江苏某工业项目工艺管道安装工程施工方案

1、江苏省波士胶粘合剂有限公司新建年产江苏省波士胶粘合剂有限公司新建年产 8 8 万吨胶粘剂项目万吨胶粘剂项目 工艺管道安装工程工艺管道安装工程 施 工 方 案 编制：编制： 审核：审核： 批准：批准： 中石化工建设有限公司波士胶项目部 版本：第二版 发布日期：2011 年 10 月 5 日 目目 录录 一、一、编制说明编制说明 .1 二、二、编制依据编制依据 .1 三、三、施工条件及相关准备施工条件及相关准备 .1 1 1、施工前准备、施工前准备.1 2、 材料、机械设备的准备材料、机械设备的准备.2 3、施工准备、施工准备.6 4 4、施工程序、施工程序.7 四、四、材料及管件的检验材料及管件

2、的检验 .8 1 1、一般规定、一般规定.8 2、阀门的检验、阀门的检验.8 3 3、管件检验、管件检验.9 4、特殊焊接材料检验、特殊焊接材料检验.10 五、五、管道预制管道预制 .11 1、预制范围和限制、预制范围和限制.11 2、管道切割、管道切割.11 3、预制管路注意事项、预制管路注意事项.11 4、坡口的加工要求、坡口的加工要求.11 5、支、吊架制作安、支、吊架制作安装装.12 六、六、焊接焊接 .14 1、焊接前的准备、焊接前的准备.14 2、焊接方法、焊接方法.14 3、组对要求、组对要求.14 4、焊接工艺要求、焊接工艺要求.15 5、焊缝检验要求、焊缝检验要求.16 七、

3、七、管道安装管道安装 .19 1、工艺管道安装、工艺管道安装.19 2.夹套管的安装夹套管的安装.20 3、阀门安装、阀门安装.22 4、管架安装、管架安装.23 5、膨胀节安装、膨胀节安装.24 6、管廊安装、管廊安装.24 7、管道坡度、管道坡度.24 8、管道吊装、管道吊装.24 八、八、管道的试压吹扫管道的试压吹扫 .26 1 1、管道试压工艺流程：、管道试压工艺流程：.26 2 2、试压设备及工机具准备、试压设备及工机具准备.26 3 3、试压方法、试压方法.26 4 4、试压要求、试压要求.27 5、吹扫、吹扫.27 九、九、静电接地静电接地 .30 十、十、施工质量计划及保证措施

4、施工质量计划及保证措施 .31 1、质量目标、质量目标.31 2、质量管理流程、质量管理流程.31 3、质量管理办法、质量管理办法.32 4、劳动力的保证、劳动力的保证.32 5、质量保证、质量保证.33 十一、十一、施工人员机具配备情况施工人员机具配备情况.35 十二、十二、安全防护措施安全防护措施.36 1、现场一般安全规定、现场一般安全规定.36 2、现场应急预案、现场应急预案.37 十三、十三、交工资料交工资料.38 附表一、重大危险源辨识及防治措施附表一、重大危险源辨识及防治措施.39 附表二、质量保证体系图附表二、质量保证体系图.40 一、一、编制说明编制说明 本方案使用于江苏波士

5、胶粘合剂有限公司新建年产 8 万吨胶粘剂项目工艺管道工程 施工： 1、主要分布区域为 2#厂房（约 4000 米） 、1#罐区（约 980 米） 、1#厂房（约 2000 米） 、室外管廊（约 3600 米） 。 2、工艺管道材质主要为 20#、20#镀锌、304 及少量 16mn 管道。介质有：循环水、 冷冻水、自来水、蒸汽、压缩空气、天燃气、氮气、废水、热油、 mdi、po、so、mo 等物料。 3、各介质管道的具体设计参数详见管道特性表及管段材料表。管道安装总量约 10500 米。 二、二、编制依据编制依据 1、胜宝旺寰球工程有限公司设计的本项目工艺管道工程施工图及相关技术文件 2、 工

6、业金属管道工程施工及验收规范 gb50235-2010 3、 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 gb50236-1998 4、 工业金属管道工程质量检验评定标准 gb50184-1993 5、 工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准 gb50185-1993 6、 压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范 gb50275-1998 7、 化工金属管道工程施工及验收规范 hg20225-1995 8、工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范 hgj 229-1991 9、 管架标准图集 hg/t21629-1999 10、 石油化工施工安全技术规程 sh35051999 三、三、施工条件及相

7、关准备施工条件及相关准备 1 1、施工、施工前准备前准备 1.1、准备开工前的各项资料，报相关部门审核、审批。 1.2、与土建配合建立相关移交各层次施工面的手续，备案。未移交的工作面进行 相关的协调，确认不影响我方施工的前提下，进行交接。 1.3、施工人员进场时必须带上相关证件，特殊工种作业证，进行安全培训，组 织施工人员学习安全规范和有关安全规章制度，进行安全技术各种交底，并明确要 求未进行安全交底人员不准进入现场施工。 1.4、组织主要施工技术人员熟悉图纸，对建筑、结构和安装及其它专业之间施工 图中的管路走向、坐标、标高与通风管道之间跨越交叉在图纸上出现的问题进行解 决。 1.5、组织施工

8、人员学习有关规范和规程，对施工人员进行管道的测量、放线、预 制、加工等技术交底。 1.6、对预制加工场地进行布置，根据管道制作的工序合理布置管道加工设备。合 理布置电源的分配。 1.7、提前准备好施工中所需机具、工具、仪器及消耗材料等。 施工图纸及相关技术文件等资料齐全，施工方案编制完成并通过审批，图纸会审完 毕，并对参加施工人员进行技术交底； 1.8、到货的配管材料满足施工要求。 1.9、施工人员已进行过培训，焊接工艺评定经审定批准； 1.10 与管道有关的土建工程专业经检查合格，满足安装要求；且专业间进行了中 间交接并双方签字。 1.11、与管道安装有关的设备安装完毕，符合图纸及规范要求，

