商品混凝土质量管理细则

1、混凝土质量管理细则（试行）第一章总则1.1为了进一步加强公司的全面质量管理， 认真贯彻执行公司质量方 针，实行全员、全方位、全过程的质量控制，确保公司产品质量合格， 特制定本细则。1.2本管理细则适用于公司对混凝土质量管理的各个环节， 主要包括 原材料质量管理、混凝土生产过程质量管理、混凝土取样与试验、混 凝土运输及泵运作业质量管理等。Word资料第二章混凝土原材料质量管理2.1原材料供应商管理2.1.1公司生产混凝土所用原材料原则上应由公司办公会决定。2.1.2材料部应对原材料供应商建立档案，并按供货业绩每年进行一 次评价，对评价为不合格的供应方应及时淘汰。2.1.3材料部应组织相关人员定期

2、或不定期对供货方现场进行考察， 其内容包括：供应能力，质量管理体系及产品质量控制体系。2.1.4为了满足公司产品质量稳定的要求，供应商供应的原材料性能 在满足国家标准的前提下，还应满足公司指定的质量内控指标。2.1.5供应商应保证原材料质量的长期稳定，当对原材料组份或掺量 有较大调整时，生产厂家应至少提前一周书面通知品质部， 以便提前 米取应对措施。2.1.6下列行为除按公司规定进行经济处罚外， 材料部还应记录车号 及供应商单位，年度汇总评定，其结果作为下一年度是否继续使用拥 有供应资格的重要依据。A. 原材料进场初次质量验收不合格。B. 原材料进场后质量检验不合格。C. 原材料进场后质量检验

3、数据达不到公司内控指标。D. 当材料验收或检验不合格，是否按公司要求当时组织退货。E. 是否按照公司要求在指定位置卸料。F. 是否按要求及时供货。G. 其它不符合公司要求的行为。2.2原材料进场验收2.2.1原材料由材料部组织供应，砂石材料由材料验收员（作为兼职质检员）进行数量和感观质量的检查验收，结果记入台帐。222砂的进货验证砂进场时必须逐车目测其感观质量，目测检查内容主要为颜色、 泥块含量和含泥量、卵砾石含量及细度、含水率等是否出现异常或超 标。目测检验不合格的砂，磅房人员必须拒收，目测拿不准时，可请 试验室有关人员共同验证，必要时可抽样进行检测试验。2.2.3石料的进货验证石料进场前必

4、须逐车目测其感观质量，主要察看石料的含泥量、 石粉和石屑含量、风化石含量、粒径、级配、针片状含量等是否超标。 日测检查不合格的石料，磅房人员必须拒收，目测拿不准时，可请试 验室有关人员共同验证，必要时可抽样进行检测试验。2.2.4水泥、外加剂、掺合料的进货验证。a 该类原材料进场验证主要由磅房人员查看质保资料和检查供货 渠道。b. 该类原材料的供货方，均应是材料部考核评定为合格的供应商， 否则磅房人员有权拒收。c .该类原材料的供应商在每检验批材料供货时，必须提供产品出 厂质量证明或合格证，资料经检查合格的产品才允许进场。d .通过中间商转运的该类原材料，材料部还应和技术部不定期地对货源渠道进

5、行验证（如电话咨询厂家，或跟车到发货地验证 ）e .该类材料进场时，磅房人员必须督促将其存放于指定的筒仓或贮罐，以避免原材料发生混装混放。f 磅房人员除对原材料完成进货验证外，还应完成原材料的复检取样工作，然后将所取样品填写委托单送试验室检验。磅房人员在取样时，质检人员应在旁见证，粉煤灰、外加剂两种产品进场必须每车进行 抽样检测，合格后方可进罐，并应用于生产中，否则一律退货，其他产 品按批量进行检测，不定期进行质量抽查。2.3原材料的储存2.3.1 水泥a 水泥应按品种、强度等级，按批分别储存在专用的储仓内。对存期超过三个月的水泥，使用前应重新检验，并按检验结果使用。b .储存水泥的专用储仓应

