当纳利的5S道路

1、当纳利的5道路一家工厂留给客人或参观者最初15分钟的感觉往往会是最深刻的。就像你去朋友家做客，即使装修不是很豪华，但所有家具物品摆放井井有条、整洁有序，你便会由衷佩服女主人理家有方。同样，如果客人进入工厂的第一感觉是员工工作节拍紧凑，士气高昂，任何东西摆放都整整齐齐、井然有序，物流顺畅、环境整洁亮丽，标识细致到位，那么客人肯定会认为这是一家管理良好的工厂，对其生产的产品品质也相当放心。目前深圳当纳利公司每天正是以这样的面貌朝气蓬勃地工作和生产。推行优秀的5s现场管理所带来的良好效应正慢慢渗透到公司的各个层面，对外提高了公司的整体形象和客户满意，对内则改善了工作环境，提高了工作效率，培养了员工良

2、好的行为习惯，团队的凝聚力也得到加强。深圳当纳利公司最初推行5s的时候，也走过了一段相当曲折的道路。从1999年开始学习和推行，2000年大张旗鼓地搞了一阵，投入不少钱，最后因为种种原因偃旗息鼓。直至2001年下半年，ci部（continuous improvement dept）以改革浪潮的形式重新推行，8月22日启动了第一波5s样板区-ctp车间和2骑马订机台。经过个月的摸索和努力，于当年11月5日顺利通过了总部严格的5s认证，这是深圳当纳利5s活动的里程碑。自此，5s活动如火如荼地在全公司铺展开来。2002年月28日，深圳当纳利全厂在短短一年的时间内通过了总部的5s认证。这将是全球当纳利

3、200多家办公室及工厂中第一个获得5s认证的工厂，同时也意味着深圳当纳利公司全员参与了5s培训，所有员工在日常工作中都能自觉运用5s的管理理念和工具，持续保持和改善我们的工作环境，使深圳当纳利成为一个清晰、有序、清洁、自律、安全和完全目视化管理的工厂。当纳利特色的5s在5s推行活动中，不少新来的员工都对我说，当纳利的5s与其他公司的不一样；老员工则说，现在的5s与以前的不一样。5s在当纳利，或者说在深圳当纳利确实独具特色。由于企业文化不同，完全照搬日本的推行组织和做法事实证明行不通，我们只好自己摸索出一条既有中国特色又有当纳利特色的5s道路。首先，5s项目要有明确的管理层支持和目标承诺。每一波

4、5s都由最高管理者召开启动大会并签署正式的5s授权书，一旦启动一个5s项目，就意味着该项目的所有团队成员必须在有限的时段内（一般为3个月）全力以赴获得5s认证。每一份认证的证书都由公司最高领导亲自颁发。其次，我们把5s活动作为一个项目来进行系统的计划和推行。因此在推行中运用了很多有效的项目管理方法，这比一般的部门铺展推行方式无疑具有更强的手段和优势。第三，5s认证如同iso9000认证一样有严格的认证程序及标准。全球当纳利有一套统一的5s认证程序和标准，每一个5s项目必须通过总部严格的5s认证。由于拥有具体的衡量标准和明确的目标，使我们的5s推行工作行动迅速而有效。第四，5s提倡全员参与和团队

5、合作，激发员工的主动性，促使员工自觉思考和动手改善自己的工作环境。每一个5s样板区就是一个团队，每个团队有指定的项目负责人（leader），在推行5s期间leader领导所有团队成员一起制定行动计划，自己动手完成每一步骤的动作分析、现场规划、库存品控制和现场的清理清洁。因此，对于团队成员自己亲手创造的一切，他们维护起来便更加珍惜。第五，我们更注重解决实际问题。比如对于车间，5s的重点是改善流程和机器的清洁维护；对于办公室，5s则注重文件的管理和标准维持。所以，只有实实在在地做“five s”而不是做“jive s”（jive：虚假的，表面的），才能真正养成良好的行为习惯并得到很好的保持。5s推

6、行步骤第一步：启动和准备首先选择推行5s的样板区。5s推行的初期可选12个有代表性的区域或机台作为样板区集中全力推行。在管理层或大多数人都对5s心存疑虑时，样板区的示范作用无疑可以起到立竿见影的效果。启动时最好由管理层召开一次正式的5s启动大会，由最高管理者签署一份正式的5s授权书（5s charter）。在5s进行到最困难的时期，5s授权书无疑是支持整个团队信心的尚方宝剑。第二步：培训必须让全体成员都接受5s培训。培训不仅能提升员工的5s意识，更重要的是让每一个人都有参与感和责任感。目前我们在车间已培养了大批5s骨干，他们在各部门充分发挥了5s宣传员和培训员的作用。5s在当纳利已作为一项基础

7、管理工具成为新员工入职培训的必要项目之一。第三步：现场分析由5s推行专员和5s负责人、5s区域的直接主管一起参与改善前的现场诊断和分析，列出需改善的项目，5s负责人制定计划，实行改善。同时，向员工发放5s合理化建议书，认真对待和合理采纳员工的建议，并纳入5s工作计划。由5s负责人安排绘制改善前的现场区域图，拍摄改善前的现场照片。 第四步：清理（1s）确定废弃物处理方法，对工作场所的所有物品进行检查和区分，运用红牌战略清除不必要的物品。区分和处置方法为：（1）不能用的、不用的折旧 / 报废 / 扔掉（2）不再使用移到指定区域 / 移交他处使用（3）很少用、可能会再使用（年内）放置较远的存储区 /

