两段提升管催化裂化新技术和先进装备开发

1、两段提升管催化裂化技术应用获得成功2004-7-1记者18日从中国石油炼油化工技术研究中心获悉，经过石油大学（华东） 等单位历时 8年的攻关，股份公司重大科研项目 - 两段提升管催化裂化 （ TSRFCC ）技术 研究取得重要进展，目前已在 6 套大中型催化裂化装置 应用中获得成功。TSRFCC 是一项具有突出创新性的催化裂化工艺技术，该技术打破了原有 提升管反应器形式和反应 -再生系统流程，用两段串联的提升管反应器取 代原有提升管反应器，构成具有两路催化剂循环的新的反应- 再生系统流程，实现了催化剂接力、分段反应、短反应时间、大剂油比等功能，提高 了催化剂的总体活性、 选择性及有效利用率，

2、从而强化了过程的催化作用， 有利于企业提高产品收率、提高柴汽比、实现燃油质量升级、提高经济效、人益。长庆石化应用 TSRFCC 技术，以提高轻油收率为主， 轻质产品收率提高 1.42 个百分点。日前，由中科院大连化学物理研究所承担的中国科学院知识创新工程 领域前沿项目一步法催化氧化 COS （羰基硫）脱硫剂及其技术、工业 示范工程，在大连通过中科院组织的专家鉴定。该项目可实现煤制气及石 油化工工艺气中 H2S 、COS 的一并脱除，既可用于合成甲醇、合成氨、尿 素等工艺过程精脱硫，也可用于高浓 CO气中的高浓度cos的一步脱除， 打破了此类工艺气无合适cos脱除工艺的局面。由中科院胡英、费维扬

3、等院士组成的鉴定委员会认为，该项目的核心 和创新点是通过催化氧化一步法将 COS 转化为稳定的单质硫和 CO2 ，不必 二次脱硫。 H2S 可一并被选择性催化剂氧化为单质硫，而不必先预脱硫化 氢。该项研究发明了 3019羰基硫脱硫剂，提出并实现了 COS 步选择性催 化氧化为单质硫的技术路线，具有创新性、先进性和环保性，在国内外文 献上未见报道。该成果与现有 COS水解脱除工艺相比，实现了 COS和H2S 的一体化脱除，简化了流程，降低了设备投入和运行费用，为合成气 COS 和H2S的精脱除提供了一条全新的技术路线，具有推广应用价值。2004 年2月至5月，该项目组在烟台万华聚氨酯股份有限公司

4、造气车间 对含10003000毫升/立方米COS的CO气脱硫进行了工业侧线试验，取 得了 325的工作硫容。该技术采用两塔串联流程，操作方便，运行中 脱硫床程阻力降变化小，配套工艺可靠。该示范工程开创了一步法催化氧 化脱除 COS 工业应用先例，目前国内已经有四家企业签订了该技术的工业 化应用合同。据大连化物所环境工程室主任王树东研究员介绍，COS是一种广泛存在于煤制气、油制气、炼厂气、克劳斯尾气、冶金气中的有机硫化物，在 总有机硫组成中占有相当高的比例。中国目前全年COS排放量约为1. 23万吨，对化工生产易造成催化剂中毒和设备腐蚀，易对环境造成污染，用 一般脱硫的方法很难将其脱除。生物填料

5、塔工艺有效除恶臭2004-6-25 一种用于治理含硫恶臭污染的生物填料塔工艺技术近日由中国石化抚顺石 油化工研究院和镇海炼油化工股份有限公司合作开发成功，并通过了中石 化公司主持的技术鉴定。该技术的开发成功为石化企业治理低浓度恶臭废 气提供了一条新途径。随着国内原油重质化的日趋明显，特别是进口高含硫原油的持续增长，在 石油加工过程中产生了大量的恶臭物质，并以排放、挥发和泄漏等方式进 入大气，造成了周围环境不同程度的恶臭污染，成为石油化工企业急需解 决的重要环保课题。抚顺石油化工研究院开展了以泥炭为主要生物填料的生物填料塔工艺治理 含硫恶臭污染技术开发。在完成实验室小试的基础上，在镇海炼化公司污

