)无砟轨道现浇预应力混凝土连续梁（双线）（通桥（2008）2368a-iv）； | (3)客运专线铁路桥涵工程施工技术指南（t2213-2005）；(4)客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准铁建设2005160号；(5)铁路混凝土工程施工质量验收补充标准铁建设2005160号；(6)铁路混凝土工程施工技术指南t

5、z210-2005；(7)铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准tb10424-2003；(8)施工现场调查资料、数据以及现场实际情况。2.编制原则(1)全面、充分响应施工合同，严格执行技术规范。(2)实事求是，施工方案力求经济、适用、可行。(3)推行全面质量管理，执行iso9002质量管理标准和程序。(4)采用项目法组织施工，推行标准化管理工程，做到安全、优质、文明、高效。(5)坚持技术创新，推广和应用“四新”成果。3.工程概况义金特大桥位于浙江省金华市，沿途经过义亭镇、孝顺镇和塘雅镇，与既有铁路平行，桥梁全长9793.850米。桥梁起讫里程为dk131+093.21dk140+886.95，

6、总计桥墩303个，桥台2座，7联连续梁及1联连续刚构，239孔32米简支箱梁，37孔24米简支箱梁。本桥为48.75280+48.75m变截面连续梁，支座中心连线与线路法线方向垂直。上部结构采用单箱单室截面箱形梁，梁体截面为变截面。截面梁高分别为：端支座处及边跨直线段和跨中处为：3.85m，中支点处梁高6.65 m梁高按二次抛物线变化，抛物线方程为。边支座中心线至梁端变化0.75m，梁全长257.5m。主梁沿纵向共分0#现浇段、1#10#悬浇段，边跨现浇段、边跨合拢段以及中跨合拢段，共计69个梁段。其中各中墩0号梁段长12m，合拢梁段长2.0m，边跨直段长7.75m，其余梁段长分别为：2.7m

7、、3.1m、3.5m。主梁段除0号梁段、12号边直段在支梁上施工外，其余梁段均采用挂篮悬臂浇筑，悬浇梁段最重1430kn。全桥箱梁顶宽12.0m，底宽6.7m，箱梁横截面为单箱单室直腹板。顶板厚40，腹板厚分别为：90、60、48，按照折线变化。底板厚由跨中的100按直线线性变化至9#、10#节段接头处的40，边跨现浇段跨中至边腹板边缘底板厚度由40cm按照直线线性变化至60cm；全桥共设5道横隔梁，分别设于中支点、端支点各横隔板均设进入孔。主梁设纵向、横向和竖向三向预应力。纵向预应力体系，预应力采用1x7-15.2-1860-gb/15224-2003预应力钢绞线，锚固体系采用自锚拉丝体系，

8、锚具应符合铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件（tb/t3193-2008）,张拉采用与之配套的机具设备。管道形成采用镀锌金属波纹管成形，金属波纹管应符合预应力混凝土用金属波纹管jc225-2007要求。合拢段处预应力金属波纹管采用增强型，其他可采用标准型。横向预应力体系，预应力采用1x7-15.2-1860-gb/15224-2003预应力钢绞线，锚固体系采用bm15-4(p)m锚具几配套的支撑垫板，锚具应符合铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件（tb/t3193-2008）,张拉体系采用采用ydc240q型千斤顶，管道形成采用内径70x19mm扁形镀锌金属波纹管

9、成孔。金属波纹管应符合预应力混凝土用金属波纹管jc225-2007要求。竖向预应力体系，竖向预应力筋采用25mm高强精扎螺纹钢筋，型号为psb785，应符合预应力混凝土用螺纹钢筋（gb/t20065-2006）要求；锚固体系采用jlm-25型锚具，张拉体系采用yc60a型千斤顶，管道形成采用内径35mm铁皮管成孔。4.施工组织机构及劳动力、机械配置、施工计划安排4.1.施工组织管理机构为了加强建设项目管理、全面履行合同，确保工程建设工期、质量、安全、保护生态环境，全面实现建设目标，针对本段工程的特点，分部建立了以分部经理为核心的施工组织管理机构如图4.1-1：复核设计文件，优化施工设计制定施工

10、方案、工艺标准，进行技术交底制定创优规划及季节性施工技术措施贯彻有关规范、标准，强化现场施工技术措施制定重、难、新工序作业指导书、并现场指导贯彻测量复核制度按设计文件、规范和施工方案进行质量控制按验收标准进行分项、分部和单位工程评定对每道工序进行检查，并请监理工程师复查并签证贯彻规范标准，对质量的重要性进行宣传教育组织qc活动，提高工程质量制定项目队财务管理实施细则及相关制度组织实施组织项目队经费计划的编报组织本项目队的资金的筹措和使用方案组织和审核各劳务队伍管理，合同评审及管理工作负责项目月、季、年度的责任成本分析对指定的分包商提供的产品进行质量监测进行配合比的设计并对材料进行取样试验对圬工

