地下连续墙技术总结

1、地下连续墙技术总结时建学一、工程简介南何庄站大毕庄站区间修复工程起点里程为DK3+终点里程为DK3+基坑东西向全长75米，南北向宽米，基坑深度 2528米，围护结 构采用地下连续墙 +内支撑的围护形式，其中南北侧及中间横隔墙均采用 厚地下连续墙，东西端头处采用厚地下连续墙，共计 36 幅，内支撑采用 混凝土支撑。地下连续墙深度分别为13m 35m 49m 52m不等，接头形式均采用工字钢接头，共分为“一”型、“ T”型、“L”型三种样式。图 1 地下连续墙平面布置图二、工程地质及水文条件工程地质 本场地地处华北平原，属海积冲积滨海平原地貌单元。地层主要为人 工填土层（Qm）,全新统上组陆相冲积

2、层（Q43al）,全新统中组海相沉积层（Q42m,）全新统下组沼泽相沉积层（Q41h,全新统下组陆相冲积层（Q41al）, 上更新统第五组陆相冲积层（Q3eal）,上更新统第一组陆相冲积层（Q3aal）, 上更新统第三组陆相冲积层 （Q3cal） ）上更新统第二组海相沉积层 （Q3bm） 上更新统第四组滨海潮汐带沉积层（ Q3dm）c。场地地基土竖向成层分布，仅部分层位水平方向岩性有所差异，砂粘性 有所变化，力学性质有所差异，顶 （ 底） 板标高起伏变化较大，地层总体上是 均匀、稳定的。图地质断面图基坑地层由上而下依次为1杂填土、2素填土、1粉质粘土、2 粘质粉土、1a粘质粉土、1粉质粘土、4

3、粉质粘土、粉质粘土、 1 粉质粘土、 2 砂质粉土、 1 粉质粘土、 1a 砂质粉土、 2-2 粉砂、 1 粉质粘土、 ?1 粉质粘土、 ?2 粉砂、 ?3 粉质粘土、 ?4 粉砂、 ?1 粉质 粘土、 ?2 粉砂、 ?3 粉质粘土、 ?1 粉质粘土、 ?2 粉砂。水文地质根据地基土的岩性分层、室内渗透试验结果，场地埋深 以上可划分为5 个含水层：（ 1 ）潜水含水层主要指人工填土 （Qml） 、上组陆相冲积层 （Q43al） 及海相沉积层 （Q42m）， 视为潜水含水层。含水介质颗粒较细，水力坡度小，地下水径流十分缓慢。 排泄方式主要有蒸发、人工开采和向下部承压水、地表水体渗透。勘察期间测得

4、场地地下潜水水位如下：初见水位埋深 ，相当于标高 。静止水位埋深 ，相当于标高 。表层地下水属潜水类型，主要由大气降水补给，以蒸发形式排泄，水位 随季节有所变化。一般年变幅在 左右。（2）第一承压含水层全新统下组陆相冲积层砂质粉土（2）及粉质粘土（1）中砂质粉土 透镜体虽分布不连续，但其含水量较大，透水性较好，具微承压性，可视为 第一承压含水层。根据观测结果，承压水头埋深为 ，承压水水头标高 。（3）第二承压含水层上更新统第五组陆相冲积层砂质粉土（1a）、粉砂（2-2 ）层透水性好，含水量大，可视为第二承压含水层。根据观测结果，承压水头埋深为， 承压水水头标高。（ 4）第三承压含水层上更新统第

5、三组陆相冲积层粉砂（ ?2）层透水性好，含水量大，可视为第三承压含水层。根据观测结果，承压水头埋深为 ，承压水水头标高。（ 5）第四承压含水层上更新统第三组陆相冲积层粉砂（ ?4）层透水性好，含水量大，可视为第四承压含水层。根据观测结果，承压水头埋深为 ，承压水水头标高。 各含水层之间的粘性土层为其相对隔水层， 但各含水层之间均存在一定 水力联系，在一定的水力条件下，有发生越流补给的可能。地下水的温度，埋深在 范围内随气温变化， 以下随深度略有递增， 一般为1416C。三、施工条件南何庄站大毕庄站区间修复工程位于既有津大线南侧车道上， 施工场地狭窄，大型设备行走路线距导墙边线较近，易造成槽段塌

