TLJ300铜扁线连续挤压生产线使用说明书NEW1

1、TLJ300铜材连续挤压生产线使用说明书 大连康丰科技销售 术服务 录安全保养注意事项 3-4一、TLJ300铜材连续挤压生产线的组成及工作条件 5二、TLJ300连续挤压机工作原理及主要技术参数 6三、TLJ300连续挤压 7四、液压系统的组成与调节方法 8-10五、其它有关操作 11六、生产线操作规程 12-19七、挤压轮装拆及调整操作规程 19-22八、产品挤压常见问题及故障处 22-26九、挤压模具 26-29十、易损件明细表 30-31十一、工控机触摸屏使用说明 32-40安全保养注意事项 请务必阅读并严格遵守 1.液压螺母

2、打压时：1.1液压螺母充压时，压力调整不允许超过32Mpa，否则将可能造成主轴疲劳变形甚至断裂。充压完毕后，液压螺母锁紧圈应尽可能背紧；增压器与液压螺母连接应牢固可靠；1.3 增压器应位于液压螺母下半部，其轴线应垂直地面或由垂直位向靴座一侧(产品出口一侧)偏离45范围内放置；在充压和卸压过程中液压螺母端面及正对增压器方向不得站人，同时不得拧动、砸、压增压器，避免造成重大人身伤害事故；后，必须先拧开增压器上的卸压阀，将液压螺母内的高压油放出，方可拧下增压器。2.定期为液压螺母补充预紧力，补充方法与安装挤压轮时的充压过程相同。拆装过挤压轮或轴承以后，补充周期按下规律逐渐延长：8小时负荷运转后补充一

3、次2天负荷运转后补充一次4天负荷运转后补充一次一星期负荷运转后补充一次以后每星期补充一次3.装拆主轴上零件时：重新装配时，传动轴、内外侧辊、挤压轮、轴套之间接触面上的毛刺应清除修平并用丙酮将油垢擦拭干净，主轴表面上的水垢应清理干净，检查各处密封是否损坏。注意：擦拭后的端面在装配过程中禁止用手触摸3.2液压螺母密封圈损坏需更换时，应采用压装方式，并注意唇口是否导正。严禁直接敲击密封圈端面，否则将易损坏唇口或使密封圈变形。，应保证联轴节中两个轴套端面距离为22mm，还应记录下联轴节轴套上某一处的相对位置，定期检查是否有变化。4.液压润滑系统保持液压系统、轴承润滑系统、减速箱润滑系统之油箱的用油足够

4、洁净并及时加油。加油时必须经过注油口的滤油器，注油完毕后应将注油口关闭以防油液污染。新机器从开始使用起，三个月后液压油、轴承润滑油、减速机润滑油应全部更换，以后至少一年更换一次。换油同时应将油箱清理干净并用柴油清洗，同时将滤油器清洗干净，发现滤油网损坏应及时更换。注：1).液压系统、轴承润滑系统各有三个滤油器，分别位于泵进口、泵出口及注油口。 2)液压油、润滑油不允许使用再生及过期油。4.2定期检查液压站、轴承润滑站中滤油装置是否通畅。4.3液压站系统压力在保证各执行元件正常工作的情况下尽可能调低，最佳工作状态为910MPa。每23周对所有润滑点进行润滑，这些润滑点包括靴座枢轴、压紧缸支撑轴、

5、压紧缸球窝、主电机两端轴承、送料电机减速箱、矫直装置轮润滑等。5.冷却系统5.1工装冷却在初次使用时，应先用自来水开机运行30分钟左右后将水放掉，重新注入自来水再重复上述步骤一次后按要求注入蒸馏水。5.2冷却水：应经常观察冷却水箱的水位，如缺水应及时添加。工装冷却水：用于冷却主轴、压实轮、腔体套。必须使用蒸馏水或纯净水并加缓蚀剂，以减轻水道腐蚀并防止堵塞冷却细孔。产品冷却水：用于冷却产品并防止其氧化。使用自来水或纯净水，并加38%的酒精以防止铜线产品氧化。6.其它有关操作挤压出来的产品温度很高，在导入防氧化保护管接头时不得用手直接触摸，必须借助其它工具实现。只有待其通过冷却槽冷却后才可以用手牵

6、引；挤压机在工作过程中，操作人员不得用手，尤其不可戴手套触摸回转部件，以防止人员意外伤害；当进行靴座压紧操作时，必须使压紧缸位于工作位置并用定位手柄可靠定位，同时确保柱塞能准确地压在靴座上；严禁压紧缸处于非压紧位置时进行压紧操作，以免造成压紧缸损坏；在挤压轮旋转时，禁止把手或者螺丝刀等伸到挤压轮表面上，以防被挤压轮带入，造成人身伤害或设备损坏；操作人员需要将头或身体探入靴座上方及机架中时，应先关闭液压系统，以免他人误操作使靴座合上危及人身安全每两个月清洗一次主电机冷却风机防尘罩上的灰尘，以确保通风冷却效果。机器长时间不使用时，应将各个油箱内的油全部放出，并对有关部件进行防锈防尘处理。每年拆下所

7、有冷却器进行一次清洗和除垢处理。一、 TLJ300铜材连续挤压生产线的组成及工作条件（一）生产线的组成铜材的连续挤压生产是二十世纪九十年代国际上出现的新技术，它采用上引法生产的铜盘条作为坯料（以下称为杆料），在挤压轮的驱动下，通过模具连续挤压出各种规格的产品。由于采用连续挤压技术生产铜材具有生产率高、表面光洁无毛刺、电阻率低、电阻平衡易于保证、机械强度高等诸多优点，因此得到了很快发展。TLJ300铜材连续挤压生产线主要由杆料放线、杆料矫直、送料剪断装置、TLJ300连续挤压机、产品冷却与防氧化装置、计米装置、涂油装置、摆臂装置、收排线机等设备组成。如图1所示。其中，连续挤压主机（包括机头和主传