11、、土工进行工程试验做好质量跟踪检测、数据分析和信息反馈负责计量工作的管理和实施按照技术标准和招标文件进行采购检查并收集产品出厂合格证及质量检验报告加强进料料源和装车质量的监控做好机械设备进场、调试和维修管理工作分部经理：刘林兵架子队队长:王峰，梁凤忠技术主管：卢国庆连续梁施工班组技术负责人： 杨 涛工程部 刘曙光安全质量部董彦军计财部江 华工地试验室练培川生产负责人:白上红物机部杨 军图4.1-1施工组织管理机构图4.2.劳动力配置根据本工程特点以及工程规模，本着“劳动力资源合理配置，适时调整”的原则，连续梁施工配置生产负责人1人，技术负责人1人，架子队长1人，工程部长1人，安质部长1人，技术

12、主管2人，技术员2人，测量员2人，专职安全员1人，专职质检员1人，试验员2人，材料员1人、领工员2人。劳动力配置详见表4.2-1。表4.2-1 义金特大桥80m跨连续梁施工人员组成表序号人员类别数量（人）姓名1生产负责人1白上红2技术负责人1杨 涛3工程部长1刘曙光4安质部长1董彦军5架子队长1王 峰6技术主管1卢国庆、刘长军7技术员2赵勇、郑善民8测量员2吴国军、王占杰9安全员1陈逢友10质检员1尹雄江11试验员2谭颖、马行12领工员2张成国、赵岳军13材料员2杨 军、黄津14混凝土施工班组3015模板安装班组3016钢筋制作班组304.3.机械设备配置表4.3-1 义金特大桥连续梁施工主要

13、使用机械设备表序号机械名称规格、型号数量（台）备注1汽车吊qy25c2台2塔吊qtz635台3钢筋切断机gj402台4钢筋调直机gj402台5钢筋弯曲机gj402台6电焊机bx3008台7发电机gf2601台备用8振捣器40型6台9汽车泵2台10混凝土运输车8台11压浆搅拌机、压浆泵 各1台12油泵413千斤顶150t414千斤顶250t415千斤顶400t44.4.挂篮及模板配置计划义金特大桥80m跨连续梁挂篮模板共计投入10套，5个t构对称施工。4.5.进度计划及保证措施4.5.1.进度计划义金特大桥80m连续梁计划工期为2010年9月16日至2011年4月10日，合计207日。4.5.2

14、.进度保证措施(1)建立以分部经理为核心的责权利体系，建立强有力的高效运转指挥系统，统筹安排机械设备、材料供应、劳力调配，随时掌握形象进度。建立工期领导负责制，制定分阶段工期目标，认真落实，分解到人，定岗、定人、授权，各负其责。(2)制定周密详细的施工进度计划，抓住关键工序，对影响到连续梁施工的各个工序和作业环节给予人力和物力的充分保证，确保连续梁施工进度计划的顺利完成。(3)在保证工程质量和安全生产的基础上，优化资源配置，挖掘设备潜力，充分发挥企业综合优势。对生产要素认真进行优化组合、动态管理。灵活机动地对人员、设备、物质进行调度安排，及时组织施工所需的人员、物质进场，保障后勤供应，满足施工

15、需要，保证连续施工作业。(4)实行图纸会审制度，在工程开工前由分部总工组织有关技术人员进行设计图纸会审及方案交底。(5)实行技术交底制度，技术人员在施工之前及时向施工班组做好技术交底。5连续梁施工方案5.1连续梁施工总体工艺流程连续梁施工总体安排如下：(1)主墩墩身完成后，在承台上搭设0#块现浇支架，支架采用42.6cm钢管支架。(2) 0#块两端底模抛高，铺设底模、侧模，支架预压，采用0#块设计重量的120%进行支架预压。(3)灌注0#块混凝土，张拉纵、横向、竖向预应力束，完成0#块施工。 (5)悬臂浇注1#10#块。同时进行边跨现浇段作业(在10#块施工完毕前完成)。(6)进行边跨合拢段、

16、中跨合拢段施工。施工顺序为:搭设支架现浇0#块悬臂挂篮法施工1#块10#块（在10#块悬浇前，完成边跨现浇段施工）边跨合拢拆除边跨挂篮 中跨合拢段挂篮合拢施工桥面系。5.2. 0#段支架法施工 0段长为12m，梁体高度6.65m，0#段结构复杂，预埋件、钢筋、预应力束及孔道、锚具密集交错，混凝土数量大，必须精心施工；混凝土按底板、腹板、顶板一次性浇注成形，详见0#块施工工艺流程图。5.2.1. 0#段支架体系(1)支架搭设平台主墩承台平面尺寸为12.5*17.3m；0#段长12m，底宽6.7m，顶板宽12m，故在承台上预埋钢管桩，搭设钢管桩支架，进行0#段支架现浇施工。在承台混凝土灌注前，提前

17、预埋钢管桩预埋件。预埋件由预埋钢板(50cm*50cm*1.0cm)及u形筋组成。(2)支架搭设0#段支架受力支柱拟采用426mm8mm钢管桩，钢管桩共计10根，墩身每侧分别布置5根，沿桥梁纵轴线方向设置为2排。为增加钢管立柱的整体稳定性，加大安全储备，钢管桩与主墩墩身采用i20a工字钢固结，钢管桩之间采用12a槽钢做剪刀撑。沿桥梁纵轴线方向布置4道横梁，采用两根i36a工字钢分配梁，其中2排钢管桩顶横桥向设置双根i36a工字钢作分配梁，墩顶位置支架焊接在墩顶预埋钢板上，横梁采用双根i36a工字钢，共2道。横梁顶共布置15道纵梁，其中腹板底纵梁采用i40a作分配梁，共7道，翼板底纵梁采用i25