9、满足管道施工条件。 2 2、 材料、机械设备的准备材料、机械设备的准备 2.1、总材料计划： 2#厂房管线总量： 序号项目名称单位数量 一20# 无缝钢管 1dn10 米 10 2dn15 米 46 3dn20 米 200 4dn25 米 80 5dn32 米 197 6dn40 米 296 7dn50 米 475 8dn65 米 290.3 9dn80 米 190.3 10dn100 米 322 11dn125 米 125.3 12dn150 米 372.3 13dn200 米 73 14dn250 米 201 15dn300 米 35.6 二 20# 镀锌无缝钢管 1dn15 米 5.7

10、2dn25 米 45 3dn32 米 32 4dn40 米 19.7 5 dn50 米 80.9 6 dn65 米 49.9 7dn80 米 24.3 8dn100 米 29.6 9dn150 米 21 三304 不锈钢无缝钢管 1dn20 60 2dn25 3.7 3dn32 129.9 4dn40 110.7 5dn50 236.5 6dn65 110.5 7dn80 96.3 8dn100 230.5 9dn150 76 10dn200 96 11dn250 61.5 12dn300 4.2 13dn400 42.5 1#厂房管线总量 一16mn 无缝钢管 1dn50 米 0.5 2dn

11、65 米 7.5 3dn80 米 8.5 二20# 无缝钢管 1dn20 米 2 2dn25 米 49 3dn32 米 190 4dn40 米 78 5dn50 米 221 6dn65 米 127 7dn80 米 118 8dn100 米 102 9dn125 米 114 10dn150 米 197 11dn200 米 309 12dn250 米 43 13dn400 米 52 14dn500 米 7 15dn600 米 26 三20# 镀锌无缝钢管 1dn50 米 33 2dn80 米 135 3dn100 米 16 四304 不锈钢无缝钢管 1dn80 米 4 2dn150 米 3 外管架

12、管线总量 一20# 无缝钢管 1dn25 米 8 2dn32 米 4 3dn40 米 185 4dn50 米 540 5dn65 米 170 6dn80 米 395 7dn100 米 365 8dn125 米 179 9dn150 米 22 10dn200 米 179 11dn250 米 588 12dn300 米 168 13dn350 米 147 二20# 镀锌无缝钢管 1dn20 米 9 2dn40 米 11 3dn50 米 85 4dn80 米 116 5dn100 米 389 三304 不锈钢无缝钢管 1dn40 米 93 2dn65 米 165 循环水池管线总量 一20# 无缝钢管

13、 1dn80 米 6 2dn150 米 7 3dn200 米 14 4dn350 米 7 罐区管线总量 一20# 无缝钢管 1dn20 米 50 2dn25 米 5 3dn32 米 140 4dn40 米 33 5dn50 米 45 6dn65 米 140 7dn80 米 227 8dn100 米 106 二304 不锈钢无缝钢管 1dn25 米 1 2dn32 米 2 3dn40 米 45 4dn50 米 4 5dn65 米 68 6dn80 米 80 2.2、采用各种规格型钢、钢板、型材等材料应使用具有产品合格证、材质证书的 国标产品，并达到相应的规范要求。镀锌无缝钢管表面不得有划伤、结疤

14、、锌层脱落； 碳钢、不锈钢无缝钢管的壁厚达到图纸设计要求，管道表面不得有任何缺陷。 所有 材料进场后要分类堆放整齐，不锈钢堆放区下面不准用碳钢类垫放，防止碳化，应用 木方垫放，一面码整齐。并作好相应的标识。 2.3、进入现场的直流、交流电焊机；氩弧焊机；台钻；切割机；电锤；角向磨光 机；等离子切割机；半自动带锯等，必须经过业主、监理检查合格后方可到现场作业。 3 3、施工准备、施工准备 3.1、技术人员和施工人员应认真熟悉图纸和有关规范、标准、设计要求，审图时 应对管道标高、平面布置图、轴侧图及管道索引一览表进行仔细核对，确保施工时没 有任何管线遗漏。 3.2、技术人员应向参加施工的所有人员进

15、行部位技术交底。 3.3、对到货的管子、管件及阀门等进行检验、确认并收集整理有关的技术证件。 要求管子、管件及阀门等按设计要求核对无误，内部清理干净，不存杂物。 3.4、施工所需机具、工具、消耗材料配备齐全 4 4、施工程序、施工程序 领 料 原 材 料 检 验 管子表面处理 下 料 坡 口 检 验 安 装 组 对 焊 接焊 口 编 号焊 条 准 备 阀门准备、管架预制 初 次 清 洗 压力气密试验 领 料 清洗、吹扫 试车前全部检查 检 验 支 架 调 整 保温（冷）油漆 焊缝无损探伤 其他理化实验 四、四、材料及管件的检验材料及管件的检验 1 1、一般规定、一般规定 1.1、管子、管件及阀

16、门必须具有制造厂的质量明书，其质量不得低于国家现行标 准的规定，否则不得使用。 1.2、管子、管件、阀门在使用前应按设计要求核对其规格、型号、材质、质量， 并应进行外观检查，表面无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超过 壁厚负偏差的锈蚀和凹陷；螺纹密封面应良好，精度及光洁度应达到设计要求；否则 不得使用。 1.3、合金钢管道组成件（含合金钢螺栓、螺母） ，对材质进行复查，并应做好标 记，检查比例 100%。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批（同一制造厂、同规格、 同型号、同时到货）抽查数量不得少于一个。 1.4、管道组成件应分区存放，不同管材及管件不得混放并按规定统一涂刷色标，