8、动系统）、液压站、润滑站、工装冷却装置、调速柜和控制柜共同组成连续挤压主机，其余的统称为辅助设备。图1 连续挤压生产线平面布置杆料从放线盘放出，经矫直后，再经送料装置导轮进入主机挤压轮槽中，由连续挤压主机挤出的产品，穿过防氧化保护管进入冷却槽，在冷却槽出口处吹干后，经过计米、涂油、摆臂装置，最后由收排线机卷取成盘。生产结束时可操纵矫直送料剪断装置上的剪料手柄剪断杆料。（二）生产线的工作条件l 电网电压范围342v-418v，应严格控制，否则容易损坏电气系统l 设备环境温度不超过+40，24小时周期内平均温度不超过+35l 24小时连续工作所有设备及电器元件温度不得超过其允许值l 连续挤压主机电

9、机上的过滤装置应通畅l 工装冷却水箱中水温应在10-50，短时最高温度不得超过60l 产品冷却水箱中水温应在60以下l 液压系统和润滑系统的油温应在10-45范围内，温度过低时可用系统中的加热器对其加热l 液压与润滑用油液压系统油： L-HM46，280 kg轴承润滑油： L-HM46, 150 kg减速器润滑油：L-CKC 220-320号 中型极压齿轮油，72 kgl 外循环冷却水压力不得低于Mpa，流量不得小于20吨/小时，水温不超过40，这是重点，必须要能够理解记忆！l 压缩空气压力不得低于二、 TLJ300连续挤压机工作原理及主要技术参数（一）TLJ300连续挤压机工作原理图2挤压原

10、理图连续挤压主机的工作原理如图2所示。工作部分由挤压轮和腔体、导板构成，在挤压轮圆周上有一环形沟槽，铜杆料可由此沟槽喂入。当装有进料导板及腔体的靴座合上并压紧后，进料导板及腔体的工作弧面与挤压轮的圆周相吻合并保持一个合理的工作间隙。工作中挤压轮在主轴电机驱动下按图示方向旋转。经压实轮压实在环形沟槽中的杆料，在摩擦力的作用下被连续咬入，在腔体的挡料块前，沟槽中的杆料运动受阻，于是因摩擦而升温、变形，被挤入腔体中，进而通过腔体内的挤压模具挤出，形成产品。产品的尺寸与形状由取决于模具，只需简单地更换模具即可生产出不同规格的产品。 在挤压过程中，处于腔体入口及内腔中的铜料温度高达500以上，挤压腔内压

11、力高达1000Mpa以上。知道工作原理（二）TLJ300连续挤压机主要技术参数挤压轮公称直径290 mm额定扭矩63000NM额定转速14.5rpm调速范围2-14.5rpm主电机功率90kW坯料直径挤压产品最大断面积150mm2(12.5杆料) 挤压产品最小断面积10mm2(12.5杆料) 液压站系统压力0-14MPa压紧压力0-100MPa溢料量1%3%主机重量主机尺寸(长宽高)419511152165(mm)三、 TLJ300连续挤压机的组成系统TLJ300铜连续挤压机由主机系统（包括机头和主传动系统）、液压系统、润滑系统、及电气控制系统组成。主机系统主机采用Z4系列90KW直流电动机驱

12、动。直流电动机（以下称主轴电机）输出的扭矩经过高速级联轴节、行星齿轮减速器、低速级联轴器传递到主轴，并在液压螺母的轴向预紧力作用下，将电动力矩转变成摩擦扭矩传递给挤压轮。液压系统液压系统主要由油源部分、系统压力调定单元、靴座压紧控制单元、靴座开闭控制单元、执行部分及辅助装置组成，用以实现靴座的开/闭和压紧/松开两种操作。润滑系统润滑系统包括轴承润滑系统与减速器润滑系统。1 轴承润滑系统主要由电动机、齿轮泵、溢流阀、滤油器、冷却器、油箱及管道等组成。实现主机轴承工作时的循环润滑及冷却。2 减速器润滑系统主要由电动机、齿轮泵、溢流阀、滤油器、冷却器及管道等组成。实现减速器齿轮工作时的循环润滑及冷却

13、。电气控制系统电气控制系统包括调速柜、主控制柜、控制台、操作盒。1 调速柜内部装有数字式直流调速装置，向主轴电机提供励磁电压和可调电枢电压，实现主轴调速。2 主控制柜内部装有PLC可编程控制器和继电器、接触器等，实现对主机各部分动作的逻辑控制3 控制台用于控制主轴电机调速及正反转，液压泵、润滑泵、工装冷却泵、产品冷却泵的运行，指示各种运行状态及实施故障报警等。4 操作盒用于实现靴座打开、闭合、压紧、松开及主轴反转等操作。四、液压系统的组成与调节方法l 组成液压系统包括液压站和液压缸（执行元件）两部分。其中液压缸安装于主机相应的位置上，与液压站之间由管道相连。液压站由油源部分、系统压力调定单元、

14、靴座压紧控制单元、靴座开闭控制单元及辅助装置组成。1 油源部分由电动机、轴向柱塞泵等构成。2 系统压力调定单元由位于油箱盖板上三块集成块中最下部一块上的卸荷溢流阀、单向阀构成。可以实现轴向柱塞泵卸荷启动，控制整个液压系统的油液压力，使之在预先调定的数值下保持恒定。通过调节卸荷溢流阀上的调节螺丝可使系统压力保持在调定的工作压力。3 靴座压紧控制单元在油箱盖板上位于中间集成块上的二位四通电磁换向阀、单向减压阀，油箱盖板上的增压器、液控单向阀，主机上的压紧缸等共同构成增压回路。首先通过单向减压阀将压力稳定在调定的压力值，再通过增压器将此压力按10倍关系增高，并由液控单向阀实现保压及卸荷。通过调节单向