18、a作分配梁，共8道。0#段支架平面布置图5.2.2.支架预压由于支架弹性、杆件连接有缝隙等因素，会引起支架下沉，因此支架搭设完成后，对其进行施工前的预压，以确定其强度、刚度及稳定性，并消除非弹性变形，测出数据做好记录。预压方法采用砂袋按照梁段自重的60%、100%、120%分三次加载，每级加载完毕1h后进行支架的变形观测，测点布置在支架跨度的两端、处(l为跨长)，横桥向根据截面的结构形式，将测点布置在边跨截面的底、顶板中间位置和腹板中间位置。支架预压荷载全部加载完成后，每6h测量一次每个测点变形值，最后两次沉落量观测平均值不大于2mm时，方可卸除预压荷载。预压荷载卸除时，应按加载预压时的分次分

19、级逐步卸载，并在卸载的过程中做好沉降量观测，分级卸载观测点应与加载时沉落量观测点相同。根据加、卸载实测数据，绘制各测量点位的加、卸载过程变形曲线，计算支架的弹性变形，以此作为预拱度设置的依据。0段支架承受整个0段砼的重量，在预压前计算纵向长度单位横断面上荷载分布情况，其中顶板砼重量直接传送到底板上。腹板和隔墙处荷载比较集中，砂袋堆放时要按照单位横断面荷载分布情况进行堆放，以便能真正模拟砼荷载，达到预压的目的。预压后支架已基本消除预压荷载作用下地基塑性变形和支架各竖向杆件的间隙及非弹性变形。预压卸载后的回弹量即是箱梁在混凝土浇筑过程中的下沉量，因此，支架顶部的标高值最后调整为：设计标高值+设计预

20、拱值+预压弹性变形量。5.2.3支座安装0#段底模安装前，进行球型支座（gtqz）安装；支座安装前检查支座连接状况是否正常,不得任意松动上、下支座连接螺栓;另外，凿毛支承垫石表面，清除锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿；支座就位，用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留2030mm空隙；仔细检查支座中心位置及标高后，用高强度无收缩材料灌浆，灌浆材料抗压强度不得低于60mpa。灌浆采用重力灌浆方式，灌注支座底部及锚栓孔处空隙，灌浆过程从支座中心部位向四周注浆，直至从模板与支座底板周边间隙处观察到灌浆材料全部灌满为止，灌浆前初步计算

21、所需浆体体积，实际灌注浆体数量不得与计算值产生过大的误差，防止中间缺浆；灌浆材料终凝后，拆除模板及钢楔块，检查是否有漏浆处，对漏浆处进行补浆，并填堵钢楔块抽出后的空隙，拧紧下支座板锚栓，待灌筑梁体砼后，及时拆除上下支座板连接钢板，并安装支座围板。5.2.4.临时固结连续梁在采用分段悬臂浇筑过程中，永久支座不能承受施工中产生不平衡力矩，施工中需采取临时锚固措施，以抵抗施工中产生的各种不平衡力矩，保证“t”构平衡。临时支墩关系到主梁施工安全，施工临时支墩时，应确保其施工质量。48+80+48m连续梁通用图，无渣轨道现浇预应力混凝土连续梁（双线） 桥通（2008）2368a-总说明：“临时锚固措施应

22、能承受最大不平衡弯矩40556kn-m及相应竖向支反力33916kn”。临时支墩采用钢管混凝土结构，主墩两侧各布置2根临时支墩，安装在腹板底，临时支墩采用100012mm钢管，内部填充c50混凝土。临时支墩位置示意图如下：由于临时支墩在使用状态下存在一侧受压，一侧受拉的情况，为保证结构安全，应加强临时支墩两端与混凝土结构的连接。临时支墩与承台的连接：临时支墩钢管安装在承台顶预埋钢板上，预埋钢板采用q235钢板，尺寸：1200120012mm，采用8根单根长度1.0m的12#槽钢做锚筋。同时钢板中央留直径80cm圆孔，圆孔内沿周边均匀安装14根，单根长度3.0m的25锚筋，锚筋一半伸入承台，一半

23、伸入钢管，增强临时支墩与承台的连接。临时支墩与0#段的连接：临时支墩顶面需伸入0#段混凝土以内约58cm，以不破坏底层钢筋网为原则，同时在钢管顶口安装14根，单根长度3.0m的25锚筋，锚筋一半伸入0#段腹板内，一半伸入钢管，增强临时支墩与0#段的连接。连续梁施工完毕后进行临时支墩的割除，采用氧气乙炔在与0#接头处直接割除钢管，再凿断混凝土，吊车配合拆除。5.2.5.塔吊安装为方便施工过程中材料上、下桥倒运，加快施工进度，我们计划在每个主墩承台顶安装塔吊，初步选定为qtz63型塔吊，50m大臂。塔吊安装在主墩承台顶，横桥向中轴线上，箱梁翼缘板外侧。塔吊平面位置布置图如下：根据qtz63型塔吊使