17、以免造成发放使用错误。 1.5、管道涂色参照：石油化工企业设备管道表面色和标志（sh3043-2003）或参 照 gb7231。 2 2、阀门的检验、阀门的检验 2.1、输送有毒、可燃流体管道的阀门；设计压力大于 1.0mpa 或设计压力小于等于 1.0mpa 且设计温度小于-29或大于 186的非可燃流体、无毒流体管道的阀门应逐个进 行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用。其它阀门应从每批(同制造厂、同规格、 同型号、同时到货)中抽查 10，且不得少于 1 个，当不合格时，应加倍抽查，仍不合格 时，该批阀门不得使用。 2.2、试验介质采用洁净水。 壳体试验压力等于公称压力的 1.5 倍，

18、试验时间不少 于 5 分钟，壳体、填料无渗漏为合格。严密性试验压力等于公称压力的 1 倍，试验时 间不少于 5 分钟，以阀瓣密封面不渗漏为合格。 阀门试验持续时间表 最短试验持续时间(min) 公称直径 dn (mm) 严密性试验 强度试验 2.3、安全阀应按设计给定值进行调压。每个安全阀启闭次数不少于三次，调试 后应进行铅封。工作介质为气体时，用空气或惰性气体调试；工作介质为液体时，用 水调试。安全阀调试工作应交付当地质量技术监督检验部门指定的厂家进行。 2.4、试验合格的阀门，应及时排尽内部积水。密封面应涂防锈油（除需脱脂外） ，关闭阀门，封闭入口，做出明显的标记，及时填写阀门试验记录。

19、3 3、管件检验、管件检验 3.1、弯头、异径管、三通、法兰、盲板、补偿器及紧固件等应对其尺寸进行检查， 偏差应符合技术条件规定。 3.2、对管道组成件应核对制造厂的质量证明书，确认下列项目符合技术标准： 3.2.1、化学成份及力学性能； 3.2.2、热处理结果及焊缝无损检测报告和合金钢锻件的金相分析结果。 3.2.3、若对质量证明书中的特性数据有异议，应及时追溯到制造单位，异议 未解决前，该批产品不得使用。 3.3、高压管件、中压焊接管件应核对制造厂的合格证明书，确认下列项目符合 技术标准： 3.3.1、化学成份； 3.3.2、热处理后的机械性能； 3.3.3、合金钢管件的金相分析结果； 3

20、.3.4、高压管件的无损探伤结果。 3.4、高压螺栓、螺母的检查应按下列规定进行： 3.4.1、螺栓、螺母应每批各取两根（个）进行硬度检查，硬度值应符合有关 技术条件规定。若有不合格，须加倍检查，如仍有不合格，则应逐根（个）进 行检查。 3.4.2、螺母硬度不合格者不得使用。 3.4.3、硬度不合格的螺栓应取该批中硬度值最高、最低各一根，校验机械性能 金属密封非金属密封 50151515 65200 301560 250450 6030180 应符合有关技术规定。 3.4.4、若有不合格，再取其硬度最接近的螺栓加倍校验，如仍有不合格，则该 批螺栓不能使用。 3.5、金属垫片的加工尺寸、精度、光

21、洁度及硬度应符合要求，表面应无裂纹、 毛刺、凹陷、径向划痕及锈斑等缺陷。 3.6、弹簧支吊架检验 管道弹簧支吊架，应有合格证明书，其外观应符合下列要求： 3.6.1、弹簧表面不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀等缺陷； 3.6.2、尺寸偏差符合图纸要求； 3.6.3、工作圈数偏差不应超过半圈； 3.6.4、在自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的 10； 3.6.5、弹簧两端支承面应与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由高度的 2。 4 4、特殊焊接材料检验、特殊焊接材料检验 4.1、 管道焊接所用的焊接材料应具有出厂质量证明书，其检验项目和技术指标 应符合下列要求： 4.1.1、不锈钢

22、焊条应符合不锈钢焊条gb/t983 的规定； 4.1.2、不锈钢焊丝应符合焊接用不锈钢gb4242 的规定； 4.1.3、镍及镍合金焊条应符合镍及镍合金焊条gb/t13814 的规定； 4.1.4、镍及镍合金焊丝应符合镍及镍合金焊丝gb/t15620 的规定； 4.1.5、氩气应符合氩气gb4842 的规定 4.2、 焊接材料应进行验收。验收合格后，应做好标识，入库储存。 4.3、 焊接材料的存储、保管应符合下列规定： 4.3.1、焊材库必须干燥通风、库房内不得有有害气体和腐蚀介质； 4.3.2、焊接材料应存放在架子上，架子离地面和墙壁的距离不小于 300mm； 4.3.3、焊接材料应按种类、

23、牌号、批号、规格和入库时间分类放置，应有相应 的标识； 4.3.3、焊接材料库内应设置温度计和湿度计，保持库内温度不低于 5，相对 湿度不大于 60%； 4.3.4、管内充氮保护用氮气应具有合格证，其纯度应大于 99.5%，含水量应小 于 5mg/l. 五、五、管道预制管道预制 1 1、预制范围和限制、预制范围和限制 1.1、装置区内的大部分管路都可预制； 1.2、预制前需到现场实测，确保预制好后能适应运输和安装； 1.3、预制管线的长度应留有裕量，具体裕量由施工人员和工程技术人员现场确定； 1.4、 预制管线上的所有一次部件应在预制时按图施工完毕。 2 2、管道切割、管道切割 2.1、碳钢无

24、缝钢管和焊接钢管的切割、坡口一般采用氧-乙炔焰气割，气割完成 后，用锉刀清除干净管口氧化铁，用磨光机将影响焊接质量的凹凸不平处削磨平整。 小直径管道尽量采用砂轮切割机和手提式电动切管机进行切割，然后用磨光机进行管 口坡口管材的割口和坡口都应符合焊接的工艺要求，平整，内壁无毛刺，应及时清除。 管子切口质量应符合下列规定：切口表面平整、无裂缝、重皮、毛刺、凹凸、缩口、 熔渣、氧化皮及铁屑；切品端面倾斜偏差 不应大于管子外径的 1%，且不得大于 3mm。切割管子宜采用切管机，切割时产生的毛刺、铁屑等应用砂轮或锉刀仔细去除。 2.2、碳钢管道可使用火焰切割，不锈钢、合金管道应采用机械方法切割，当机械