6、槽。南侧地连墙结构距离左线规划隧道管片距离较近，最近距离仅为，成槽过程中易造成左线土体被扰动。基坑两侧管线较多，且埋设较浅，施工过程中加强对周边管 线的保护尤为重要。四、地连墙施工工艺及方法地下连续墙施工工艺流程图成槽机组装土方外运加工钢筋笼搅拌站砼.施工一准备泥浆系统设置新鲜泥浆配制槽段挖掘泥浆贮存供应泥浆贮存供应成槽质量检验清沉渣换浆清刷接头、清吊装钢筋笼设置砼导管接头缝处理浇灌墙体砼拔出砼导管泥浆复泥浆复回收槽内泥浆I劣化泥浆处图地连墙施工流程图测量放样根据设计图纸测放地连墙轴线控制点，经复核确认后形成记录，然后再 根据地连墙轴线控制点测放导墙施工控制线，并做好稳固标志。导墙施工放线完成

7、后，首先采用小型挖掘机沿连续墙轴线开始开挖沟槽，不足的 地方采用人工进行修整，沟槽修好后，沟底需进行夯实，并浇筑混凝土垫层， 然后再进行钢筋绑扎，立模时要控制好导墙净间距，混凝土浇筑完成48小时后可进行拆模，并每隔1m用方木对撑防止导墙变形。图导墙施工导墙施工控制要点：（1）采用机械开挖导墙沟槽，严禁超挖。（2）现浇导墙分段施工时，水平钢筋应预留连接钢筋与相邻段导墙的水 平钢筋相连接。（3）导墙的墙趾应插入未经扰动的原状土 30c m以上。（4）导墙浇筑时要两侧对称均匀浇筑，并确保墙面净空尺寸及平整度。导墙允许偏差及检查方式见下表：检杳项目允许偏差或允许值检查方法顶面咼程 10水准仪内墙面平整

8、度含砂率（% 10%V 5% 10%粘度（S） 6019 25 60失水量（ml/30min ） 30V 15 30泥皮厚度（mmVpH值 1479 14表泥浆检验时间、位置及试验项目序 号泥浆种类取样时间和次数取样位置试验项目1新鲜泥浆搅拌泥浆达100m时取 样一次，分为搅拌时后 和放24h后各取一次搅拌机内及新鲜 泥浆池内密度、粘度、 含砂率、pH值2供给到槽内的 泥浆在向槽段内供浆前优质泥浆池内泥 浆送入泵吸入口密度、粘度、 含砂率、pH值、（含盐量）3槽段内泥浆每挖一个槽段，挖至中 间深度和接近挖槽完 了时，各取样一次在槽内泥浆的上 部受供给泥浆影 响之处同上在成槽后，钢筋笼放入 后，

9、混凝土浇灌前取样槽内泥浆的上、 中、下三个位置同上4混 凝 土 置 换 出 泥 浆判断置换 泥浆能否 使用开始浇混凝土时和混 凝土浇灌数米内向槽内送浆泵吸 入口pH值、粘度、密度、含砂率再生处理处理前、处理后沉淀池、净浆池同上再生调制的泥浆调制前、调制后新浆池同上泥浆性能检测钢筋笼制作及吊装笼制作本工程地连墙钢筋笼共分为“一”型、“T”型、“L”型三种样式，接头 形式均采用工字钢接头。为了防止混凝土绕流进入后续槽段，在工字钢接头 迎土面和基坑面全高度范围内焊接薄铁皮，混凝土灌注时，在混凝土压力作 用下，将薄铁皮和槽壁土紧密接触，防止绕流。笼加工制作“ T”型幅钢筋笼由于加工难度大，笼体重量大，