24、用说明书，塔基固定在基础上，起升高度达到40m，而未采用附着装置时，对基础产生的荷载最大，具体数据如下表： 荷载工况基 础 荷 载pxpypzmxmymz工作状态2929530-989-989-335非工作状态5353470-1170-11701塔吊基础预埋件采用专门制作的预埋件，主墩承台配筋情况及受荷能力完全满足塔吊各种状态。主墩承台浇筑前，进行塔吊基础预埋，严格控制好塔吊基础平面位置，防止侵入箱梁界限以内，同时控制好四角预埋件的相对平面位置和标高，严格执行相关说明书要求，防止混凝土浇筑后塔吊标准节安装不上和安装后塔身不垂直。为防止雷击，塔吊基础顶面应设置接地极，利用16圆钢与承台内接地网连

25、成整体，及时对塔吊进行接地，由于塔吊操作室以上部位平面尺寸较大，塔吊标准节与箱梁翼缘板间空间仅65cm，因此承台混凝土浇筑完毕，强度满足相关要求后，应及时安装塔吊，将塔吊顶升至超出箱梁顶面，满足后期正常使用的高度（40m左右），根据塔吊说明书，此类塔吊不安装附着臂时最大使用高度为40m，为增强塔吊的稳定性，切实保证施工安全，我们在墩顶以上17.0m（标准节接头位置），主墩侧面对应位置预埋塔吊附着臂预埋件备用。5.2.6.模板制作安装腹板下小楞均采用15cm15cm方木，间距20cm每道，底板下小楞均采用10cm10cm方木，间距20cm。底模采用15mm厚竹胶板做面板。翼缘板支架分两部分，中间

26、5.0m部分采用木模结构，竹胶板做面板，5cm10cm带木做小楞，间距25cm，15cm7.5cm方木做大楞，间距90cm，大楞下搭设碗扣支架，支架支撑在25a工字钢分配梁上，碗扣立杆横向间距1.2m，排距0.9m，横杆间距1.2m。两侧部分采用挂篮侧模。立杆下25a工字钢分配梁支撑于翼缘板下，钢管桩顶的双根36a工字钢分配梁顶，纵桥向通长布置。25a工字钢在与双根36a工字钢间交叉处焊接连接，防止倾覆；碗口立杆下底托与25a工字钢点焊，防止滑动确保安全。在模板安装时考虑到1#块梁段施工模板安装的便利，严格控制内、外模的尺寸。做好钢模与木模间的过度连接，对结合部位增加一排拉杆，保证连接处平顺，

27、不出现错台，控制好混凝土外观。 端模上有钢筋和预应力管道伸出，位置要求准确，模板采用木模板，以便拆模。0#块是悬灌挂篮起步段，所以必须为挂篮的安装、锚固、走行预留施工临时孔洞，待挂篮移到下一块之前及时把上一块不用的孔洞封堵起来。箱梁顶板在隔板两头分别留箱梁底板齿板束张拉人孔，以方便张拉人员、机械等进入箱室内施工作业。为了确保施工安全，在外侧模边设置安全防护栏杆并设置安全防护网。5.2.7.0段钢筋制安0#段钢筋是整个连续梁中最复杂的部分，按部位主要有横隔梁钢筋、底板钢筋、腹板钢筋及顶板钢筋几部组成。钢筋在钢筋棚集中加工，现场绑扎成型。立好底模及侧模，绑扎底板钢筋、腹板钢筋和中隔板钢筋，然后立中

28、隔板模板和内模，最后绑扎顶板钢筋。为保证钢筋绑扎质量，要求钢筋严格按设计要求下料，绑扎定位准确、牢固。钢筋焊接、搭接长度和保护层厚度等要满足规范和设计要求。砼浇注之前钢筋的表面必须清洁，无油污等。钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，纵向普通钢筋在两梁段的接缝处的连接方法及连接长度必须满足设计及规范要求。当梁段钢筋与预应力筋相碰时，可适当移动梁段钢筋或进行适当弯折。钢筋的交叉点处采用扎丝呈梅花状绑扎结实，绑扎铁丝的尾段不得伸入保护层内。钢筋与模板之间设置35mm厚与梁段同标号的砼垫块，垫块与钢筋绑扎牢靠，垫块呈梅花形布置，按4个/m2设置，所有梁段预留孔处均增设相应的螺旋筋，其中桥面泻

29、水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋钢筋和斜置的井字形钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的准确位置，根据实际情况加强架立钢筋的设置。钢筋制作、安装及绑扎符合下列表要求钢筋骨架制作及安装序号项目允许误差(mm)1受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸l500010l5000202弯起钢筋的位置203箍筋内边距离尺寸差3钢筋绑扎允许偏差(mm)序号项目允许偏差1桥面主筋间距与设计位置（拼装后检查）152箍筋间距153腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）154钢筋保护层与设计位置55其它钢筋205.2.8.预应力管道安装预应力孔道均采用预埋金属波纹管成孔，波纹管安装前仔细检查，外表清洁，无污垢，无孔洞