25、切割难以实现时可使用等离子或火焰切割，切割后应采用砂轮机和电磨将切割面的渗 碳层清除。 3 3、预制管路注意事项、预制管路注意事项 3.1、 在预制的管路上应清楚地标上管路编号和管段号，以防止在现场组装时混 淆； 3.2、预制管路两侧端面，可用木塞或塑料盲板等堵塞覆盖，防止异物进入管内； 3.3、奥氏体不锈钢管不能直接放在地面上，亦不能直接与碳钢接触。 4 4、坡口坡口的加工要求的加工要求 中压管道及材质为不锈钢管道的下料及坡口加工宜采用机械法进行，加工后的坡口表 面应平整，且无毛刺和飞边。对于其它用火焰或等离子进行下料、加工的坡口，应用 砂轮将坡口表面的氧化层去除，对凹凸不平处打磨平整，露出

26、金属光泽。坡口的角度 及其它尺寸应符合下表要求： 坡口形式管道厚度坡口角度钝边组对间隙备注 =39mm657502mm02mm v 型 =926mm556503mm03mm 5 5、支、吊架制作安装、支、吊架制作安装 5.1 支架构件预制加工 下料前，先将型钢调直。下料机械采用砂轮切割机。抱箍孔用台钻钻孔，不得使用 氧乙炔焰吹割孔；煨制要圆滑均匀。各种支吊架要无毛刺、豁口、漏焊等缺陷，支 架制作后安装前要及时刷防腐漆与面漆。支架的形式按管架数据表的设计或有关规 范要求进行加工，其标高须使管道安装后的标高与设计相符。 5.2 现场安装 5.2.1、管道安装时要及时调整支、吊架。支、吊架位置要准确

27、，安装平整牢固， 与管子接触紧密。固定支架必须安装在设计规定的位置上，不得任意移动。 5.2.2、在支架上固定管道，采用 u 型管卡。制作固定管卡时，卡圈必须与管子外 径紧密吻合、紧固件大小与管径相匹配，拧紧固定螺母后，管子要牢固不动。 5.2.3、无热位移的管道，其吊杆垂直安装。有热位移的管道，吊点设在位移的相 反方向，按位移值的 1/2 偏位安装。 5.2.4、管道安装过程中使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，做 好标记，并在管道安装完毕后予以拆除。 5.2.5、大管径管道上的阀门单独设支架支撑。 5.2.6、保温管道与支架之间要用经过防腐处理的木衬垫隔开，木垫厚度同保温层 厚

28、度。 5.2.7、不锈钢管道采用扁形管卡,管与支承点的接触面采用 0.5mm 厚不锈钢板。立 管支架形式如下图 。 带斜撑多管门形吊架顶槽式安装 风管、水管共用吊架托臂加吊杆辅助 钢结构跨梁安装托臂加斜撑辅助 带斜撑多管门形吊架 不锈钢管支架安装形式 说明： 1-橡胶垫 2-u 型卡 3-角钢 5.3、支架安装要求见下表。 支架安装要求 序号序号工作内容工作内容要要 求求 1 垂直管道支架 安装 垂直立管安装时设置防晃支架和固定承重支架。管道的干管三 通与管道弯头处加设支架固定。管道支吊架固定牢固，支架必 须安装在设计规定的位置上，不得任意移动。 立管支架现场安装制作时，采用“吊垂线”法，从立

29、管安装位 置的顶端，吊线锤，逐层核对，在能够确保该管线能够施工的 有效尺寸范围内，再确定好该管线具体安装位置，标注需要设 置支架的地点，测量出该点支架外形尺寸，编号登记，依次制 作安装。 2 有坡度要求的 平面层支管支 架安装 为保证管道坡度要求，同时保证平面层支架横、纵向支架在 同一条水平线上，采用“十字交叉法” 。按管道坡度走向拉一条 管线走向直线，再按规范要求设支架点，拉一条直线，该两条 线交叉点，为支架安装点，分别测出该点尺寸，编号登记，依 次制作安装。 3 对无坡度的水 平管支架安装 两端拉直线，在需设支架的点，测出该点尺寸，编号登记， 逐一制安。对采用沟槽连接的大口径水平管，在卡箍

30、连接点需 增设支架。 4 大口径阀门和 其他大件管道 支架安装 必须安装辅助支架，以防过大的应力。临近泵接头处亦需安 装支架以免设备受力。对于机房内管道及其他可把震动传给建 筑物的管道，必须安装弹簧支架并垫橡胶垫圈以达到减震的目 的。 六、六、焊接焊接 1 1、焊接前的准备、焊接前的准备 1.1、焊前应将坡口及内外表面离坡口边缘不小于 10mm 范围内的油、漆、锈、毛 刺等污物清除。 1.2、 焊接接头组对前，应确认坡口加工形式、尺寸、表面粗糙度符合规定，且 不得有裂纹、夹层等缺陷。 1.3、不锈钢管坡口两侧各 100mm 范围内应涂白垩粉或其它防粘污剂。 1.4、施工过程中焊件应放置稳固，防

31、止在焊接或热处理时发生变形。 1.5、管道组对应以内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的 10%，且不大于 2mm。 2 2、焊接方法、焊接方法 管道焊接方法采用氩弧焊封底、手工电弧焊填充盖面，小于 dn50 的焊口采用氩弧焊 封底、氩弧焊填充盖面。氩气纯度要求不低于 99.96，且含水量不应大于 50mg/m3。 3 3、组对要求、组对要求 3.1、管道的对接焊缝组对时应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的 10，且不应大于 2mm。 3.2、坡口制备： 对中压管道及材质为不锈钢管道的下料、坡口加工，应采用机械方法进行。其它材质 管道可用火焰进行下料，加工坡口，但必须用砂轮将坡口表面的氧化层去