6、密封，防潮，并有显目标志标明水泥 品种、强度等级等。C .水泥储仓更换水泥品种，或改变强度等级时，应先清仓，后更换。2.3.2粗、细骨料a .粗、细骨料（石、砂）应按品种和规格分别堆放，不得混杂， 在其装卸和储存期问应采取措施，保持洁净。b .粗、细骨料（石、砂）堆场应采用硬地坪（水泥地坪）并有可靠 排水措施，防止积水。C .装载机在向储料斗铲运砂、石料时，应防止将杂物和巨大块状物送入料斗中。233外加剂a .外加剂应按供应商和品种分别储存。b .储存外加剂的储罐应用醒目标志标明外加剂的品种等。2.3.4掺合料a .掺合料应按供应商、品种，分别储存在专用储仓 （筒仓）内。b. 储存掺合料的专用

7、储仓应密圭寸、防潮，并有显目标志标明掺 合料的品种、等级等。2.4原材料的取样与检测2.4.1检验项目仅包括常规检验，其它检测项目根据工程或合同 需要确定，并建立取样登记台账。2.4.2材料部应填写统一的原材料取样通知单（一式两份），- 份送至试验室通知取样，另一份留存。2.4.3水泥的取样与检验：a. 以同一生产厂家、同一等级、同一品种、同一批号且连续进场 的散装水泥以500t为一批，取样一次。b. 检验项目包括细度、标准稠度用水量、凝结时间、安定性、强 度；c. 当更换水泥的生产厂家或品种时，进场第一车水泥必须取样检 验；d. 如对水泥质量产生怀疑或水泥出厂超过三个月（快硬水泥为一个月）时

8、，应在使用前对质量进行复验，并按复验的结果使用；e. 甲供水泥应至少提前7天送样；f. 每一车水泥进场后，试验员首先测水泥温度，并填写测温记录，当水泥温度超过65C时，严禁立即使用。特殊项目另行规定。g. 水泥的取样及试验方法按 GB/T175-2007.244粉煤灰的取样与检验：a. 以同一厂家、同一等级每200t为一批，至少取样一次；b. 检验项目包括细度、需水量、烧失量；c. 对新厂家的粉煤灰需至少提前一周送样或由我公司派入现场 抽样；d. 每一车粉煤灰进场时，试验员首先检验细度，只有检验合格在 交货验收单上签字认可后才被允许注入罐中；e. 粉煤灰的取样及试验方法按 GB/T50146-

9、20142.4.5矿粉的取样与检验：a. 以同一厂家、同一等级每200t为一批，至少取样一次；b. 检查项目包括比表面积、流动度批、活性指数；c. 取样试验方法按GB/T18046-200&2.4.6外加剂（主要是减水剂）的取样与检验：a. 按同一厂家、同一规格等级每送货一次为检验批，至少取样一次；b. 检验项目包括减水率和固含量；c. 减水剂与水泥的适应性试验每半月不得少于一次；d. 取样试验方法按 GB/T8076-200&247建筑用石的取样与验收:a. 以同一厂家、同一规格每600t为一验收批，取样不少于一次， 但对同一集料生产厂家能连续供应质量稳定的集料时，可一周至少检 验一次；b.

10、 检验项目包括级配、含泥量、泥块含量、压碎指标、表观密度、 堆积密度、空隙率；c. 每一车石料进场时，材料验收员首先目测其质量，目测合格 且在交货验收单上签字或盖验收合格章后认可后才允许卸料。d. 取样试验方法按 GB/T14685-2011。248建筑用砂的取样与验收：a. 以同一厂家、同一规格每600t为一验收批，取样不少于一次， 但对同一集料生产厂家能连续供应质量稳定的集料时，可一周至少检 验一次；b. 检验项目包括级配、含泥量、泥块含量、表观密度、堆积密度、 空隙率；c. 每一车砂料进场时，材料验收员首先目测其质量，目测合格且 在交货验收单上签字认可或加盖验收合格章后才允许卸料。d.