30、及开裂，经检查合格后方可使用。预应力管道的埋置位置决定了预应力筋的受力及梁体应力分布情况，因此预应力管道埋设定位要严格按照设计图纸进行，注意平面和立面的位置的准确性。波纹管采用12钢筋焊成“#型”网片定位，定位网片与腹板钢筋绑扎一起施工，定位筋的横向钢筋焊接于骨架箍筋上，使其具有三向定位性，以防浇筑砼时上浮或左右位移。定位间距按直线段1.0米一道、曲线段0.5米一道布置。纵向波纹管接长用相应大一号（内径增减5mm为一号）波纹管短接头套接，短接头长度不得少于250mm，每端套接长度不少于125mm，接头用胶带贴封，保证接口的密封性，张拉端锚下喇叭管后除有配套的螺旋筋外，还布设钢筋网，且注意波纹管

31、与锚下喇叭管接头的密封性，波纹管中心线与锚垫板垂直，同时波纹管须置于螺旋管中央，锚下喇叭管的压浆孔采用海绵或棉纱填充以防漏浆堵塞压浆孔。在安装内侧模前技术员对波纹管的定位坐标、密封性等进行一次全面而细致的检查验收，以确保预应力孔道位置符合设计要求，防止波纹管漏浆堵塞孔道，检查验收时如发现有波纹管开裂或烧伤处用胶带将其缠死。在孔道安装和定位时，当遇到普通钢筋与波纹管位置相冲突时，可适当调整普通钢筋位置以确保波纹管位置的准确性。钢绞线均采用砂轮切割机进行下料及切除余料，严禁用氧气烧割。焊接作业时，严防火星溅落在波纹管上而烧伤波纹管，导致漏浆造成穿束困难。波纹管在安装中须注意位置的正确性，严格依据各

32、束钢绞线的设计三维坐标进行定位，安装偏差须符合规范规定，其允许偏差见表：管道安装允许偏差。预留孔道安装允许偏差项 目允许偏差（mm）纵向距跨中4m范围内6其余部位8横向5竖向h/1000为防止产生过大的预应力损失，保证波纹管线形的圆顺性，弯曲段不能有死弯，直线段不能有弯曲。绑扎钢筋和浇注砼时不得踩压波纹管，焊接作业时采取防护措施，防止高温灼伤波纹管。5.2.9.预埋件质量要求及安装 (1)接触网支柱接触网支柱实际设置根据总体布置设置。 本设计采用的接触网支柱支柱基础和下锚拉线基础预埋件误差要求见表。序号预埋要求预埋误差要求1螺栓组中心距线路中心线距离+50mm/-0mm2螺栓组中心线顺线路方向

33、偏移50mm3基础预埋件应牢固可靠，螺栓外露长度及螺栓长度+5mm/-0mm4螺栓相邻间距1mm5螺栓对角线间距1.5mm6预埋钢板应与基础面齐平或略高+5mm/-0mm7预埋钢板中部预留孔中混凝土略高于预埋钢板顶面+5mm/-0mm8预埋钢板应水平，高低偏差5mm9螺栓应垂直于水平面，每个螺栓中心偏差在顶端偏移1mm10靠近线路侧螺栓连线的法线应垂直线路中心线，一组螺栓的整体扭转1.511基础面至轨面距离；基础面高出桥梁面距离；基础平台尺寸；预埋钢板尺寸5mm(2)人行道栏杆人行道外侧设置人行道栏杆,人行道栏杆所需遮板为预制构件 ,通过预留钢筋与竖墙预埋钢筋绑扎后现浇竖墙混凝土安装于桥面。(

34、3)通风孔的设置在结构两侧腹板上设置直径为 l00mm的通风孔两层。若通风孔与预压力筋相碰,应适当移动其位置,并保证与预应力钢筋的保护层厚度大于1倍管道直径,在通风孔处应增设直径 170mm 的钢筋环,间距 10cm。(4)梁底排水孔的设置为保证箱内排水的需要,在0号块横隔板两侧和15号块底板最低处设置外径为11mm的排水孔。在灌注梁底板混凝土时,应在底板上表面根据排水孔的位置设置一定的汇水坡，避免箱内的积水。(5)综合接地措施 根据通信、信号、电力等与业要求,本设计在预埋接地钢筋,并在桥面板及梁底预埋连接螺母。(6)防落梁措施防落梁挡块预埋钢板准确定位，将焊有套筒及锚固钢筋的预埋钢板预埋在相

35、应的位置，0#段砼浇筑完毕拆除模板后将焊接成型的防落梁挡块通过螺栓安装于梁体底部，防落梁挡块与垫石之间的空隙增加硬木调整垫块；(7)通信信号电缆过轨预留孔为了保证通信、信号电缆过轨需要,在每联梁的梁端电缆槽内设置外径为l10mm的预留孔 ，预留孔采用外径为ll0mm的pvc管,并可兼作电缆槽的排水孔。施工时在安装pvc管后进行防水层、保护层的施工，(8)无碴轨道与梁体的连接方式 本设计采用无碴轨道底座直接在桥面设置的方式。底座板与桥面连接，可在梁体施工的时按照轨道专业要求预埋套筒，施工底座板前连接螺栓，满足无碴轨道的连接需求，并在底座板施工后，在底座板外侧铺设防水层，同时注意加强底座板连接处的