6、 水处理场建成了废气生物脱臭中试装置并进行了中型试验。 经过 5个多月的 现场中试运行结果表明，采用该工艺处理含硫恶臭废气，不仅运行稳定、 费用低，而且去除臭味效果好，无二次污染，属国内首创。其中，硫化物 和苯系物总平均去除率达 97 6，臭气浓度可由 4120降低至 23牞明显改 善了污水处理场及周边地区的环境质量。催化裂化油浆综合利用途径2004-6-11本网消息： 催化裂化是当今重质油轻质化最重要的加工手段之一。 近年来， 在催化裂化（ FCC ）装置及其催化剂的研究和应用方面取得了很大进展， 使得一些 FCC 装置可直接加工大庆常压渣油或者搀炼减压渣油。但也给 FCC 装置带来许多不利

7、因素，结焦和结垢使装置不能正常运行，同时影响 了其产品分布及质量。为了提高装置处理量，增产轻质油，外甩油浆是一 个有效的方法。在保证转化率的情况下，随着外甩油浆量的增大，装置回 炼循环量下降，提高了催化裂化装置的处理能力，降低了焦炭和气体的产率，降低了装置的能耗指标，提高了炼油厂装置处理量的 5%-10% 。因此， 如何加工利用 FCC 油浆已经成为炼油厂急需解决的一个问题。 油浆含有的稠环芳烃，主要是四环以上芳烃，其侧链少而短，氢碳原子比 低，可以用油浆的这种特点来开发一些具有高附加值的产品。 （1）用作道路沥青改性剂。 我国原油 80% 上为石蜡基原油， 不宜生产高等 级沥青。因此，利用炼

8、油厂 FCC 油浆这一贫蜡富芳组分作改性剂，生产高 等级道路沥青的研究十分活跃。利用强化蒸馏即把油浆（强化剂 ）加入沥青或渣油中，再进行减压蒸馏，将饱和的、对沥青质量不利的组分蒸出，而 将对沥青有利的组分留在沥青中，可以生产出了优质沥青。金陵石化炼油 厂将油浆经糠醛抽提后，抽出油中高于 490 C的馏分与半氧化沥青和10号 建筑沥青调和，可得到 1 00号甲、乙道路沥青和 60号道路沥青。用催化油 浆作改性剂 （调合剂 ）调合高等级道路沥青的实质是将油浆中对沥青性质有 益的组分加到沥青中，使得沥青的组成配伍合理，从而提高沥青的品质。 催化油浆中的重芳烃组分可以作为优良的道路沥青调合组分以提高沥

9、青的 品质。（2）用作丙烷脱沥青的强化剂。 减压渣油和催化裂化油浆的性质相比，催化裂化油浆的密度大、粘度小、闪点低。丙烷脱沥青的萃取过程是原料与 丙烷在萃取塔内接触， 依靠密度差将脱沥青油液与脱油沥青液分离。 因此， 掺炼催化裂化油浆后使萃取塔的进料密度变大，粘度变小，有利于萃取过 程的进行，提高脱沥青油的收率。广州石化公司在丙烷脱沥青装置上进行 了工业试验，掺兑催化油浆 16.4% ，在相同的脱沥青条件下，脱沥青油的 收率增加了 11%。这一技术的生产力很强，较之糠醛抽提工艺更易实现工业化。( 3)用作橡胶软化剂和填充油。 橡胶软化剂是橡胶加工过程中用以改善胶 料性能的助剂，应用最广泛的是石