32、除，对凹凸 不平处打磨平整，露出金属光泽。 3.3、对接接头坡口型式及尺寸： 1)壁厚3.5mm 的坡口加工尺寸按图 i 型加工； 2)壁厚 3.6-22.2mm 的坡口加工尺寸按图 v 型加工； 3)壁厚 22.2mm 的坡口加工尺寸按图双 v 型加工(如果有)； 3.5mm 352.5352.5 1.60.8mm1.60.8mm 型 v 型 3.622mm 双 v 型 22mm 4)管子内径或外径不等时按下图； 15 1515 a、内壁尺寸不相等 2-1 10mm b、内外壁尺寸均不相等 3.4、坡口的清理 3.5、组对前将坡口内外 20mm 范围内严格清理，不得有油漆、沥青、铁锈、毛刺

33、和任何其它可能影响焊接的物质，使其露出金属光泽。 3.6、不锈钢管坡口两侧各 100mm 范围内应涂白垩粉或其它防粘污剂。 3.7、施工过程中焊件应放置稳固，防止在焊接或热处理时发生变形。 3.8、焊接接头的组对 3.9、接头在组对前应按 6.3.3 条严格检查坡口尺寸是否符合要求。否则，应按要 求修整合格后方可组对。 3.10、壁厚相同的管子、管件组对时，应尽量做到内壁齐平，避免错口。局部错 边量不得大于 1.5mm。 3.11、壁厚不同的管子、管件组对，其错边量大于 1.5mm 时必须按 6.3.3 条 4） 款加工后再组对。 3.12、焊缝组对间隙的要求详见焊接工艺规程(wps) 3.1

34、3、组对时如采用熔入永久焊缝的点固焊时，其焊接工艺应按施焊时焊接工艺 进行。若管壁厚度小于 8mm，点固焊应使用 2.5mm 的焊材。 4 4、焊接工艺要求、焊接工艺要求 4.1、一般要求 4.1.1、点焊：焊口组对时点焊应呈对称位置，施焊焊工应是合格的焊工。 4.1.2、 点焊和正式焊接时，起弧应在坡口内，严禁在母材上起弧；焊条应按要 求进行烘干方能使用，并在保温筒内存放，超过 4 小时应重新烘干，且重复烘干不 能超过 2 次。 4.1.3、 封底层的焊接应确保焊缝根部焊透，焊接中对焊缝根部两边的熔化状况 要多加注意，保证焊缝根部熔合良好。焊层之间应清理干净，确认表面无缺陷后再 进行第二层的

35、焊接，盖面时应注意焊缝两侧不咬边，每道焊缝原则上应一次完成， 尤其对壁厚及易产生淬硬性的材料。如发生意外情况或实在完不成时，在封底后， 应填充到一定的厚度，以防裂纹产生。对于气化单元内的压力管道采用氩弧焊打底， 电弧焊盖面的焊接方式确保焊接质量。 4.1.4、 不锈钢焊接时， 应在坡口两侧各不小于 100mm 范围内涂上白垩粉，以防 焊接飞溅沾污焊件，焊缝检验合格后应进行表面钝化处理。 4.1.5、 对不需要预热的管材，当环境温度5时，应预热到 40进行焊接。 4.1.6、 焊缝焊完后，应对焊缝表面的咬边，突瘤进行修理，周围的飞溅物应清 除干净。 4.1.7、 焊接环境：管道焊接环境出现下列情

36、况之一，未采取防护措施，应停止 焊接作业：风速等于或大于 8m/s； 相对湿度大于 90%； 下雨或下雪。 4.1.8、 探伤不合格的焊缝在返修时应查明原因后，按焊接工艺规程中的工艺进 行返修，碳钢焊缝同一部位返修不能超过 3 次；对于不锈钢及铬钼钢管道的焊缝， 同一部位的返修次数不能超过 2 次。 5 5、焊缝检验要求、焊缝检验要求 5.1、外观检验（下方表 4.3.1） 5.1.1、焊缝焊后表面应无气孔、裂纹、等缺陷； 5.1.2、焊缝外型尺寸应符合如下要求： a) 焊缝宽度为坡口宽度2mm； b) 焊缝余高最大不超过 3 mm； c) 咬边：不锈钢、低温钢、及铬钼钢管道焊缝表面不允许有咬

37、边，其它材质管 道焊缝咬边深度 0.5mm，连续咬边长度小于等于焊缝全长的 10%，且不大于 100 mm。 d) 错边量：小于壁厚的 10%，且不大于 2mm。 5.2、无损检验要求 各种介质管道的检测比例根据各工段管道一览表的标注按设计规定执行， 当无规定 时， 依据工业金属管道工程施工及验收规范gb50235-97 的要求执行。 无损检验执行标准要求：100%射线探伤的管道检测结果 gb3323级合格，5%-10%射 线探伤的管道检测结果 gb3323级合格。 5.2.1、 局部探伤、焊缝扩探规定 对规定进行无损探伤的焊缝，应对每一焊工所焊的焊缝按比例进行抽查，在每条管线 上最低不少于一

38、个焊口，若发现不合格，应对该焊工所焊焊缝按比例加倍探伤。如仍 不合格，应对该焊工所焊的全部焊缝进行检验。 5.2.2、 探伤焊缝在单线图上标注， 焊口编号应在空视图中按介质流向进行编排。 5.2.3、无损探伤比例 按设计图纸及工业金属管道工程施工及验收规范gb50235-97 有关标准执行。 5.3、焊接方法 5.3.1、焊接方法的一般规定： a、所有施焊的焊工必须持有相应项目的合格证，焊接工艺经过评定合格并得到 wpc 和 tju 监检单位的确认方可进行焊接工作。 b、在雨天及大风天气，没有采取防护措施严禁施焊。 c、焊接前应在焊条烘干站按规定领取焊条。当班用不完的一定要送回烘干站重新 烘干