36、防水处理；进行全桥防水层铺设，再进行底座板施工。所有预埋件位置准确定位，外露部分进行相应的防腐处理，其中接触网基础以下150mm及外露部分范围采用多元合金共渗+达可乐+封闭层处理；支座预埋钢板、套筒、防落梁预埋钢板1采用多元合金共渗+封闭处理；防落梁挡块及除接触网支柱预埋螺栓以外的其它螺栓采用渗锌处理，其中渗层厚度50m，达可乐涂层厚度68m，封闭层厚度为58m；5.2.10.混凝土浇注0#段高度6.65米，采用一次浇筑。先浇注底板部分，再浇筑腹板部分，最后浇筑顶板部分。混凝土采用混凝土搅拌站集中供应，砼罐车运输，汽车泵送浇注, 插入式振动器振捣。混凝土性能要求和质量控制符合设计和规范要求，为

37、防止混凝土浇注过程中流动面积过大出现施工缝，底板浇注时从墩顶向两侧进行。底板混凝土浇注完成后浇注腹板及横隔板混凝土，腹板和横隔板同时水平分层进行，每层灌注厚度宜为30-40cm。浇筑横隔梁时，过人洞底部的混凝土需根据现场情况选择合适位置插捣，必要时可单独在模板上开口。移动和切断的普通钢筋在混凝土埋入之前恢复。由于梁体内钢筋密集、管道众多，振捣时振捣棒快插慢拔，插入间距为30cm，呈梅花状布置，插入深度为进入下层510cm。振捣时间以混凝土不再下沉、冒泡，并轻度泛浆为宜。注意腹板与底板交界处、横隔墙与底板交接处加强混凝土振捣以防漏振，尤其对支座及锚下更应加强振捣，保证砼密实。使用插入式震动器时严

38、禁触击钢筋、波纹管、预埋件、预应力钢筋。砼灌注完后，应及时测量支架的弹性变形，并与预压结果进行比较对此分析。砼养护采用自然养护的方法，梁体表面采用专用养护用的土工布，并在其上覆盖塑料薄膜，梁体洒水次数能保持砼表面充分潮湿为度，当环境相对湿度小于60%时，保持相对湿度在60%以上时，自然养护不少于14d，当环境温度低于5时，梁体表面喷涂养护剂，采取保温措施。5.2.11.预应力束张拉张拉前，对张拉设备设备进行检验与检定，送检样品的数量、批次等严格按照相关规范的规定执行，同时技术人员进行必要的技术准备。千斤顶吨位根据各预应力束的钢绞线根数及设计张拉控制力按式1计算确定： （式1）式中：con 预应

39、力的张拉控制力；ay 每根钢绞线截面面积；n 每束钢绞线根数张拉前先计算预应力筋理论伸长量、油顶的回归方程。理论伸长量根据取样检验实测钢绞线的弹性模量按式2分段进行计算： （式2）式中：l1 理论伸长量；l 钢绞线长度（mm）； ap 钢绞线截面面积（mm）；ep 预应力筋弹性模量（n/mm）；pp 预应力钢绞线的平均张拉力（n），按计算；p 预应力钢绞线张拉端张拉力（n）；x 从张拉端至计算截面的孔道长度（m）；从张拉端到计算截面的曲线孔道部分切线夹角之和（rad）；k 孔道每米局部偏差对摩擦力的影响系数；钢绞线与孔道壁的摩擦系数。钢绞线下料时，采用用砂轮切割机切割，不得采用电弧焊及氧气切割

40、，切断端头用胶带缠绕以防钢绞线散开，按各束理顺，并间隔1.5m用铁丝捆扎编束，同一孔道应顺畅不扭结，同一孔道穿束应整束整穿。拆除端模后即可进行钢绞线穿束，穿束前先使用高压空气将孔道吹干、吹净。安装锚具时将钢绞线表面粘着的泥沙及灰浆用钢丝刷刷净。锚环锥形孔须保持清洁，不得有泥土、沙粒等物。根据设计要求，张拉在砼强度及弹性模量达到设计值的90%后进行，且必须保证张拉时梁体砼龄期大于7天，张拉前进行管道及喇叭口摩阻试验，并根据试验结束调整张拉力。先张拉纵向束再张拉竖向最后张拉横向，横隔板横向张拉顺序从梁板外侧至内侧对称张拉。纵向预应力束张拉采用双端同步张拉，以应力、应变双控，应力为主，应变校核，实际