10、油系软化剂。生胶中加入软化剂，不仅 能改善胶料的塑性，降低胶料的粘度和混炼时的温度，缩短混炼时间，节 省昆炼时的动力肖耗，而且能改善炭黑与其他配合剂的分散与混合，对压 延和挤出起润滑作用， 同时可降低硫化胶的硬度， 提高硫化胶的抗张强度、 伸长率、耐寒性等。FCC 油浆密度和粘度大、芳烃和环烷烃含量高，与合成橡胶相容性好，因 此适合于在丁苯、顺丁、氯丁等合成橡胶及天然橡胶加工中使用，也适合 于在载重轮胎、深色橡胶制品中应用。洛阳石化工程公司采用FCC 重芳烃(FCCHA) 制橡胶软化剂。 FCCHA 具有独特的不饱和分子结构， 芳烃含量高， 与通用的SBR /BR橡胶极性相近，因此它与橡胶有良

11、好的相容性， 有利于 炭黑分散，与胶料的掺混均匀性好，能完全满足橡胶加工的要求，且使用 FCCHA 软化剂具有相对分子质量大、闪点高、凝点低、不易冻结、使用方 便等特点。(4)制取石油芳烃增塑剂。石油芳烃增塑剂与PVC树脂的相容性好，易于 塑化，电性能和机械性能较好，价格便宜，可降低PVC制品的价格等优点， 可用作辅助增塑剂，代替主增塑剂 13使用。以芳烃为辅助增塑剂的 PVC 因性能好，不仅可作硬质、半硬质制品，还可作软质制品，市场前景非常 广阔。( 5)用作碳素纤维材料。碳素纤维材料是一种高强度、高韧性、耐热、耐 磨、耐腐蚀、耐辐射的新型材料，被广泛应用于航空航天、军工、医疗、文体用品等领

12、域。而沥青基碳纤维因其价格低，并且具有高强度，高模量 的特点而倍受关注。目前，美国和日本在沥青基碳素纤维开发方面取得了 较好的成果。 FCC 油浆的基本结构是含有大量的 2-4环芳烃，沸点主要集中 在300-500 C的馏分。根据液相碳化生成中间相理论以及从分子间相互作 用能推论，油浆体系的芳香性较大，中间相保持塑性的温度区间较宽，易 于获得各向异性的易石墨化的显微结构。因此，FCC油浆是制备碳素纤维材料的优质原料之一。（6）用于生产针状焦。针状焦又名优质石油焦，是一种新型碳素材料。用 它制成的碳素制品具有高结晶度，高纯度，低烧蚀量，低热膨胀系数等特 点，因此被广泛用于炼钢、宇航等领域。根据针

13、状焦的成焦机理，生产针 状焦的原料必须满足芳烃含量高（稠环大分子芳烃不在其内） 、BMCI 不小 于120、杂质少、灰分金属含量低等条件，并在热转化过程中具有较高的 中间转化温度和较宽的中间相温度范围， 能生成较大的中间相小球体。 FCC 澄清油中几乎全都是带短侧链的芳烃，是生产针状焦的最好原料。美国在 20世纪80年代中期生产针状焦的原料均以 FCC澄清油为主，生产能力居世 界第一。北京石油化工科学研究院与安庆石化厂合作，在安庆石化厂40万吨/年延迟焦化装置上进行了工业试验， 以FCC澄清油和回炼油抽出油为原 料，针状焦收率可以达到 40%。（7）用于生产炭黑。炭黑是橡胶加工和油墨生产的重要

14、原料。 FCC油浆中 重质芳烃含碳量高而杂质少，是制备炭黑的优质原料。国外多采用 FCC轻 循环油、 澄清油直接作为制备炭黑的原料， 收率高且产品颗粒细， 强度好， 适宜做高级橡胶制品的填料。在冶金工业中做高级电炉的电极，可耐强烈的热冲击和较大的电流密度。（8）用作渣油强化蒸馏的添加剂。 强化蒸馏是指将活性物质添加到原油或 重油中，提高蒸馏拨出率。采用催化裂化油浆作活化剂，强化原油蒸馏， 以提高轻质油收率和馏分总拨出率是目前颇受重视的研究课题之一，其发 展方向令人关注。石油大学重油研究所将催化油浆加入到常压渣油中进行 再蒸馏 （强化蒸馏）。在常压渣油中掺兑催化油浆， 除了可以获得与加入的 油浆