15、减压阀上的调节螺丝可使增压压力保持在要求的压紧压力值。4 靴座开闭控制单元位于最上端集成块上的二位四通电磁换向阀、单向顺序阀及主机上的两个靴座开闭缸等共同构成靴座开闭回路。通过二位四通电磁换向阀控制靴座开闭缸油路方向，以实现靴座的开闭动作，接于油缸无杆腔油路中的单向顺序阀用于平衡靴座的自重，以减轻靴座打开时的冲击。通过调节单向顺序阀上的调节螺丝可改变靴座开闭缸无杆腔排油的阻力，减少靴座下落时的冲击。5 辅助装置包括油箱、滤油器、冷却器、加热器（初始油温太低时预热用）、压力表及连接管道等。用以保持油液的清洁、冷却及加热，显示相应的压力值等。l 调节方法液压系统需要调节的主要是各工作点的压力值，在

16、设备出厂调试后均已调好并锁定。在生产过程中，压力一般情况下不需要调整，只有靴座压紧压力在生产过程中可能需要根据情况进行少量的调节。当系统长时间工作，由于震动使工作点产生漂移，或更换、拆洗维修液压元件后，使原设定值不复存在，则需要采用下列步骤进行压力的重新调定：A、 系统压力的调定调整点-卸荷溢流阀，观察点-系统压力表1、 用扳手将卸荷溢流阀（各元件的位置参见前面的叙述）的调压螺钉调松。然后将操作盒上的两位开关拨至“靴座松开”位置。2、 把控制台上的“生产/检修”两位开关拨至“检修”位，点一下触摸屏上启/停液压泵按钮，使其变成“ON”状态，从而启动液压泵。3、 用扳手将卸荷溢流阀的调压螺钉逐渐旋

17、紧，同时观察“系统压力”压力表的示值。当压力达到10Mpa时，用扳手拧紧调压螺钉的锁紧螺母，使压力值锁定。B、 靴座压紧压力的调整调整点-单向减压阀，观察点-增压压力表4、 闭合靴座，将压紧缸对正靴座，使其处于工作位置。5、 逆时针方向旋转单向减压阀的调压手柄，使其调至最松。然后将操作盒上的两位开关拨至“靴座压紧”位置。6、 顺时针方向缓慢调节减压阀的调压手柄，同时观察“减压压力”和“增压压力”两个压力表的示值，正常情况下两表的读数应成约十倍的关系同步增加。在设备处于非生产状态时，增压压力最高不允许超过35 MPa；在设备处于生产状态时，增压压力最高不允许超过60 MPa；在生产过程中，其最高

18、工作压力一般根据工作间隙的大小，产品的不同可做适当的调整，但范围不会很大，一般应为40-50 MPa。l 常见故障及处理方法现象故障原因解决方法备注液压系统不能启动。（电机不运转）油液温度过底，不具备启动条件。观察温度表的指示和下限值,将温度表的下限值调低电气系统故障。检查相关按钮触点和接线。液压系统无压力。(系统压力表示值为0)液压泵吸油路上的阀门关闭，无液压油吸入。打开此阀门。溢流阀上的换向阀的阀芯卡住，使溢流阀处于卸荷状态。将此换向拆开清洗。增压器不增压。（压紧时，增压压力表与减压压力表的示值相同，并且观察不到换向拨杆往复动作）增压器换向拨杆上的凸块与行程开关的位置不正确，行程开关不能发

19、出信号。调整凸块与行程开关的相对位置，使增压器能自动换向。调好后将凸块的位置用锁紧螺母锁定。增压器的换向拨杆产生弯曲或折断，行程开关不能发出信号。更换新拨杆，然后再按上面的方法调整凸块与行程开关的相对位置并将其锁定。靴座和压紧缸对应的接近开关有问题检查接近开关与对应的小磁铁位置是否合适或接近开关是否坏掉增压压力达不到要求的数值。（压紧时，可观察到换向拨杆往复动作，说明增压器已处于工作状态，但用减压阀调升压力时，增压压力表的示值总是达不到要求值。）系统压力偏低。调节溢流阀使系统压力达到规定值。减压阀有故障。对阀进行清洗或更换新阀。增压器活塞杆内的单向阀产生泄漏。配研单向阀的阀芯与阀座，或更换新阀

20、。增压器活塞杆与缸体间的Yx型密封圈失效。更换新密封圈。液控单向阀产生泄漏。配研单向阀的阀芯与阀座，用专用工具将阀座紧紧拧在阀体上。或更换新阀。阀座螺纹表面涂以密封胶。压紧油缸活塞上的密封圈失效。更换新密封圈。靴座不能实现开合。（扳动靴座开闭控制钮，但靴座不动作）系统压力偏低。调节溢流阀使系统压力达到规定值。电气系统故障。检查相关按钮触点和接线。对应换向阀的电磁铁已烧毁。更换电磁铁。对应换向阀的阀芯被卡住。将阀拆开清洗。靴座打开时的速度太快或太慢。平衡靴座自重的单向顺序阀的调整压力不合适。调整该阀的压力值。五、其它有关操作（一）坯料放线盘1. 坯料要放正，注意旋转出线方向。2. 工作过程中注意