41、张拉伸长值与理论张拉伸长值控制在6%范围内，每端锚具回缩量控制在6mm以内，一旦发现伸长值为异值时，停止张拉，进行分析，找出原因后方可继续施工。纵向束张拉时横桥向应左右对称，张拉顺序应按设计逐束张拉，张拉程序为010%k（持荷2分钟，测量伸长值）20%k（持荷2分钟，测量伸长值）100%k -持荷5分钟补张拉至100%k（k为控制应力，测量伸长值）（锚固），张拉过程中保持两端的伸长量基本一致。竖向预应力筋采用两次重复张拉的方法，即在第一次张拉完成1天后进行第二次张拉，弥补由于操作和设备等原因造成的预应力损失，张拉时以应力控制，伸长值为校核，每延米伸长量为3.52mm。横向钢索均采用单端张拉且锚

42、固交错布置，每一节段伸臂端侧最后一根横向预应力在下一节段预应力张拉时进行张拉，防止由于节段接缝两侧横向压缩不同引起开裂。施工中有干扰时，横向和竖向预应力筋可滞后纵向钢束一个梁段；张拉设备应按规范要求，油顶、油泵同时标定，配套使用，不得混用。5.2.12.压浆、封锚、封端纵向束、横向束张拉完成后，立即利用与梁体同标号的高强度砂浆进行封锚，在两天内进行真空压浆，严格按照配合比进行施工，压浆时必须使每个预应力孔道内水泥浆饱满，孔道内不得有空气，最后及时封端。 (1)压浆压浆前清除掉孔道内的杂物和积水，压浆水泥采用梁体混凝土同标号、同品种水泥，且强度等级不低于42.5低碱硅酸盐水泥，水泥浆的水灰比控制

43、在0.30.34之间，且不得泌水，稠度控制在1418s之间。压浆工艺：张拉施工完成后，清水冲洗，高压风吹干，安装两端锚垫板上的压浆孔、联接管和联接阀，进行封锚，封锚砼采用c60补偿收缩。启动电机使搅拌机运转，然后加水，再缓慢均匀地加入水泥，拌合时间不少于1min，水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不得超过40min,然后将调好的水泥浆放入压浆罐，压浆罐水泥浆进口处设2.5mm2.5mm过滤网，以防杂物堵管。压浆按先下后上的顺序，由一端向另一端压送水泥浆，当另一端溢出的稀浆变浓之后，达到规定的稠度后，保压2min以上，封闭出浆口。压浆使用活塞式压浆泵，按照先下后上的顺序压注，将集中在一处的孔一次

44、压完。若中间因故停歇时，立即将孔道内的水泥浆冲洗干净，以便重新压浆时，保持孔道畅通无阻。每个压浆孔道两端的锚塞进、出浆口均安装一节带阀门的短管，以备压浆完毕时封闭，对悬灌腹板束、悬灌顶板束在0#块管道中部设置三通管，后期顶板束、中跨底板束在合拢段横隔板附近设置三通管，边跨底板束在距支座约17m附近设置三通管，钢束长超过60m的按相距20m左右增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量，压浆时达到孔道另一端饱满和出浆，并达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。每个孔道压浆至最大压力后，有一定的稳压时间，保持孔道中的水泥浆在有压状态下凝结。整个压注系统及胶管各阀门处内径不得小于10mm以防堵塞。具

45、体操作及要求如下：灰浆的调试及技术要求：a水泥采用普通硅酸盐水泥，强度等级不低于42.5级；b、灌浆液的温度控制在25度以下；c、水灰比为0.300.35，搅拌后3小时泌水率宜控制在2%；d、在1.725l的漏斗中，水泥浆稠度为1015s，最多不得大于20s；e、具体配和比由试验室试配。掺加钢筋除锈剂时按9kg/m3掺加量，以抑制碱骨料反应和防治cal-、so42-浸蚀。张拉完毕后，及时压浆，以不超过24小时为宜，以免引起预应力筋锈蚀或松弛。张拉工艺完成后，立即将锚塞周围预应力筋间隙用水泥砂浆封锚；封锚水泥砂浆强度不达到10mpa不得压浆。压浆顺序先压下面孔道，后压上面孔道，并将其中一处的孔道

46、一次压完，以免孔道漏浆堵塞邻近孔道，如集中孔道无法一次压完时，将相邻未压浆孔道用压力水冲洗，使得今后压浆时通畅无阻。压浆泵输浆压力宜保持在0.50.6mpa，以保证压入孔道内的水泥浆密实为准，并有适当稳压时间（一般30s）。压浆时压浆泵内绝不能有空缺现象的出现，在压浆泵工作暂停时，输浆管嘴不能与压浆孔口脱开，以免空气进入气孔内影响压浆质量。出浆孔在流出浓浆后即用木塞塞紧，然后关闭连接管和输浆管嘴，卸拔时不得有水泥浆反溢现象。(2)封锚压浆完成后， 立即将梁端砼冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面砼的污垢，并将端面砼凿毛、设置封端钢筋。封锚时利用锚垫板上安装孔，拧入带钩螺栓，封锚钢筋绑扎。封端