15、等量的馏分油之外， 还可以获得 3%-4%（以常压渣油为准） 的馏分油。 实验结果表明，在相同的渣油百分比收率下，搀兑油浆后蒸馏，渣油的针 入度增大。对相同针入度的渣油，掺兑油浆后的蒸馏渣油的延伸度增大。 因此，常压渣油掺兑催化油浆后进行减压蒸馏，不仅可以提高减压蒸馏的 拨出率作为二次加工原料，而且还可以改善渣油的性质。（9）用作导热油。 导热油是石油化工生产中的一种重要载热体。 目前国内 同类产品主要有北京燕山石油化工公司生产的YD系列导热油，主要成分为四氢萘、甲基萘、二甲基联苯等芳香烃化合物，即3-4环的芳烃。YD型导热油的实际闪点在110-140 C之间，其原料来源于催化柴油中的中质芳烃

16、。 催化油浆中提取的轻重芳烃可作为两种标号导热油产品。闪点在 200-280 C之间，性能大大优于国内同类产品。（10 ）其他用途。 油浆可作为铸造用光亮剂。 芳烃沥青是一种高亮碳材料， 其光亮碳含量可以达到 50%以上，为天然铸造煤粉的 7-15倍。经洛阳拖拉 机厂工艺材料研究所、山西榆次液压件厂等大厂的工业浇铸和清华大学的 系统研究表明，它具有很好的抗粘效果，浇出的铸件表面光洁，浇铸过程 中无刺激性气味，大大降低了铸件表面清理的劳动强度。铸件质量优良， 是国内最好的抗粘沙材料，达到国际先进水平。我国是铸件生产大国，年 产铸件上百万吨，由于使用芳烃沥青价格较低， 市场需求将会增大。 另外，

17、油浆还可以用作建筑用特种卷材溶剂等。超声波技术攻克原油破乳难题2004-6-15记者6月10日从中国石化股份公司齐鲁分公司研究院获悉，由我国自行开 发的采用超声波加电脱盐组合进行原油破乳的技术，在齐鲁石化胜利炼油 厂联合装置工业应用成功。该技术有效地解决了国内外炼油企业普遍存在 的原油乳化问题，标志着我国在原油破乳方面取得了突破性进展，达到国 际先进水平。该技术现已获得 5项国家专利。近年来，随着我国油田二次、三次采油技术的实施和油田化学品用量的不 断增加，导致日趋重质化的原油乳化现象加重，给原油加工的电脱盐工序 增加了难度，国内许多炼厂的原油电脱盐指标达不到规定标准。解决原油 的脱盐问题成为

18、业内重点攻关的项目。以胜利炼油厂为例，该厂 350 万吨年的炼油联合装置主要加工胜利混合 原油。其电脱盐装置采用常规的加热 -高压电场 -化学破乳剂的联合方法脱 盐效果较差， 且化学破乳剂对不同种类的原油有较大的局限性， 操作复杂、 成本高，严重影响原油的深度加工。2001 年，中国石化股份公司齐鲁分公司研究院开始进行超声波强化原油破 乳的实验室研究。 2002 年6月他们与胜利炼油厂合作，率先将研究成果应 用于该厂的大型联合装置上。工业试验及一年的应用结果表明：该技术能 够有效抑制原油乳化，平稳电脱盐操作，从而保证了电脱盐的效果。即使 在污油回炼、回注电精制碱性水的恶劣条件下，超声波破乳也表