21、是否压线并及时处理。3. 铜杆料若有急弯应或从放线架顶部拉出形成死弯，及时手工矫直，否则容易在矫直机中卡死而影响全线生产。（二）矫直送料剪断装置1. 通过拧动矫直部分的调节螺杆调节矫直轮开口度大小，实现铜杆料穿头及调整矫直力大小。2. 生产开始时，通过操作盒上的按钮控制送料电机及电磁气阀（控制压紧送料夹紧轮的气缸）来实现自动送铜杆料。当铜杆料达到可以被挤压轮和压实轮咬入挤压机时，便可停止送料。3. 生产结束时，扳动剪断装置的把手便可剪断铜杆料。（三）冷却系统冷却系统实现对工装和挤出产品两部分的冷却。其中工装冷却是指对主轴、压实轮和腔体套这三部分的冷却，其冷却水量可通过相对应的阀门来调节；产品冷

22、却包括防氧化保护管和浸水冷却槽两部分，用来保护挤出的铜材不被氧化并对其进行冷却。启动生产时，当铜材产品由模口挤出并被导入防氧化保护管后，将防氧化保护管的快速接头与靴座背部接头管连接并旋紧。两部分的冷却水分别由工装冷却水箱和产品冷却水箱提供，并由两台水泵驱动以实现内循环，并由外循环冷却水冷却内循环水箱内的水。注意： 1.在主轴、压实轮和腔体套冷却水阀门都关闭时，必须打开溢流口阀门2.防氧化保护管快速接头中的密封垫圈应经常检查并更换，否则产品易被氧化（四）计米、涂油、摆臂装置计米装置用以累计产品挤出长度。涂油装置用来保护产品长时间免于氧化，生产中应不断补充保护剂，所用保护剂为甲苯和变压器油。当用速

23、度收线时采用摆臂, 摆臂的悬挂摆杆由挤出的产品托起，产品速度的变化将引起摆臂的上下摆动，从而使得在摆臂枢轴后部的传感器电信号发生变化。这个电信号送到收排线机控制柜，以调整收排线机的速度，实现与主机挤出速度的匹配。（五）收排线机收排线机可实现线盘的升、降及铜材产品的排线和收卷，收排线机具有张力和摆臂(速度)两种控制方式，建议对于截面积小于30的产品采用摆臂控制，截面积大于30的产品采用张力控制。其具体操作方法详见收排线机使用说明书。六、生产线操作规程（一）、挤压间隙调整合理挤压间隙是保证挤压生产能否正常进行的一个重要工艺参数。间隙过大将造成溢料增加，同时使挤压温度升高，甚至挤不出产品；间隙过小则

24、易造成挤压轮表面与腔体工作面磨损，损坏挤压轮与腔体。 由于腔体的加工误差，更换新腔体后会使原挤压间隙稍微发生变化，因而必须对间隙进行重新检测及调整。1 检测方法间隙检测方法有两种方式。首先将腔体装上腔体盖并按实际工作状况装入靴座，按图1测量方式或测量方式所示位置将直径2mm左右铅丝用胶布固定在腔体工作面上。启动液压站，闭合靴座，将压紧压力调至30Mpa左右并压紧靴座，保压约1分钟后打开靴座，取出铅丝测量A、B位置处铅丝的厚度值。测量结果应符合下述要求：其中：A处厚度即为挤压间隙值；比较A、B两处的厚度值即可获得间隙分布规律。1.1 0.40mm之间；1.2 B处铅丝厚度应等于或大于A处，差值不

25、超过0.06mm；1.3 由A到B铅丝厚度应等宽或均匀变化；1.4 左右两侧铅丝同位置处的厚度差不应超过0.03mm。若不符合上述条件则应进行调整以获得合理工作间隙。注意：间隙具体取值取决于产品截面尺寸大小，一般产品截面尺寸愈大取值愈大2 调整方法：间隙的调整可通过在腔体底部或靴座肩部增减垫片的方式实现。见图1中调整位置图。在调整垫a处增减垫片厚度可改变A处间隙值和A与B之间间隙差值。此垫片厚度增加可减小A处间隙值同时增大A与B之间间隙差值；反之垫片厚度减小可增大A处间隙值同时减小A与B之间间隙差值。一般在A、B两处间隙差超出要求或B处间隙比A处小的情况下进行此项调整。在调整垫b处增减垫片厚度

26、可使A与B处间隙值等值变化。一般在挤压间隙值过大或过小时进行此项调整。（二）、刮刀调整刮刀的作用是将挤压轮沟槽溢出的废料进行清理，以保证产品质量和挤压能正常进行。当更换新刮刀或由于误操作使刮刀位置改变时，需重新对其进行调整。刮刀的调整应遵循下述要求，参见图2：刮刀的工作刃口与挤压轮表面的间隙称为工作间隙。工作间隙值约为0.2mm左右，调整时应尽可能保证左右间隙相等。伸入轮槽中的刮刀头部左右刃口与挤压轮沟槽侧面挡边之间缝隙左右尽可能对称。3. 刮刀角部修磨更换新刮刀时，刮刀两角部与挤压轮角部可能不相配，应进行修磨。（三）、挤压轮挂铜在更换新挤压轮或轮槽内铜层脱落后需要进行此步操作1.用丙酮将挤压

27、轮沟槽和腔体鼻子、工作面擦拭干净。2. 确认操纵盒上的压紧/松开开关在松开位，总控制台上的正转/反转开关在正转位，生产/检修开关在生产位。接通总控制台上的总控电源开关，按下启动生产准备和启动产品冷却按钮，以启动液压泵、轴承润滑泵、减速器润滑泵和产品冷却泵。的模具，用腔体盖固定后与对应的调整垫一起装入靴座中，并装上导板、压板固定压紧。4.确认压紧缸处于非工作位置并由定位手柄可靠定位后，将操作盒上的三位开关扳向合靴座位，合上靴座。将压紧缸转到工作位置并用定位手柄可靠定位，扳动操作盒上的压紧/松开开关到压紧位，压紧靴座，相应的压紧指示灯亮。将压紧压力调至40-55Mpa。（每次开机第一次操作必须先扳