8、 出售（4）几个月左右用次放置较近的存储区（5）经常用、每天或每周用次放置工作场所旁边 / 随身携带（6）不明原因查清用途，确定处置办法一旦不需要的东西被确定，要贴上红牌使任何人都能清楚看到什么东西需要清除或搬离。贴上红牌的物品需要在3天内处理掉。这一步骤需要有舍弃的智慧。有人曾经笑言：清理就是扔掉！甚至有些人找不到东西了就说是5s叫扔掉的。其实哪一级人员有权限处理哪一类物品早应在5s之前就明确下来，这既牵涉到员工责任心的问题，同时也反映了管理的水平。第五步：归类（2s）清理腾出空间后，首先进行动作分析，收集数据，确定改善方法，再进行流程分析和现场规划；根据物品和库存品的使用频度和用量进行最大

9、和最小库存量控制；确定物品的最佳摆放位置，对工作区域内所有物品均定位和标示。建立5s活动宣传栏，每个人都能看到5s的进展情况和下一步的工作计划。这一步骤是5s的关键。特别对于场地狭小、产品多样、工序繁杂的印刷厂，做好现场分析和规划，能更大限度地优化和利用空间，也有利于物流的改进和工作区的严格划分。第六步：清洁（3s）确定清洁责任和清洁区域，执行每日5分钟5s，根据给定的清洁点进行清洁。清洁不仅包括彻底清扫工作场所，应着重进行对机器和工具的彻底清洁、润滑，杜绝污染源如漏水、漏气、噪声等，清洁时还应注意检查安全隐患。开始每周定期5s检查和评分，绘制评分曲线图公布。清洁的步骤必要时可以和第五步同时走

10、。第七步：规范（4s）将前3个s做好的工作进行完善和标准化。此时整个工作现场已建立了初步的5s雏形，可以定期邀请高层领导进行现场巡视和评价。第八步：素养（5s）通过定期的强化检查和监督，每位成员基本形成良好的行为规范，整个团队营造良好的合作精神，大家为了5s的目标群策群力，共同努力。此时组织5s推行的经验分享演示大会，让每一位5s区域的负责人总结回顾本区域的5s进展情况和成功经验将更有利于巩固5s的成果。绘制活动后的现场区域图，拍摄改善后的5s照片张贴在5s宣传栏上。与改善前对比，每个人都会惊奇地发现自己创造了奇迹。在正式认证前两周组织一次5s预审，持续完善和稳固目视化的现场管理。5s推行技巧

11、1. 动作分析动作分析是进行现场规划的基础。如图例所示，通过收集数据,分析工作现场不合理的和浪费的动作，确定测量和改善点，为物料定出最佳位置并设计最佳的动作幅度,2. 控制库存量任何部门或生产车间都没有必要库存太多的物料，即使仓库也应以零库存为目标。根据日常周转用量和使用频率，对每一道工序的库存品和消耗品实行最大、最小库存量控制，并用目视化标识体现，任何人都能一目了然。如图所示。3. 改善前后照片对比对不符合5s的地方或不良现象拍摄下来并张贴，从而激起大家的改善意识。将改善后的情况采用同一方法和角度拍摄下来, 与改善前的照片进行对照公布，让每一个人都知道自己的改善成果。4. 目视管理目视管理等

12、于一看便知，就是把工厂中潜在的问题显现出来，让任何人一看就知道异常情形的所在位置、水准和程度。目视管理如红牌、看板、警示灯、颜色管理等是最简单而又非常直观有效的一种管理方法。总之，5s最重要、最高的层次是维持，这需要每个部门的主管和全体成员共同长期的努力和参与。总结5s的实施进程，你会慢慢看到实施5s从形式化行事化习惯化的转变。待到习惯化后，一切事情就变得那么自然了，也就成了企业内活动的一种准则和标准。每一次客户或当纳利其他分部的同行问我：怎样推行5s？我的回答都是：走适合自己特色的5s道路吧！因为推行5s不仅仅需要基本的管理理念，更重要的是我们要明确管理层通过5s来识别和制订企业行为规范的决

13、心。一个井然有序的工作环境只是5s带来的益于企业运作、员工安全和健康的副产品，在推行的过程中如何激发团队的创造力和归属感，从而达到塑造员工行为、提升企业文化的效果才是5s改善的最终目标。背景知识：5s释义5s起源于日本。1955年，日本企业针对地、物，提出了整理、整顿2个s。后来因管理的需求及水准的提升，陆续又增加了其余的3个s，从而形成目前广泛推行的5s架构，也使其重点由提升环境品质扩及人的行动品质，使企业在安全、卫生、效率、品质、成本等方面得到较大的改善。5s均是日文的第一个字母，它们分别是：整理(seiri)、整顿(seiton)、清扫(seiso)、清洁（seiketsu）、素养(shitsuke)。在中文里，清扫和清洁的意义几乎相同，因此，为了避免不必要的混淆，我们进行了相应的中英文翻译。目前，当纳利公司推行5s的标准用语和释义如下。清理（sort）： 把工