39、。有污染的焊丝使用前应用丙酮清洗。 d、所有焊件表面都不允许引弧及试验电流，引弧必须在坡口内进行，焊接地线必 须使用卡子牢固地固定在焊件上，不锈钢焊件接地卡子必须是不锈钢材料制作。 e、坡口对接焊时，管径2，且管子壁厚3.5mm 时，打底层采用钨极氩弧焊，填充盖面采用手工电弧焊。焊接 时应确保焊缝根部熔透，且层间和两侧熔合良好。各焊层之间应清理干净，确认该 层无缺陷后再进行下一层焊接。 5.3.2、不锈钢管道焊接： a、不锈钢接头在焊接前应将坡口内外 20mm 范围内以及焊丝用丙酮擦洗干净(严禁 用氯化物)。 b、焊接不锈钢时严格按照相应的 wps 焊接工艺和工程基准（配管焊接基准）进行 焊接

40、，手工电弧焊时应小电流快速焊，尽量少做横向摆动，摆动宽度不得超过 3 倍 焊条直径。氩弧焊打底时，管内部应充氩保护，且用水溶纸在管内两侧堵塞好，坡 口外侧用医用胶布密封，随焊随揭，以使焊缝保护良好。 e、不锈钢管道焊接时，层间温度应100,焊接时尽量控制线能量，要用小的线 能量。 f、清理不锈钢焊缝，必须使用专用砂轮和奥氏体不锈钢刷；严禁使用碳钢工具。 5.4、焊缝的目测检查 5.4.1、 所有对接焊缝焊完后，焊工应用合适的方法将其钢印号标示在焊缝一侧， 并由施工队质检员进行目测检查。100%探伤管道还要把检查数据记入焊缝外观检查 记录。 5.4.2、焊缝外观应整齐、美观，表面无气孔、夹渣、裂

41、纹、未焊透等缺陷。焊缝 允许有深度小于 0.5mm 的咬边（另有规定的除外） ，但累计长度不大于焊缝总长的 10，、级焊缝不允许咬边。 5.4.3、焊缝宽度以每边超过坡口边缘 2mm 为宜。 5.4.4、焊缝外部加强高应为3mm。 5.4.5、焊缝表面凹陷应小于 0.5mm，长度小于或等于焊缝总长的 10%，且小于 100mm。 5.4.6、角焊缝外形尺寸应均匀一致，具有大约 45的焊脚，其焊脚高应符合设 计要求。 5.4.7、无论对接焊缝还是角焊缝，凡不允许的咬边、表面渣皮、熔合性飞溅都应 打磨去除。 5.5、焊缝的无损检测 5.5.1、无损检测人员必须具备相应的资格证书才能上岗，要遵循设计

42、要求的标准 规范开展工作。 5.5.2、射线检测 按设计文件 jb4730-94压力容器无损检测标准要求执行。 5.5.3、局部探伤、焊缝扩探规定： 对规定进行无损探伤的焊缝，应对每一焊工所焊的焊缝按比例进行抽查，在每条管线 上最低不少于一个焊口，若发现不合格，应对该焊工所焊焊缝按比例加倍探伤。如仍 不合格，应对这名焊工所焊的全部焊缝进行射线检验。 七、七、管道安装管道安装 1 1、工艺管道安装、工艺管道安装 1.1、管道安装应按设计图进行； 1.2、管道安装前，再次对管子、管件、阀门及预制好的管路进行检查，按设计要 求核对无误 ，内部已清理干净，不存杂物； 1.3、穿墙及过楼板的管道，一般应

43、加套管，穿墙套管长度不应小于墙厚，穿楼板 的套管应高出楼板或地面 50mm。管道与套管的空隙应用石棉和其它不燃材料填塞。 法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。穿防 火堤的管线其套管间隙必须封闭。 1.4、管道的坐标、标高、角度、坡度必须符合设计文件规定。安装偏差见表 7.1.1。 表 7.1.1 管道安装的允许偏差 项 目允许偏差 mm 室 外架空 10 坐标及 标高室 内架空 10 dn100 2l/1000,最大 30 水平管道平直度 dn1003l/1000,最大 50 立管沿垂度3h/1000,最大 15 成排管道间距 10 交叉管的外径或绝热层间距 7

44、 1.5、在管道焊缝上及边缘上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检验合 格。 1.6、管道连接时不得强力对中，不能采用加热管子、加偏垫的方法消除接口偏差、 错口、不同心等。 1.7、法兰连接前应检查其密封面，不得有影响其密封性能的缺陷存在，并应清除 法兰上的铁锈、毛刺及尘土等。 1.8、法兰连接时，应保持法兰间的平行，不得大于法兰外径的 1.5，且不大于 2mm。法兰连接还应保持与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰联结应使用同一 规格螺栓，安装方向应一致。紧固螺栓时应对称均匀、松紧适度。在滑动法兰的内 表面作角焊接时，应避免飞溅造成擦伤。 1.9、下列情况下，螺栓、螺母应涂以二硫化钼油

45、脂、石墨机油或石墨粉。 a) 不锈钢螺栓和螺母； b) 管道设计温度高于 100； c) 露天装置； d) 处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质的管道。 1.10、埋地管道试压防腐后，应按规定填写隐蔽工程记录 ，办理隐蔽工程验。 1.11、与机器连接的管道，其固定焊口应远离机器。管道、法兰与机器法兰应保 持平行和同轴，允许偏差不得超过设计文件或规定要求。管道安装合格后，不得承 受设计以外的附加载荷。允许偏差见下表 法兰平行度、同轴度允许偏差 设备转速（转/分）平行度（mm）同轴度（mm） 3000-600000.150.50 60000.100.20 1.12、管道安装过程中如有间断，应及时封闭敞开