47、砼标号不可低于梁体砼标号，封端砼必须精心捣固，封锚砼采用c50补偿收缩砼。(3)张拉时其它规定张拉前对梁体做全面检查，如有缺陷，须事先征得监理工程师的同意修补完好且到达设计强度再进行张拉；张拉时千斤顶后面不准站人，也不得踩踏高压管，必须有专人负责，两端对称张拉，同步张拉，并及时填写张拉记录；千斤顶不准超载，不准超出规定的行程，转移油泵时必须将油压表拆卸下来另行携带转送。高压油表必须经过校验合格后方允许使用，校验有效期不得超过一周；千斤顶必须经过校正合格后方允许使用，校正期限不得超过一个月；全梁断丝、滑丝总数不得超过总数的5，并不得位于梁体同侧，且一束内断丝不得超过1丝。两端钢丝回缩量之和不得大

48、于8mm，锚塞外露量不得小于5mm，夹片式锚具回缩量4mm。液压千斤顶在张拉使用前进行试验及验收，试验及验收工作参照预应力用液压千斤顶行业标准中部分出厂检验项目进行。在下列情况之一时，千斤顶要和工程中使用的油压表、油管等一起进行配套标定：新千斤顶初次使用前；油压表指针不能退回零点，更换新表后；千斤顶、油压表和油管进行更换或维修后；张拉时出现断筋而又找不到原因时；停放三个月不用后、重新使用之前；油表受到摔碰等大的冲击时。对校验后的千斤顶不得进行内部拆装，压力表不得互换。千斤顶、油泵、压力表的配套标定在千斤顶、油泵、压力表校验合格后，需将其组合成全套设备，进行设备的内摩阻校验，并绘出油表读数和相应

49、张拉力关系曲线。配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不能混用。梁体带模张拉时，内模松开，不得对梁体压缩造成阻碍。钢绞线张拉完毕后，在锚具附近钢绞线上环周作出明显标记，经24小时后复查，确认无断滑丝并经监理认可，方可压浆，压浆达要求后切割多余钢绞线，并保证其外露量为34cm，切割钢绞线时，先将钢丝根部用浸湿石棉布加以防护，避免锚具内钢绞线受热而受到损伤孔。5.3. 悬臂梁段施工0#段预应力筋张拉完毕后，在0#块上拼装挂篮，逐孔对称悬灌施工箱梁，连续梁段的钢筋、波纹管、预埋件、张拉、压浆施工工艺同0#段施工。施工区别较大的是混凝土灌注。悬臂施工图见附件。悬灌施工工艺流程见1#1

50、0#块悬灌施工工艺框图。5.3.1挂篮结构每幅挂篮由两组主桁组成，每组主桁长12米，挂篮主桁每组采用4排贝雷桁架，间距45cm，定型网片连接。形成一个整体稳定的结构体系。前上横梁采用2i36a工字钢，前下横梁采用2i28a，后上横梁总计3组，1组为通长的2i36a工字钢，4根32精轧螺纹钢锚固，剩余两组为安全储备，单根长度2.0m的2i25a工字钢。后下横梁采用2i32a，侧模滑道采2i36a，内模滑道采2i25a。侧模用型钢桁片结构，底模采用加工的定型钢模，底板部位底纵梁采用单根25a工字钢，挂篮吊杆均采用32精轧螺纹钢（双螺帽），使用过程中采用牛毛毡包裹，防止点焊打火或机械碰撞。主桁片利用

51、箱梁竖向预应力束进行锚固。施工1#段砼时，因受0#段长度限制，一个墩上的两幅挂篮主桁设计成连体结构，挂篮悬臂长6.3m，后锚长5.7m，如图：施工2#段及以后的节段时将连体挂篮解体，成为独立的两幅挂篮结构。如图： 挂篮模型采用侧模夹底模的装配方式，通过侧模顶口、底口对口拉杆固定模型。侧模是由钢桁架片和=6mm的钢板组成，用槽钢焊接成桁片，桁片间用槽钢焊接成一个整体，=6mm的钢板作面板 ，由于连续梁底板厚度以400-1000mm逐渐变化，所以内模的桁架设计成可调的结构，内模用组合钢模作面板，为防止内模上浮，内模与侧模采用32精轧螺纹筋拉杆对拉固定，同时将内模桁架固定与底板32的精轧螺纹筋锚杆上

52、。模板接缝严密，板面平整，底、侧模之间及模板与已浇注梁段之间用止浆带封闭，防止砼漏浆，调整挂篮模型标高时应根据设计文件要求，挂篮变形，确定各段预抛高值。5.3.2 挂篮拼装挂篮零部件验收：挂篮制作完毕后，应尽快检查挂篮结构各构件是否按照设计图纸及有关技术规范、规程进行选材、加工、制作，尤其是对主要杆件焊接及螺栓连接处重点检查检测，确保强度、刚度符合要求，发现问题要及时纠正和整改。挂篮试拼装：挂篮各部件检测验收合格后，组织人员在加工现场进行结构试拼装， 并进行荷载试验以测定挂篮的实际承载能力和梁段荷载作用下的变形情况。加载时按施工中挂篮受力最不利的梁段进行等效加载,试验过程中加载分级进行，测定各级荷载作用下挂篮产生的挠度和最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力。根据各级荷载作用下挂篮产生的挠度绘出挂篮的荷载挠度曲线，由曲线可以得出使用挂篮施工各梁段时将产生的挠度，为大桥悬臂施工的线型控制提供可靠的依据；根据最大荷载作用下挂篮