19、现出了突 出的效果。在一年的应用过程中，电单耗降低约 60，节约破乳剂费用约 300 万元， 每年可获直接经济效益 400 万元，并且超声波强化原油破乳降低了原油脱 后含盐量，无论对装置本身还是后序各加工装置都有重要的意义，具有推 广应用价值。 与传统的电脱盐技术相比， 该技术不但耗电少、 应用成本低， 而且工艺技术简单、设备性能可靠、原油适应性强，便于在全行业推广使 用。低压组合床重整工艺工业试运行成功2004-2-12 中油网消息：目前，移动床连续重整工艺在世界上已逐步成为重整工艺发 展的主流，其突出特点是液体收率和氢产率及芳烃产率高，适合不同原料 在高苛刻度条件下运转。 长岭分公司低压组

20、合床重整装置是中石化十条龙科技攻关项目，属国家重点工业试验装置。该装置采用了石油化工科学研 究院开发的低压组合床重整技术，原料为直馏石脑油与加氢焦化汽油的混 合石脑油（初馏175 C ），生产高辛烷值汽油组分、芳烃抽提原料，副产氢 气、液化石油气、戊烷油。装置于 2001 年 3月进油开工一次成功。装置目 前已连续运转 588 天，催化剂连续再生 8次，完全达到国家计委要求的试验 目标。该低压组合床重整装置设计规模为 50万t/年，催化剂再生规模为260kg/hr， 装置包括原料油预处理、固定床重整、移动床重整、连续再生、再接触等 部分。预处理采用全馏分加氢， RS-1 高空速催化剂；重整采用

21、石科院开发的低压组合床 2+2 新工艺，即前两个反应器采用固定床半再生重整工艺、 CB-7铂铼催化剂，后两个反应器采用移动床连续重整工艺、GCR-100国产连续重整催化剂；催化剂连续再生采用洛石化工程公司等开发的具有国家 专利的催化剂连续再生技术。2001 年1 0月对装置进行了 50%和100%负荷下的标定。重整进料馏程77.0170.0 C,重整原料芳烃潜含量为 39.87%。反应器加权平均入口温 度为507.9 C,加权平均床层温度为490 C,反应空速为1.78h-1 ,氢油体积 比为 866 ，重整分液罐压力为 0.75MPa 。标定结果显示： C 5+液体收率为 87.05% ，脱

22、戊烷油收率 82.62% ，脱戊烷油辛烷值为 101.4RON ，总芳烃产 率62.59% ，总芳烃转化率 157%，苯产率 9.31%，甲苯产率 19.69%，二甲 苯产率22.19% ，纯氢产率 3.12%，重整产氢纯度为 87.56%。 标定期间，催化剂再生系统连续烧焦，待生催化剂的含碳量 3.04% 3.57%，含氯量在 1.0%左右；再生催化剂的含碳量 0.01%，含氯量为 1.1% 左右，催化剂消耗（1.2mm直径的粉尘量）为0.45kg/d。长岭分公司50万t/年低压组合床催化重整装置开工及一年多试运行是成功 的，无论是正常运行还是生产标定，其运行数据达到工业试验的目标值， 高铼

23、铂比半再生重整催化剂与 PS-V（GCR-100） 催化剂能够匹配连续运行 两年以上，达到了国外连续重整技术第一代与第二代之间的水平。该技术 投资小，尤其是对于国内目前小处理量固定床重整装置进行改造的厂家， 设备利用率高，同时其操作灵活性优于连续重整装置 （40% 120%负荷， 该装置按 120% 负荷设计 ）。原料适应范围广，操作苛刻度较好，有较高的 经济效益，适应我国目前的炼油化工现状，值得加以推广。更重要的是有 了自主知识产权的重整工艺，使我国炼油技术又上了一个新台阶。 我国乙烯工程大型化技术取得重大突破2004-2-23日前，中国石化工程建设公司（ SEI ）作为组长单位和 10 余