46、的管口。 2.2.夹套管的安装夹套管的安装 2.1、夹套管安装应在建筑物、构筑物施工基本完成，有关配管的设备及支吊架已 就位、固定、找平后进行。且夹套管应先于邻近有关的单线管的安装。 2.2、夹套管安装前，对预制的各系统，各区段需用的阀门、仪表配件等按计图纸， 分段组件编号，认真核实实物和施工记录无误时，再对内管进行清理检查，经质量 检验部门确认后，方准安装就位和封闭连接。 2.3、夹套管安装时，不应使其重量作用于转动设备上。不得强制对口或改垫片厚 度补偿安装误差。安装工作如间断进行，须及时封闭敞开的管道和阀门端口。 2.4、夹套管安装的坐标，标高水平度、垂直度应符合设计要求，其偏差值应超过

47、下列规定。 2.4.1、坐标偏差10mm； 2.4.2、标高偏差5mm； 2.4.3、管道安装的水平偏差1/1000，最大不超过 20mm。 2.4.4、管道安装的垂直偏差1/1000，最大不超过 15mm； 2.4.5、设计有坡度的夹套管，应保证规定的坡度值。调整安装坡度的垫板，允许 加在管道与管托之间，只能加在管托底板下面。 2.4.6、夹套管穿越墙壁、平台、楼板处应装设套管和挡水环。夹套管附属的接件 (温度计、压力计接头等)应与夹套管制作同时施工完毕。 2.4.7、夹套管道使用的阀门、仪表等，安装前必须进行强度和密封试验，调试合 格。不合格的产品严禁安装。符合安装的产品应附有合格证书。(

48、产品型号、规格、 试验数据、清洁度、干燥度均需详细填写)。 2.4.8、夹套管法兰在螺栓紧固前应检查其结合面的不平行度和间隙偏差。紧固后 应检查法兰中心线的偏移值。 法兰允许偏差值(mm) 法兰连接位置不平行度 ad间隙 b中心偏移 c 一般转动设备 0.150.50.5 高速转动设备 0.10.30.2 一般容器 0.51.01.0 一般配管 0.5 1.01.5 1.0 2.4.9、安装使用的螺栓、垫片应符合设计规定。如需加放临时垫片 其尺寸应与正式垫片相同，并在所加位置做出醒目标志，便于系统试验前予以更换。 2.4.10、使用的垫片表面应符合规定，尺寸大小应和法兰相符。 夹套管使用的螺栓

49、、螺母应涂以二硫化钼、石墨机油等“防烧结露” ， 垫片应涂密封膏，以方便拆卸和维修。高温夹套管的螺栓、螺母在试运行时应按设 计规定进行热紧。 2.4.11、法兰联接应使用同一材质和规格的螺栓、螺母。螺母应在同侧。紧固螺 栓应对称均匀，松紧适度，以外露 23 扣长度为宜。 2.4.12、夹套管焊缝位置布局应符合以下规定： 2.4.12.1、直管段对接焊缝间距，内管不应小于 200mm，外管不应小于 100mm。 2.4.12.2、环向焊缝距管架不应小于 100mm，且不得留在过墙或楼板处。 2.4.12.3、水平管段外管剖切的纵向焊缝，应置于易检修的部位。 2.4.12.4、内管焊缝上，不得开孔

50、或连接支管段。外管焊缝上应尽量避免开孔或 连接支管。 2.4.13、夹套管安装完毕，应把管线编号写在(或挂牌)管段的明显位置上，以利 于其他相应的配合、管理、试验等各项工作。 3 3、阀门安装、阀门安装 3.1、阀门安装的程序： - - - 3.1.1、安装阀门时应特别注意铭牌标记的 id，不得用错。 3.1.2、无上升阀杆的阀，使用前应作验证标记，使所有阀门的开/关可以从外表 识别。 3.1.3、阀门的操作机构和传动装置，应动作灵活、指示准确。水平管道上的阀门， 其阀杆宜安装在上半周范围内。 3.1.4、法兰或螺纹连接的阀门，应在关闭状态下安装。当阀门与管道以焊接方式 连接说，底层宜采用氩弧

51、焊，保证内部清洁。焊接时阀门不得关闭，防止过热变形。 3.1.5、阀门安装应根据阀体上所做标记，按流向正确安装。 3.1.6、阀门安装的位置除施工图注明尺寸以外，一般就现场情况，做到不妨碍设 备的操作和维修，同时也便于阀门自身的拆装和检修。 3.1.7、水平管道上的阀门安装位置尽量保证手轮朝上或者倾斜 45或者水平安 装，不得朝下安装。 3.1.8、选用的法兰盘的厚度、螺栓孔数、水线加工、有关直径等几何尺寸要符合 管道工作压力的相应要求。 3.1.9、法兰连接的管道要注意：法兰要垂直于管道中心线，其表面要相互平行。 核对规格、型号检查质量、外观强度试验 严密性试验 法兰的衬垫不得突入管内，其外

52、圆到法兰螺栓孔为宜。法兰中间不得放置斜面垫或 几个衬垫。 3.1.10、连接法兰的螺栓、螺杆突出螺母长度不宜大于螺杆直径的 1/2。螺栓同 法兰配套，安装方向一致，扭力对称均匀；法兰平面同管轴线垂直，偏差不得超标， 并不得用扭螺栓的方法调整。 3.1.11、法兰阀门、软接头、过滤器等法兰配件、与管道一起安装时，可将一端 管道上的法兰焊好，并将法兰紧固好，一起吊装；另一端法兰为活口，待两边管道 法兰调整好，再将法兰盘与管道点焊定位，并取下焊好再将管道法兰与阀门法兰进 行连接。 3.1.12、阀门等法兰盘与钢管法兰盘平行，一般误差要小于 2mm，法兰螺栓要对 称上紧，选择适合介质参数的垫片置于两法

