钢结构焊接施工基本程序要求

1、钢结构焊接施工基本程序要求1.1 焊接前焊接区域的清理及装配质量的检查焊接前应清理焊接区域内的水分、油污、氧化皮等影响焊接质量的物质，并打磨露出良好金属光泽。焊接前应检查装配质量并应符合钢结构工程施工质量验收规范相关条款要求。1.2 焊接顺序：1.2.1 基本原则总的焊接顺序由平面中心向四周扩展，采用结构对称、节点对称、全方位对称焊接；大型节点在同一节点处采用双人对称的焊接方法；正确的焊接顺序要领：先主后次、先大后小；先内后外、先短后长异向分段、亦退亦进；多点同步、对称适量即重要的焊缝要首先焊，次要的焊缝放在以后焊。收缩量大的焊缝要先焊，收缩量小的焊缝可以最后焊。须注意先焊的变形大于后焊的变形

2、。对接焊与角焊缝同时存在时，由于对接焊缝收缩量大，所以先焊对接焊缝。力求热作用分散、对称，常应采用“分段焊”或“分段退焊”，所以有“异向分段”提法。一条长焊缝应由中间分开，由两名焊工由中间向外施焊，因方向相反，可称中分异向焊(长焊缝还可以再分段)。分段退焊，是向后退方向焊接，但大方向还是前进，即“亦退亦进”。如果构件大，采用多位焊工对称分布于不同部位，齐步开始焊接方式，而且应由中间(“内”)向外侧焊接。在选择焊接顺序时应注意下述几点：a.尽可能减少电热量的输入，并必须以适度的线能量进行焊接；b.不要把热量集中在一个部位，尽可能均等分散；c.采用“先行焊接产生的变形由后续焊接抵消”的施工方法；d

3、.平行的焊缝尽可能地沿同一焊接方向同时进行焊接；e.从板的厚处向薄处焊接。1.2.2 梁、柱焊接顺序柱与柱、梁与梁、梁与柱的施焊，须遵循下述原则：a.柱、梁等刚性接头的焊接施工，应从整个结构的中部施焊，先形成框架以后向前、后、左、右扩展续焊。b.柱、梁焊接时，应先完成所有柱接头的焊接（对于无偏差的柱，应严格遵循对称施焊的原则；对于有偏差的柱，应从偏差的反向始焊，并在焊接过程中进行垂直度监测，以确保钢柱的安装精度），然后自每一节的上一层梁开始施焊。进入梁焊接时，应尽量在同一柱的左、右接头处同时施焊，并先焊下翼缘板，后焊上翼缘板。对于柱间梁，先焊中部柱一端接头。对于分别具有柱间梁和层间斜支撑的转角

4、柱，按柱接头梁接头斜支撑梁上部接头斜支撑梁下部接头的顺序施焊。1.2.3 焊接过程中要始终进行柱、梁标高、水平度、垂直度的监测，如发现异常，则停止焊接，并通过改变焊接顺序或加热校正等措施进行特殊处理。1.3 预热焊接区域应根据钢材的材质以及板厚进行预热，预热温度应符合下表规定：钢材种类焊接方法连接处较厚的板厚（mm）2525404060608080 Q235BSMAW非低氢类不预热低氢类不预热不预热60 80 100 GMAW不预热不预热60 80 100 SAW不预热不预热60 80 100 Q345BSMAW(低氢类)不预热60 80 100 140 GMAW不预热60 80 100 14

5、0 注：（1）板厚、材质不同的钢材焊接时按温度要求高的预热。 （2）预热范围：焊道两侧1.5倍板厚且不小于100mm范围。 （3）预热温度的测定：采用远红外线测温仪检测、预热温度宜在焊件反面测量，测温点应在离电弧经过前的焊接点各方向不小于75mm处。(4)预热热源采用氧乙炔中性火焰加热。1.4 层间温度控制： 应用范围：层间温度控制是在SMAW、GMAW全熔透多层多道焊接过程中实施； 层间温度范围：层间温度应控制在预热温度以上，150以下； 层间温度控制方法：上一层焊接完工后，使用测温笔在测温点做标记，如标记未熔化则可继续施焊，如标记熔化则必须等焊道冷却后方允许进行下一层施焊； 记录：焊工通过

6、在焊缝测温点用测温笔标识并应在焊接施工记录上进行记录 检查：质检人员负责对层间温度控制实施过程进行检查，采用控温粉笔或其它测温工具复测层间温度。并检查焊接施工记录与实际是否相符。1.5 焊接工艺参数：焊接时应根据焊接工艺评定确认的焊接方法、焊接材料以及焊接位置选择相应的焊接参数。(1)SMAW焊接工艺参数范围：焊条直径(mm)焊接位置焊接电流（A）焊接电压（V）3.2平901402226横801302226立 仰8012022264平1401802226横1301702226立 仰12016022265平1802402428横1702202428(2) GMAW焊接工艺参数范围：焊接位置焊丝直

7、径(mm)焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度(/min)热输入(kJ/)平焊1.2 280320283625458.234.6横焊1.2 260300263425458.631.71.6 焊接操作： 焊接时应避免在焊道以外的母材上引弧、熄弧，防止损伤母材。在焊道中引熄弧时，引熄弧位置应错开25mm以上。引弧应采用回焊手法，熄弧应填满弧坑； 焊接时应严格控制焊缝尺寸； 盖面焊接时应充分填满弧坑、焊道（包括引、熄弧板部位）； 直线焊接时应注意保持焊接速度均匀，避免焊缝凹凸不平的发生。1.7 焊接中的清理： SMAW焊接中的焊缝接头部位，以及GMAW焊接中的电弧终止处的焊坑，在重新起弧前清除焊渣等

8、并确认焊缝无焊接缺陷。 进行多层焊接时，须清除前一道焊缝的焊渣以及焊道内的飞溅、杂物后才能实施下道焊接。并用捶击的方式减小焊接应力。1.8 反面清根：反面清根用碳弧气刨实施，碳刨深度要达到露出正面焊道良好的熔敷金属，清根深度尽可能和宽度相近。气刨清根后应清理熔渣并用砂轮打磨修整坡口，符合施焊要求。1.9 焊后清理：焊接完成后,焊接部分的焊渣用铲刀或凿子清除,周边的飞溅用铲刀或打磨清除,高强度螺栓摩擦面和需油漆的表面的飞溅要彻底清理干净。1.10 焊接端部的处理和引弧板、引出板 T型接头、十字接头、角接接头和对接接头主焊缝的两端应设置引弧板和引出板，引弧板和引出板的材质应与母材一致，坡口形式与被焊焊缝相同； 引弧板和引出板的规格：SMAW和GMAW厚度不应小于6mm，宽度不小于50mm，引出长度不小于30mm； 为防止母材边缘产生裂纹，应在引弧板和引出板上距母材25mm处割一条缝； 加劲板，节点板等角焊缝T型接头，当端部采用包角焊法时可以不设置引弧板和引出板。 焊接完成后，引弧板、引出板须用气割将其割除。割除时要注意不要伤及母材，应在偏离母材端面3mm至5mm的地方切割。切割采用手工火焰切割实施，并用砂轮修磨平整。不得用锤击落引弧板和引出板。1.11 定位焊与钢衬垫定位焊必须