24、家兄弟单位共 同攻关的 大型乙烯工程关键技术开发 项目，在北京通过了国家科学技术 部高新技术发展及产业化司的验收。 专家认为， 该技术具有自主知识产权， 达到国际先进水平，为我国立足自有技术，建设大型化乙烯及配套的聚乙 烯、聚丙烯装置奠定了基础，将对推动我国石油化工技术进步起到重大作 用。乙烯是石油化工的龙头。乙烯技术是衡量一个国家石化技术水平高低的重 要标志。近 30 年来，我国大型乙烯及其配套的下游生产装置，主要是依靠 引进技术进行建设。 我国加入 WTO 后，石油化工面临更大的市场竞争压力， 为此，我国加快了大型乙烯工程关键技术开发步伐。大型乙烯工程关键技术开发 项目由 15 万吨年大型

25、裂解炉开发、 80 万吨 年乙烯分离成套技术、 30万吨年气相法全密度聚乙烯成套技术工艺包 开发、气相聚乙烯催化剂研究及产业化、 20 万吨年聚丙烯环管工艺成套 技术开发 5个课题组成， 2001 年7月通过国家科技部组织的专家论证后，被 列为我国 十五 科技攻关项目。应用 15万吨年大型裂解炉技术， 以大庆石脑油为原料， 乙烯收率达 31， 热效率达 94.1 ，运转周期达 60天，并可分炉膛烧焦，主要技术经济指标 达到或优于考核目标。80万吨年低能耗乙烯分离成套技术工艺包，其工艺流程设计合理可行， 能耗低，投资省。 30万吨年气相法聚乙烯成套技术工艺包集成了多个自主开发的单元技术 和关键设

26、备，成套技术的单体消耗和综合能耗等设计指标均达到国际先进 水平。气相聚乙烯催化剂研究及产业化课题，解决了催化剂扩大制备中的工程技 术问题。在上海建成了 40吨年 SCG 催化剂工业化生产装置；在北京建成 了80吨年的 BCG 催化剂工业化生产装置。催化剂已大面积推广应用，成 本由原来的 400元吨降至目前的 200元吨， 各项指标达到或超过进口同 类催化剂水平。20万吨年第二代环管聚丙烯装置成套技术工艺包的开发设计，建成了工 业示范装置，在聚合催化剂、聚合工艺的设计和预聚合工艺等方面均有创 新，拥有多项专利技术和专有技术，其原料单耗、能耗、品种和质量均达 到国际同类工艺技术的先进水平，并使我国

27、聚丙烯生产技术提高到了一个 崭新的水平，也使石化集团公司成为国际上能够提供聚丙烯先进技术的少 数几个公司之一。大型乙烯工程关键技术开发 项目以自主开发的新技术，完成了包括工艺 流程、关键参数和主要设备等在内的 3个工艺包， 并解决了我国乙烯装置大 型化的一系列技术难点， 可直接在工业上应用实施； 取得新技术、 新工艺 6 项，新产品、新材料 23 种，获国家和省部级奖 7项，国内、国外发明专利 51项；获得巨大经济效益和社会效益，成果转让 8项达2400 万元，新增产 值14.7 亿元，新增利税 2.16 亿元，已获综合经济效益 10.9亿元。同时，在 该项目的攻关过程中，培养了大量的各类人才

28、。据统计，参加该项目攻关的博士、硕士及具有高、中、初级技术职称的人员达279 人，培养了博士后、博士、硕士 15 人。在国内外发表研究报告、论文 50篇。参加该项目攻 关的有 SEI 、北京化工研究院、上海石化研究院、燕化、天津石化、齐鲁石 化、茂名石化、联合化学工程所浙大分所、上海化工研究院、天华化机研 设院、南京工业炉设研所、 上海立得催化剂公司等 10多个单位， 发挥了产、 学、研和工程化相结合整体优势，在石化集团公司的统一组织下，构建了 尽快形成现实生产力的技术开发新机制。一批炼油催化新技术应用前景广阔2004-3-25上个世纪 90 年代末，中国石化工程建设公司等单位开发出并列式极间