53、兰盘的中心密合面上，注意放正，然后 沿对角先上紧螺栓，最后全面上紧所有螺栓。 3.1.13、大型阀门吊装时，要将绳索栓在阀体上，不准将绳索系在阀杆、手轮上。 安装阀门时注意介质的流向，截止阀及止回阀不允许反装。 3.1.14、螺纹式阀门，要保持螺纹完整，按介质不同涂以密封填料物，拧紧后螺 纹要有 3 扣的预留量，以保证阀体不致拧变形或损坏。紧靠阀门的出口端装有活接， 以便拆修。 3.1.15、过滤器：安装时要将清扫部位朝下，并要便于拆卸。 3.1.16、管路上的温度计、压力表等仪表取源部件的开孔和焊接在管道试压前进 行。温度计、压力表安装要便于观测、便于操作及维修。 3.2、安全阀安装时，必须

54、按下列规定执行： 3.2.1、检查其铅垂度，当发现倾斜时，应予校正； 3.2.2、在管道投入试运行时，应对安全阀及时进行调校；调校应委托当地技术监 督局认可的部门进行调校。 3.2.3、安全阀最终调校合格后，应重做铅封，并填写安全阀调试记录 。 4 4、管架安装、管架安装 4.1、管架应按图纸所示位置正确安装，并与管子施工同步进行。 4.2、支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。 管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。 4.3、管架紧固在槽钢或工字翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。 4.4、弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定调整，弹簧的临时固

55、定件， 应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。 4.5、无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应在位移相反 方向，按位移值的 1/2 偏位安装。导向支架或滑动支架的安装位置应从支承面中心 按设计规定向位移反方向偏移，若无规定，偏移值应为位移值的 1/2。 4.6、管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。 4.7、有静电接地要求的管道，各段管道间应导电良好。当每对法兰或螺纹接头间 电阻值大于 0.03 欧时，应有导线跨接。 4.8、管道系统静电接地引线，宜采用焊接形式。对地电阻值及接地位置应符合设 计规定。 4.9、用作静电接地的材料或零件，安装前不得刷油

56、。导电接触面必须除锈并连接 可靠。 4.10、管道静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定值时，应进行 检查与调整，并填写管道静电接地测试记录。 4.11、非金属管道阀门应独立支撑，以防位移对管道的作用。 5 5、膨胀节安装、膨胀节安装 5.1、膨胀节应按设计给出的位置和尺寸进行安装，不得偏斜。 5.2、膨胀节前后的管路按图施工完后进行安装，安装应使膨胀负载仅影响膨胀方 向，不会影响其它方向。 5.3、膨胀节运输用的固定装置在管道试验完成后，应全部卸掉，从而保证膨胀节 的膨胀运动不受任何影响。 5.4、安装波形补偿器，应符合下列要求： 5.4.1、按设计规定进行预拉伸(压缩)，受力均匀

57、； 5.4.2、波形补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上应位于介质流入端，在垂直 管道上应置于上部； 5.4.3、补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜； 5.4.4、补偿器预拉伸(压缩)合格后，应设临时固定，待管道负荷运行前再拆除临 时固定装置。 6 6、管廊安装、管廊安装 6.1、如管廊上、下部安装有设备，则施工时应注意程序，要优先对管廊进行施工。 6.2、管廊施工排放管子时应注意不要使管道焊缝位于管架的横梁上。 6.3、管道安装前，横梁应全部涂漆。 7 7、管道坡度、管道坡度 管道敷设应有坡度，坡度一般与物料方向一致。不得出现反坡现象，且不得有气 （液）袋存在。坡向应按管道布置图所示。 8 8

58、、管道吊装、管道吊装 8.1、根据施工图纸及施工方案选择匹配的起重设备及机具等，禁止超载吊装。 8.2、吊车的站位及支脚支撑应严格按施工方案中的计算说明书的规定进行，切 勿因站位不正、支撑不足而造成歪拉斜吊，违章作业。 8.3、管道起吊前应找准管道的重心和吊点，并对起管道的捆绑绳索，按要求严格 检查，各捆绑点不应有松动、打滑现象。 8.4、起吊时起重机臂应先伸至合适位置，角度、回转半径等应符合施工方案及操 作规程的要求，严禁超负荷起吊。 8.5、正式吊装前应先进行试吊装，应将起吊物吊离地面 1015cm，停滞 510 分钟，检查所有捆绑点及吊索具工作状况，确认无误后，进行正式吊装。 8.6、在

59、吊装区域内应设安全警戒线，非工作人员严禁入内，同时起吊过程应由专 人指挥，统一行动。起重臂下严禁站人。 8.7、起重机驾驶员，起重工等必须持证上岗，严禁无证操作。 八、八、管道的试压吹扫管道的试压吹扫 1 1、管道试压工艺流程：、管道试压工艺流程： 2 2、试压设备及工机具准备、试压设备及工机具准备 2.1、管道试压设备采用电动打压泵，试压用的压力表不少于 2 只，精度不得低于 1.5 级，量程要为试验压力值的 1.52 倍，排气阀、泄水阀、截止阀，连接短管等。 2.2、试压前，应将压力等级不同的管道、不宜与管道一起试压的系统、设备、管 件、阀门及仪器等隔开，按不同的试验压力进行试压。 2.3

60、、试验管网的准备 试验前应将预留口堵严，关闭入口总阀门和所有泄水阀门底处放水阀门，打开各 分路及主管阀门和系统最高处的放风阀门。水压前，对试压管道应采取安全有效的 固定和保护措施，但接头部位必须明露。 2.4、试压的进排水点选择准备 试压水源为工程临时用水水源，利用土建临设用水点进水。试压后的排水，由注 试压注水试压准备熟悉图纸 系统保压系统升压 检查系统 系统验收拆除试压装置、排水 管道试压工艺流程 水处泻水并回收利用。 2.5、管道水压试验采用洁净水作介质试压，试验压力为设计压力的 1.5 倍。不锈 钢管道用水对管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过 25ppm,并有化验单据。 3 3、试