28、动合靴座后，扳动压紧 开关压紧才能动作；否则虽扳动压紧 开关，压紧不动作）12.5mm铜杆，一端磨成锥形；一根宽10-12mm、厚4-5.5mm相同长度的铜扁线。再准备300mm左右长的12.5mm铜杆3-4根。将它们一同加热到约500-550。另外准备3-5米长经校直后的12.5mm铜杆备用（不加热）。6. 将总控制台上的主轴转向开关扳到正转位，主轴调速旋钮左旋到零位，当铜杆料及铜扁线已加热到设定温度后，按下总控制台上相应的启动主轴按钮。7.确认压紧压力升至40-55Mpa并稳定后，用刻丝钳夹住已经加热好且一端磨成锥形约600mm长的铜杆送入挤压轮与压实轮之间进料口（锥形端在前），同时用另一

29、把刻丝钳夹住加热好的等长铜扁线垫在铜杆下面，铜扁线的前端比铜杆的前端向后错开约10mm。主轴调速旋钮使主轴转速保持在5-6rpm。9.主轴转动同时用力推送铜杆料及铜扁线,待已经加进去的铜杆料及铜扁线完全由压实轮咬入挤压轮后，再寻找挤压轮槽表面未挂上铜的位置，在此位置前错开约100mm左右轮槽内有铜层部位加入长度约300mm热铜杆，依次类推直至挤压轮沟槽表面完全挂上铜。若所有热铜短料全部加入后，挤压轮沟槽表面铜层仍有断开情况，可在轮槽内有铜层部位继续送入3-5米长的冷铜杆以确保挤压轮沟槽表面完全挂上铜。注意：加料时请及时将挤出的产品导入保护管，以免烫伤。挤压轮与压实轮之间进料口或观察产品已不再挤

30、出后，让主轴再旋转约3/4圈，按下总控制台上的停止主轴按钮，同时将挤出的产品由靴座背部出口处剪断。注意：当产品已不再挤出后不要让主轴无料空转过多。10.2扳动操作盒上的压紧/松开开关到松开位。将压紧缸转到非工作位置，并用定位手柄可靠定位。10.3将总控制台上主轴转向由正转扳到反转位。将操作盒上的三位开关扳向开靴座位，同时按住反转点动（按钮指示灯亮）以打开靴座。当靴座开始打开时，立即松开反转点动按钮，直至靴座完全打开时，松开开靴座 开关。10.4按住操作盒上的反转点动按钮，同时观察挤压轮沟槽，当沟槽中的铜疙瘩料端部转至刮刀上部约20-40mm处，停止反转。10.5按与开机相反的顺序关闭挤压机。1

31、0.6主轴转向开关扳到正转位，主轴调速旋钮左旋到零位，以备下次开机。（四）、生产线操作过程开机前检查1.检查液压系统、润滑系统油箱的油位和油温；工装及产品冷却系统水箱的水位，不足应立即补充。2.检查外循环冷却水压力（大于0.5MPa）和压缩空气压力（大于0.4MPa）。3.检查防氧化保护管快速接头中的密封垫圈是否完好；4.检查刮刀刃口与挤压轮之间间隙是否合适；5.检查压实轮压下位置是否合适，蝶型弹簧是否紧固到工作位置；操纵盒上的压紧/松开开关是否位于松开；7.检查挤压轮槽内的铜疙瘩料是否在刮刀上部约20-40mm处，否则应反转主轴，使其转到上述位置；注意：反转操作时应边观察轮槽边转动，铜疙瘩料

32、不要碰到刮刀。8.检查各种开机量具、工具及测量挤压温度用的热电偶是否备齐。准备原料铜杆料置于放线盘上，将铜杆穿过校直装置送至挤压轮和压实轮可以被咬入的位置，铜杆料放在旁边；铜杆料前部若有弯曲可手工校正或用断线钳剪掉。根据开机预热加料方法，从下选择一种备料方式：方式一: 加短铜扁线开机准备好长120mmmm、截面积50-65mm2的铜扁线3-4根；长200mm左右，同样规格的铜扁线若干。方式二: 加短热铜杆料开机（若没有合适规格的铜扁线，无法采用方式一）铜杆长300mm铜杆3-5根，全部加热至红色（约500-550）。模具安装1.将待生产的模具装入腔体（注意模具的进料口方向装的正确），选择出料口

33、与模具产品出口尺寸相合适的腔体盖将模具固定于腔体中，通过定位螺丝(注意定位螺丝位置及松紧)将腔体盖正确定位于腔体上。2.将上述装配好的腔体与对应的挤压间隙调整垫一起装入打开的靴座中，从腔体进料口用螺丝刀将模具进一步调正。3.确信模具装正后，通过导板、压板将腔体固定压紧。开机1.根据铜扁线规格选择收排线控制模式:截面积小于30mm2采用摆臂控制；大于30 mm2采用张力控制。将收排线机送电，置于待机工作状态。产品冷却槽内的导向、吹干器等打开。2. 确认操纵盒上的压紧/松开开关在松开位，总控制台上的正转/反转开关在正转位，生产/检修开关在生产位，主轴调速旋钮左旋到零位。接通总控制台上的总控电源开关

34、，按下启动生产准备和启动产品冷却按钮，相应的指示绿灯亮，以启动液压泵、轴承润滑泵、减速器润滑泵和产品冷却泵，液压站系统压力表指示约10MPa。注意: 由于液压系统设计有卸荷启动，因而按下按钮后液压泵指示灯会延时几秒才亮,此时请不要反复按按钮。3.确信压紧缸处于非工作位置并由定位手柄定位，将操作盒上的三位开关扳向合靴座位，合上靴座。将压紧缸转到工作位置并由定位手柄定位，扳动小控制盒上的压紧/松开开关到压紧位压紧靴座，液压站增压压力表显示40-50Mpa。（注意：每次开机第一次压紧动作必须有合靴座动作为条件，否则没有合靴座动作，压紧不动作）4.将热电偶由靴座背部的孔中插入腔体中，插入时应确保到位。