10、为了确保吊装安全， 经设计认可后拟采用分体加工、分体吊装的形式，钢筋笼衔接位置采用子母 口形式进行加工，具体做法见下图。笼制作允许偏差项目偏差检查方法钢筋笼长度 50钢尺量，每片钢筋网检查上中下三处钢筋笼宽度 20钢筋笼厚度0, 10主筋间距 10任取一断面，连续量取间距，取平均值作分布筋间距 20为一点每片钢筋网上测四点预埋件中心位置 10抽查接驳器标咼 10水准仪全数检杳钢筋笼吊装本工程钢筋笼吊装设备采用 350t履带吊和180t履带吊配合起吊，350t 履带吊作为主吊下放钢筋笼，180t作为副吊，起吊吊梁采用140工字钢。吊装时，主、副吊同时起吊，将钢筋笼水平起吊离开加工平台后，主吊 逐

11、步上升，副吊在上升的同时，向主吊运动，使钢筋笼由水平状态逐渐转成 垂直状态。待主吊承受全部重量后，卸去副吊，最后下放入槽。笼吊装钢筋笼制作、吊装控制要点：（1）钢筋笼桁架及钢筋笼吊点上下1m处需100%点焊。钢筋笼纵向应预 留导管位置，并上下贯通，钢筋笼底端应做收口处理。钢筋笼桁架筋及拉筋 位置要避免与导管冲突。（2）钢筋笼验收严格按照“六步验收法”进行验收。第一步：钢筋成品 加工验收；第二步：底排钢筋验收；第三步：桁架钢筋验收；第四步：上排 钢筋验收；第五步：吊筋、拉筋、预埋钢筋验收；第六步：钢筋笼整体验收。（3） 根据钢筋笼安装标高和导墙顶面的实际标高，确定吊筋长度，并将 吊筋焊接在桁架的

12、纵筋上，确保焊接质量满足要求。（4）预埋件安装：在钢筋笼预埋腰梁钢筋时，预埋件要与主筋连接牢固。 在地连墙内预埋声测管与测斜管时，安装前需检查是否完好，并且安装连接 处保证密封良好，无漏洞、无损坏。预埋管安装（5）钢筋笼入槽时，一定要使槽段中心和吊点中心对准，不要使钢筋 笼因起重臂的摆动或其他因素而发生横向摆动，致使横壁发生坍塌。（6）吊放钢筋笼时，吊放速度要慢，不得强行压入槽内，发现受阻及 时吊起经处理后重新吊放。水下混凝土浇灌（1）灌注平台就位、调平，对正钢筋笼导管通道，下导管时要保证导管的密封性能，记录好下管深度，保证导管下口与槽底距离不大于500mm。（2）灌注前需对工字钢接头下一槽段

13、内的空隙进行填充，填充物采用 砂袋+碎石进行填充，要保证填充密实。在首开幅工字钢两侧填充时，填充 要同时进行且效率一致，防止钢筋笼发生横向位移。（3）灌注前要测定混凝土塌落度、槽内泥浆比重、含砂量及槽底沉渣 厚度是否满足要求，检查合格后方可浇筑。混凝土灌注控制要点：（1）根据槽段长度“一”型、“L”型采用两根导管同时灌注，“T”型墙 采用三根导管，两导管之间间距不大于 3m导管距槽端部不大于。（ 2）连续墙灌注混凝土要保证混凝土面上口平， 一个槽段内各导管必须 同时灌注，混凝土车（每车不少于 15 方混凝土）对准导管漏斗同时放灰， 保证混凝土同时下落，槽内混凝土面同时上升。（ 3）混凝土浇筑时

14、， 安排专人随时测定混凝土面高度， 并记录混凝土灌注量，从而确定拔管长度，埋管深度需控制在 26m之间。（4）为保证混凝土在导管内的流动性， 防止出现混凝土夹泥现象， 水下 混凝土必须连续灌注，不得中断，混凝土面上升速度不小于2m/h。双导管同 时灌注，两侧砼面均匀上升，高差不得大于 300mm灌注全槽时间不得超过 混凝土初凝时间。图混凝土灌注五、地连墙常见问题及处理方法（1）槽壁在成孔、下钢筋笼和浇筑混凝土过程中出现局部塌方现象。 产生原因主要有：泥浆质量不合格或已变质；槽壁漏浆或施工不慎造成槽内 泥浆面降低；存在软弱的易塌方土层。其处理方法主要有：过程中加强泥浆 管理，加大泥浆比重、 粘度