29、移动 逆流床工艺重整反应器设计方法及其 CAD 软件。在这些成果中，首次提出 了对径向反应器进行两步优化的设计理念，运用这些成果，不但可进行半 再生和连续重整装置反应器的水力学计算和工艺结构设计，并能快捷地找 到特定工况下合理的反应器结构，而且还可缩短工程设计的周期。接着又 开发了新型的全锁压结构，实现了反传统的催化剂由低压向高压的输送， 使新型闭锁料斗得以开发和利用。在消化吸收国外先进技术的基础上，又成功开发出轴向和径向两种移动床 烧炭过程再生器的设计软件，并用其设计出了 3种不同催化剂循环量的轴 - 轴两段组合烧炭和轴 -径两段组合烧炭的新型轴流移动床再生器。 这种再生 器实现了物料气固活

30、塞型流动，不但使再生器的结构合理、简单，而且在 床层温度分布和烧炭效率等方面， 均优于国内至今还在沿用的径 -径床两段 烧炭再生器。目前已申请了两项中国专利。上述这些催化重整技术，成功实现了催化剂在各反应器之间，从低压向高压输送方式，新型再生器的移动床烧焦，采用了大循环烧焦气量和低氧浓 度的方式，既优化了烧焦条件，而且在整个再生循环中，实现了无需热风 机的冷循环流程。另外，在炼油催化裂化和催化裂解工艺开发、催化剂研制和装置设计上， 我国石化科技工作者一直勇于创新，不懈努力，使我国的催化裂化和催化 裂解工艺技术已在国际石化技术中占有一席位置。在新一代催化裂化和催 化裂解装置 -高速流态化顺重力场

31、（下行床）气固催化反应装置以及超短 接触技术开发研制中，我们已经取得了一批成果。如柔性催化裂化和催化 裂解装置用的环形截面提升管与下行床组合反应器、独特的反射式气固快 速混合装置、气固下行附壁切割式快速分离器等。相信这些技术的不断推 广应用，一定会对我国石化工业的发展起到促进作用。荆门分公司重催干气原料雾化喷嘴试验2004-4-8本网消息：中石化荆门分公司重油催化裂化装置 2004 年2月进行干气原料 雾化喷嘴试验获得成功，试验初步结果表明：能耗持平，液收增加 0.64% ， 液态烃收率增加 2.1% 。干气雾化使用新开发的 BWJ-3 喷嘴，该喷嘴有两路雾化介质进料，这两路 雾化介质进料在不

32、投用干气时全部为过热蒸汽， 投用干气时一路仍为蒸汽， 另一路改为干气，干气由装置自产，为脱硫前的干气，为了确保安全，设 计有自保，即当装置气压机突然停机，干气中断时，蒸汽立即切入原料喷 嘴，确保雾化不中断。干气雾化总流量为 2000-3000nm3/h ，分为两路进入四只喷嘴， 流量平均分 布，雾化干气为循环使用，代替了原雾化蒸汽 2吨/时，有节约蒸汽的效果， 在气压机负荷不足时，有反飞动流量时，增加的干气压缩量可以关闭反飞 动流量，气压机蒸汽耗量不增加，装置能耗下降；若气压机反飞动流量已 经为零，增加的干气压缩量会增加气压机蒸汽耗量，装置能耗不会明显下 降。二催投用时属于后一种情况，因为二催

33、液化气产量目前达到了20% 以上，超过设计值近一倍，故气压机反飞动已关闭。 为什么装置能耗不下降而投用干气雾化，其意义着眼于提高轻收，标定结 果比较表明能耗持平，液收增加 0.64% ，液态烃收率增加 2.1%. 两段提升管催化裂化技术应用获得成功 2004-7-1 记者18日从中国石油炼油化工技术研究中心获悉，经过石油大学（华东） 等单位历时 8年的攻关，股份公司重大科研项目 - 两段提升管催化裂化 （ TSRFCC ）技术 研究取得重要进展，目前已在 6 套大中型催化裂化装置 应用中获得成功。TSRFCC 是一项具有突出创新性的催化裂化工艺技术，该技术打破了原有 提升管反应器形式和反应 -