35、生产 在液压站增压压力升至40-50Mpa并稳定后，才可按以下步骤进行。1.启动主轴并旋转预热挤压轮及腔体：预热方法共两种,任选其一方法一：加短铜扁线开机预热操作者A按下启动主轴按钮，右旋主轴调速旋钮迅速使主轴转速保持在4.5-5.5rpm后，立刻到靴座背部产品出口处，以便将挤出产品导入保护管。操作者B当挤压轮槽中的铜疙瘩料完全进入压实轮凸缘与挤压轮槽之间进料口后，立即在压实轮凸缘与挤压轮槽之间进料口中放入一根长120mm左右铜扁线并用力推送，铜扁线加入时应保持横截面倾斜立放。间隔约200mm距离再加入第二根同样长度短铜扁线。以后每隔约200mm距离由短到长依次加入其余短铜扁线，直至温度升至约

36、350-400左右时，将杆料送入挤压轮槽并被压实轮咬入后，迅速到水槽产品出口处。方法二：加短热铜杆料开机预热将开机所用短铜杆一同加热到约500-550，操作者A按下启动主轴按钮，右旋主轴调速旋钮迅速使主轴转速保持在4.5-5.5rpm后，立刻到靴座背部产品出口处，以便将挤出产品导入保护管。操作者B当挤压轮槽中的铜疙瘩料完全进入压实轮凸缘与挤压轮槽之间进料口后，立即用刻丝钳夹住一根长150mm左右铜杆料放入压实轮凸缘与挤压轮槽之间进料口中并用力推送，间隔约200mm距离再加入第二根长200mm左右短铜杆料，以后每隔约200mm距离由短到长依次加入其余短铜杆料，直至温度升至约370-420左右时，

37、将杆料送入挤压轮槽并被压实轮咬入后，迅速到水槽产品出口处。注意：1.加热铜杆或铜扁线开机时，最好不要带手套。开机短料加入次序按由短到长进行。热铜杆2-3根或铜扁线4-8根时, 操作者A若发现产品仍没有顺利由靴座背部接头管孔中挤出或观察电枢电流表在170A以上时，可能堵模或卡料，此时应立即告诉操作者B不能强行送入长料,注意观察，必要时停机查找原因，否则将造成腔体和挤压轮损坏。 2.加短料同时操作者A应观察靴座背部出料口情况，当产品顺利挤出后应借助其它工具及时导入保护管，导入后拉动保护管将其接头套在靴座背部接头管上，迅速用力锁紧保护管接头。3.打开产品冷却水槽盖，操作者A在水槽内保护管出口处注意观

38、察，待产品一出头，迅速用手牵引通过导向辊、吹干器、水槽等后，操作者A必须在水槽出口处手工连续牵引产品，直至收线机正常工作。4. 操作者B适当调整产品冷却槽中各导向辊装置的位置；合上并锁紧吹干器，调节压缩空气阀门使产品表面无水份。 5. 操作者B取样检测，产品尺寸符合要求后,穿过涂油、摆臂等直至收排线机上线盘，并启动收排线机收线。收线正常后产品不用再手工牵引。注意： 收线操作不熟练时，有可能造成产品由模口处拉断，此时可按步骤3-5重新操作若发现产品未从水槽内保护管出口出来，应迅速脱开保护管接头检查，发现卡料及时解决或紧急关机。6.适当调整产品冷却三个喷水阀门，保证产品无氧化为宜；在涂油装置中适量

39、兑入变压器油及甲苯溶液，以减少产品存放及运输过程中的氧化。操作者A待全线正常运转后，缓慢升高主机转速使挤压温度保持在460-490。额定转速范围为4-14.5rpm，对于挤压大截面(50 mm2)的产品,若挤压中转速低于5rpm，挤压温度高于490，说明挤压工装工作状态已很差，在不允许停机检查的情况下，可保持此转速继续生产，但当挤压温度达到520应立即停机，查找原因。注意：1.在生产过程中适当向涂油装置中补充变压器油及甲苯溶液。2.在生产过程中应经常检测产品表面质量及产品尺寸是否符合要求。3.挤压温度为生产中的重要工艺参数，生产过程中最佳温度为460-490，若达到520必须停止生产，否则会严

40、重影响工装模具的寿命。 产品需要换盘时，首先缓慢左旋主轴调速旋钮，将转速降到34rpm(若主轴低速设定,可按一下主轴低速)后再剪断产品，配专人在水槽出口处手工连续牵引产品, 换上新盘，产品尺寸符合要求启动收排线机收线，收线正常后，再按规定缓慢右旋主轴调速旋钮恢复到原速(或按一下速度恢复)。 生产过程中的监控点：机长应定时巡检，以采取相应措施。l 挤压温度：500。l 压紧压力：40-55Mpa。l 工装冷却：不断流，不超温。温度25-45。l 产品冷却：产品不氧化，不断流，不超温。温度25-45。l 主轴润滑：压力0.6Mpa。温度25-45。l 减速器润滑：观察减速器窗口或观察润滑站压力表的

41、压力。温度25-45。l 挤压轮：观察表面状态和溢料情况，挤压轮表面应无磨损。停机1.扳动剪断装置的把手剪断铜杆料。由于剪断装置离主机进料口有一段距离， 因而应根据对这一段杆料所挤出的产品长度的估计值，给剪料时间以一定的提前量。挤压轮与压实轮之间进料口或观察产品已不再挤出后，让主轴再旋转约1圈左右或主机电枢电流降至90A，迅速右旋主轴调速 旋钮至零，按下停止主轴按钮，扳到反转位置，按下停止产品冷却按钮，关掉产品冷却泵。3关闭靠防氧化保护管接头处的喷水阀门并脱开防氧化保护管接头，拔出热电偶,由此处将保护管中的扁线剪断，另操作者同时在收线机处将扁线收好，并检查产品尾部尺寸。4. 扳动操作盒上的压紧