15、，补浆及时；踏孔严重的需进行回填， 重新挖槽； 浇筑时局部坍孔，可采用吸泥机将混凝土上的泥土吸出，继续浇筑。（2）钢筋笼吊放入槽时被卡住，达不到设计要求标高。产生的主要原 因有：槽壁面倾斜或凹凸不平；槽底有沉渣；钢筋笼刚度不够，吊放时产生 变形。其处理方法主要有：下放钢筋笼前，加强槽壁垂直度检测，壁面倾斜 不平应及时修正；严格控制沉渣厚度；加强钢筋笼加工质量，避免钢筋笼发 生变形。（3）开挖后相邻段地连墙出现错台。产生的主要原因有：导墙的垂直 度不符合要求；成槽过程中速度过快，调整不及时；成槽机抓斗吊绳中心线 偏离地连墙槽段中心线；地连墙一旦产生了错位，就没有办法纠正，只能适 当调整护面混凝土

16、的厚度来适应地连墙的变化。这个问题重点在于预防，要 将问题在浇筑混凝土之前解决掉。4）开挖后发现部分地连墙接头处出现渗漏现象，这种现象产生的原 因主要有：相邻段地连墙错位较大，地连墙垂直度存在较大误差；地连墙墙 缝接头未处理干净，施工时接头刷壁处理不到位，局部有夹泥现象；在浇筑 一期槽段时形成了绕流，在二期槽段成槽时绕流位置存在泥沙夹层。渗漏的 产生会影响到下一步工程的施工，因此必须及时修补，轻微洇渗可采用注聚 氨酯发泡胶进行止水，渗漏严重点需在地连墙墙缝位置引孔注双液浆止水。（5）地连墙局部出现了漏筋现象。产生这种问题主要原因有：成槽垂 直度偏差过大；钢筋笼下放时产生偏心， 钢筋笼偏向一侧，

17、 引起保护层过小， 出现漏筋现象；槽体土体不稳定造成局部坍塌，坍塌土方占据混凝土填充空 间，致使地连墙漏筋。地连墙出现漏筋情况，必须认真进行处理。需将漏筋 部分土体以及低强度混凝土凿除，凿除深度至坚实混凝土为止。然后进行冲 洗，漏筋较严重部位需支模重新浇筑混凝土，轻微漏筋部位可采用水泥砂浆 进行修补。六、工程实施及效果检验工程实施情况本工程地下连续墙自 2015年 6月 16日开始施工，8月 15日全部施工完 成（期间含东侧管片切割、旋喷桩加固及导墙施工时间） ，共计 36 幅。工程 施工进展顺利，未出现严重的坍槽、钢筋笼吊装变形等现象，整个施工过程 严格按照标准规定执行，每道工序严格把控并形

18、成过程记录，确保地连墙施 工质量。钢筋笼分步验收记录泥浆检测记录混凝土浇筑记录效果检验地连墙墙身完整性检测通过采用超声波透射法对施工完成后的地连墙进行墙体完整性检测，其主要判断地下连续墙墙身缺陷程度并确定其缺陷位置，其检测结果如下:墙号实际有效墙 长(m检测剖面DQ5-2491-21-32-32-43-4TDQ1491-21-32-32-43-4TDQ4491-21-32-32-43-4DQ1-2521-21-32-32-43-4DQ4-10491-21-32-32-43-4DQ5-5491-21-32-32-43-4TDQ3521-21-32-32-43-4DQ4-7491-21-32-3检测深度(m墙身质量等 级备注i检测深度范 围内墙身结 构完整性i检测深度范 围内墙身结 构完整性i检测深度范 围内墙身结 构完整性i检测深度范 围内墙身结 构完整性i检测深度范 围内墙身结 构完整性i检测深度范 围内墙身结 构完整性i检测深度范 围内墙身结 构完整性i检测深度范 围内墙身结2-43-4构完整性根据以上检测结果表明墙身完整性好，混凝土密实、无空洞、夹泥。地连墙完整性检测通过地下连续墙超声波成槽检测方法对每一幅地下