34、再生系统流程，用两段串联的提升管反应器取 代原有提升管反应器，构成具有两路催化剂循环的新的反应- 再生系统流程，实现了催化剂接力、分段反应、短反应时间、大剂油比等功能，提高 了催化剂的总体活性、 选择性及有效利用率， 从而强化了过程的催化作用， 有利于企业提高产品收率、提高柴汽比、实现燃油质量升级、提高经济效、人益 长庆石化应用 TSRFCC 技术，以提高轻油收率为主， 轻质产品收率提高 1.42个百分点。旭化成 C4/C5 馏分制丙烯工艺将工业化2004-7-13本网消息： 据报道， 日本旭化成公司改进了其专有的丙烯高选择性催化剂， 并很快将一种称为 Omega 丙烯生产新技术投入工业应用。

35、该工艺以石脑 油裂解装置联产的C4抽余液-2 （译注：即抽取丁二烯和脱除异丁烯后的粗 C4物流）为原料，转化成丙烯，剩余烯烃则用作芳烃（BTX）的生产原料。旭化成公司将在日本水岛现有 BTX装置附近建丙烯新装置，预计2005年底 投产。采用自有的C4抽余液-2和来自炼厂FCC装置副产C4馏分为原料，丙 烯生产能力为45万t/a。由于该公司在水岛已有30万t/a丙烯生产能力，其 丙烯腈生产装置消耗丙烯量为 26万t/a，供需基本平衡，因此计划将新增丙 烯提供给川崎地区丙烯腈装置。新工艺可将来自石脑油裂解产生的 C4/C5 馏分中所含的所有烯烃转化成丙 烯和BTX，也可将炼厂FCC副产C4馏分和B

36、TX抽提副产的C6C8抽余液 转化成丙烯和BTX。该工艺作为一项全新的技术已引起人们的关注。重质油国家重点实验室 两段提升管催化裂化新技术及先进装备开发 应用基础类独立完成 本室固定人员参加数： 10 是否保密：否重油催化裂化（ RFCC ）过程在我国石油炼制工业中占有举足轻重的 地位，其加工能力超过 1亿吨，80%以上的汽油、 30%以上的柴油来自该过 程，目的产品收率提高一个百分点可净增经济效益 20亿元 /年以上。 随着催 化原料的重质化和劣质化，该工艺不论是产品分布还是产品质量都暴露出 一系列严重的问题：轻质油收率低，汽柴油质量差，远远满足不了当前对 清洁燃料的要求，此外装置结焦严重，

37、平稳运转周期短，严重影响了企业 经济效益的提高，成为我国石化工业进一步发展的一个 “瓶颈 ”。针对出现 的新问题，实验室开创性地进行了提升管反应器内反应本质规律研究，开 发了具有自主知识产权的 “两段提升管催化裂化（ TSRFCC ）技术 ”，并成 功应用于工业装置，实现了催化裂化工艺的又一次技术飞跃。（1）对重油催化裂化装置的核心部位 - 提升管反应器进行了气、液、 固三相三维流动、传热与反应的综合数值模拟研究，定量掌握了工业提升 管反应器内的催化裂化反应历程及其影响因素，这在国内外都是第一次， 为实现工业界一直追求的调控和优化重油催化裂化这一 “以中间产物为目 的产品的平行顺序反应 ”的复杂过程奠定了理论基础；（2）开发出了一种工业提升管反应器在线取样方法及设备，并获得了专 利授权。 对5套工业装置进行了在线取样， 获得了提升管沿程不同位置处油 气组成分布、催化剂浓度分布及其活性变化、催化反应转化率等等大量十 分宝贵