42、/松开开关到松开位，将压紧缸转到非工作位置，并用定位手柄可靠定位。5.将主轴转向开关扳到反转位。将操作盒上的三位开关扳向开靴座位，同时按住反转点动按钮以打开靴座。当靴座开始打开时，立即松开反转点动按钮，直至靴座完全打开时，松开三位开关。6.按住操作盒上的反转点动按钮，同时观察挤压轮沟槽，当沟槽中的铜疙瘩料端部转至刮刀上部约20mm处，停止反转。7.保持工装冷却泵及润滑系统继续工作约5-10分钟左右，用手触摸挤压轮表面，估计温度约为50-60时停止，关闭挤压机。8.主轴转向开关扳到正转位，主轴调速旋钮左旋到零位，以备下次开机。9.关闭所有辅助设备。注意事项：1.在停机操作过程中，不要在合靴座的状

43、态下，让主轴空转时间过长，以防腔体与挤压轮互相磨损或造成轮槽内铜层脱落.2.开靴座之前，必须拔出热电偶，否则会造成热电偶的损坏。3.停机开靴座时，从靴座打开始主轴反转不得超过二分之一周，否则挤压轮沟槽内残留的铜疙瘩料可能损坏刮刀。4.主轴空转前必须将刮刀推出挤压轮槽，否则也可能损坏刮刀。六 挤压轮拆装及调整操作规程(一)拆卸 请参考图4主轴结构简图1. 先将轴承润滑的两个回油管阀门关上，用一个干净的10升左右的油桶，放在机架下面轴承润滑放油口处，拧开轴承润滑进油管上端的接头，打开阀门将轴承里的润滑油放完。 2. 将压实轮四个固定螺栓松开，由挤压轮槽中退出；刮刀从挤压轮槽中退 出；拧开旋转接头的

44、进、回水管的接头和固定螺栓后，并将旋转接头卸下。3. 记录液压螺母端面在芯轴上的原始相对位置，拆下轴承座上的润滑油进、回油管，然后拧下外轴承座与机架之间的联接螺钉。4. 控制台开总控电源,开关生产检修扳到检修位,将靴座完全打开，将液压站中调节增压压力的单向减压阀调节螺丝拧松。反转点动主轴位置使液压螺母的充压口位于由竖直朝下位向靴座一侧（产品出口侧）偏转45范围内。5. 液压螺母充压：拧下液压螺母体上的丝堵，检查充压密封垫是否完好，换上增压器并确保拧紧，将主机压紧缸上的两根高、低压油管拆下分别对应接入增压器的高、低压腔（增压器尾部接口为高压腔，侧面接口为低压腔）。点一下触摸屏上的开/停液压泵为“

45、ON”左右，对应于压紧压力为30Mpa。随后将压紧/松开旋钮置于“松开”位，当增压器柱塞回位后，保持第一次调定的30Mpa压紧压力不变，将压紧/松开旋钮置于压紧位，再次给液压螺母充压。如此反复几次直至液压螺母上的两个半垫环自动脱落。将压紧与松开旋钮置于松开位以后，关闭液压泵,拧开增压器上的卸压阀，以卸掉液压螺母中的高压油，然后拧下增压器用20的钢棒将液压螺母（螺母螺纹左旋）拆下。M特别注意： a.在充压过程中，液压螺母端面不得站人，操作人员应站在液压螺母侧面，确保安全，在充压过程中，不得拧动、砸、压增压器，避免造成重大人身伤害事故。b.若调到30Mpa充压压力，半垫环仍不能取下，可将压力适当调

46、高，但不允许超过32Mpa。6. 将吊装架固定于外轴承座上，并用吊车轻轻吊住，最好中间接一手拉葫芦（1吨）进行微调，以便准确控制位置。7. 将二个M24拆卸螺杆（随机工具）分别拧入外轴承座上的二个拆卸螺纹孔中。将这二个螺杆必须同步拧入，直至将外轴承座由机架孔中拔出。在此过程中，要控制吊车配合上述部件移动。8. 用吊车将外轴承座向外平移，与芯轴全部脱开后，将外轴承座连同其上部件吊放到合适的支座上。9. 用两个M16的顶丝将外侧辊顶出并拆下，随之拆下失效的挤压轮。10. 内侧辊除非已经损坏或其内部密封圈有漏水现象，一般不必拆下。拆卸内侧辊时需用两个M16的顶丝将其顶出才能拆下，同时应检查传动销是否

47、损坏以便更换。若销已损坏，应将其残余部分由传动轴中拔出，传动销上有供拔销时用的螺纹孔。图4主轴拆卸示意图传动轴挤压轮内轴承座外轴承座芯轴内侧辊外侧辊轴套压套液压螺母（二）安装挤压轮1. 将轴套、外侧辊、内侧辊、传动轴端面上的毛刺修掉，将芯轴上安装密封圈处的水垢清理干净，检查外侧辊及各处密封件是否损坏以便更换。2. 如需要更换内侧辊或其中的密封圈以及传动销，应先将传动销装入传动轴中，再将装有密封圈的内侧辊通过销及传动轴的止口定位安装于芯轴上。否则只需将一个密封垫安装于内侧辊的止口端面处，同时新的挤压轮止口对正内侧辊装入，再将另一个密封垫装于外侧辊上一起装入挤压轮止口，安装时可用铜锤轻打。注意：

48、a.在安装挤压轮与侧辊时，注意止口处密封垫不要脱落。b.传动轴端面、侧辊两端面、挤压轮两端面必须用丙酮擦试干净，以减少工作中打滑现象，且装配时不得用手触摸擦拭过的端面。3. 将外轴承座连同其上部件吊至芯轴端并对正机架孔装入，当轴承座的外圆部与机架孔接触后，靠人力无法推动时，可用铜棒均匀敲击轴承座并借助于联结螺钉安装到位。4. 将液压螺母及芯轴的螺纹表面清理干净，并涂上润滑油，拧上液压螺母，拧至拆卸时所记录下的位置，采用与拆卸挤压轮时同样的方法给液压螺母充压。此时减压压力调整值应比拆卸时低，约为2.8Mpa，对应的压紧压力为28Mpa。当充压结束增压器柱塞不再移动且不处于行程终端时（为确保轴向预

49、紧力，建议在此基础上，将压紧/松开旋钮置于“松开”位后，再充压一次），置压紧/松开旋钮位于“压紧”位，放入半垫环（若液压螺母上的缝隙不足以放入半垫环，可调节锁紧螺母的位置）。将液压螺母锁紧圈最大可能地背紧后，压紧/松开旋钮扳至“松开”位，将超高压胶管拆下，换接至压紧缸上，按与拆卸挤压轮时相同的方法拧下增压器卸压，拆下充压工具并拧上充压口的丝堵。5. 装上轴承座润滑油进、回油管,旋转接头及进、回水管、刮刀装置、压实轮等；切记打开轴承座润滑油回油管的两阀门，否则出现开机故障报警。注意：安装刮刀时必须保证：刮刀两侧的刃口与挤压轮沟槽两侧之间的间隙应大致均匀，或者内侧（联轴节侧）间隙稍大，刮刀正面刃口

50、与轮面必须留有0.2mm左右的间隙。6. 按照本章节“（三）主机调整与检验”对主轴系统进行检验与调整。（三）主机调整及检测1.主轴轴向游隙调节与检查：靠近联轴节侧轴承经预先检测并更换装配完毕后，首先在减速器的高速级手动盘车主轴系统应转动自如；同时由于安装挤压轮造成的轴向窜动误差，必须对主轴系统的轴向游隙大小及分布重新校核。检测时应将刮刀脱开。a. 间隙大小检测方法:百分表触头顶在液压螺母端面或主轴端面，在主轴轴向施力，使其从一个极端位置移动到另一个极端位置，百分表指针在这两个位置之间的指示即为主轴的轴向间隙，检测值应为0.5-mm之间。b. 间隙分布调整方法：在轴向间隙符合要求的情况下左右撬动

51、主轴（可用撬杠别液压螺母后的缝隙或挤压轮沟槽），使其位于向联轴节侧的窜动量占总轴向游隙的1/2处。将腔体按实际工作状况装入靴座并在此位置合上靴座，主轴所处位置应基本没有变化。若有变化则应打开靴座并通过机架上的顶丝调整靴座的左右位置，重新按上述方法检测，直至符合要求。注意：工作一段时期后应定期用百分表检查轴向间隙及主轴是否跑离原调定位置。2. 挤压轮径向跳动检查：将百分表座固定于机架上，百分表触头顶在挤压轮外圆面，利用百分表测量挤压轮工作外表面的径向全跳动应小于0.06mm。3. 密封性试验：主轴内通冷却水并运转主轴，各处应无泄漏。4. 相对位置调整：在上述检查及试验合格的情况下，应将腔体按实际

52、工作状态装入靴座并缓慢合上靴座，反转主轴旋转一圈以上，打开靴座并检查腔体鼻子两侧与挤压轮沟槽是否有磨损，若有磨损首先应检查腔体鼻子宽度是否合适，其次在保证间隙分布合理的情况下微调靴座位置加以解决。同时应检查压实轮、刮刀等与挤压轮的相对位置并做出必要的调整以使其与挤压轮沟槽的位置适应。上述步骤完成以后，即可将机器置于运行状态，继续进行挤压生产。八、产品挤压常见问题及故障处理(一)挤压常见问题按操作规程重新调整挤压间隙。a.增压压力未调至工作所需压力,超高压压力一般调至40-50Mp;b.超高压系统泄漏量大于系统自动补充量，造成压紧压力下降。检查增压缸、压紧缸、液控单向阀是否严重泄露。c.增压缸换

53、向拨杆松动或行程开关损坏，使超高压系统不能自动换向补充压紧压力；d.检查液压超高压部分工作是否正常。1.3挤压轮工作面与腔体工作面磨损严重。2.1检查腔体鼻子是否变形及磨损，如果腔体鼻子变形了，更换腔体。2.2挤压轮与腔体间的工作间隙太大使溢料太多，按操作规程调小间隙。2.3检查挤压轮的沟槽的宽度，如果宽度大于13.5mm，请更换挤压轮。2.4转速太高，在正常转速范围内适当降低转速2.5检查腔体冷却水、主轴冷却水、轴承润滑油是否通畅，温度是否太高。3.2挤压轮沟槽内的铜脱落，不能形成正常挤压。2.4转速太低，在正常转速范围内适当提高转速(二)产品质量问题1.1产品冷却水中的酒精浓度不够。酒精浓度为3-8%，生产中会蒸发应及时补充；1.2有漏气的环节，请检查保护管接头处的密封圈及其它各处密封；1.3保护管水量调整不佳，调节产品冷却各进水阀门。2.1铜杆表面有油污。2.2铜杆内在质量不合格，含气量、含杂质量过高；2.3挤压轮破损或开裂，使沟槽内溢出冷却水；2.4刮刀间隙太大或刃口磨损严重，不能及时将挤压轮表面废料清理干净，调整间隙或更换