11、取样试验方法按 GB/T14684-2011。2.4.9对搅拌站需要紧急放行的原材料应采取如下控制措施：当 混凝土连续生产超过2000m3时，必须选择长期合作的有信誉、原材料 质量有保证的供应商对中途进场来不及检验便需投入使用原材料， 必 须经站技术负责人同意才能使用，同时必须同步检验。2410试验员应及时将试验结果通知技术负责人。2411当试验结果不合格时，试验室应及时书面通知材料部门 办理退货手续；当原材料检验结果合格但没有达到公司内部控制指标 时，试验室以书面通知材料供应商。2.4.12当发现原材料质量异常波动时应由试验室及时发函与供 货厂家协商解决。对各种原材料的检验结果每月应汇总分析

12、，评价不 同供应商的质量控制情况，将分析结果及检验的各项指标报公司技术 部存档，年底反馈到公司材料部，作为材料招标的参考依据。2.5原材料样品的管理要求：2.5.1样品应由专人负责登记管理，登记内容包括样品名称品 种、试验编号、取样时间、取样人、取样车次、最少保留时间、清理 时间等；2.5.2样品应按照取样时间顺序依次摆放整齐， 不同种类的样品 应分开存放；2.5.3水泥、掺合料留样40天，外加剂留样三个月，留置期满 应及时处理；2.6原材料的存放与使用2.6.1砂石原材料宜坚持“先进先出”的使用原则，刚进场的砂石不宜直接铲用，特别是滴水砂严禁直接倒入卸料仓。2.6.2应保证料场周围干净无杂物

13、，保证料堆表面没有垃圾杂 物。2.6.3在上料过程中应拣去砂石中的杂物和较大的泥块或石块等。264材料部应保证粉料罐密封严实，不得漏水漏气。定期对减265材料部应保证减水剂储存罐满足防水防冻要求, 水剂储存罐进行清渣处理，以保证减水剂质量。第三章混凝土生产过程质量管理3.1混凝土生产前的准备预拌混凝土生产前的各项准备工作包括：3.1.1商品混凝土生产计划的接收a. “商品混凝土供应计划”的有效性必须以“商品混凝土买卖 合同”生效为前提。无买卖合同的“商品混凝土供应计划”若未经总 经理批准视为无效，无效订单不得组织生产和发货。b. 每日下午，客服人员了解所负责工地计划提报情况，未提报 提醒施工单

14、位按时提报（18:00以前提报）。c. “商品混凝土供应计划”是载明顾客需求的文件，是混凝土 生产和组织准备工作的主要依据，为防止出错，要求客户必须以短信 形式提报，不得口头或电话通知。d. “商品混凝土订货单”至少应包括以下内容：1）建设方名称；2）施工单位及联系人；3）工程名称；4）浇筑部位及浇筑方式；5）混凝土强度等级；6）其它技术要求：7）供货起止时间：8）供货量（m3）。3.1.2 “混凝土生产计划”的签发a. 调度室收到“商品混凝土供应计划”后，应全面、正确理解 各项内容，当存有疑问时，应通营销人员进一步核实无误，然后方可 签发“混凝土生产任务单”。b. “混凝土生产任务单”应与“

15、商品混凝土订货单”的内容、 要求相吻合、一致、正确、清楚。c .“建设方”、“施工方”、“工程名称”均应使用全称，不 得简称.d. “混凝土生产任务单”应一式三份，一并送实验室。3.1.3 “混凝土生产配合比通知单”的签发a .“混凝土生产配合比通知单”由试验室签发。b.实验室签发“混凝土生产配合比通知单”的依据是：1）调度室签发的“混凝土生产任务单”。其中：混凝土品种（强度等级等）、浇筑部位和浇筑方式、运输时间、塌落度、技术要求是 实验室确定配合比时的重要输入条件。2）混凝土配合比数据库。预拌混凝土搅拌站作为专业生产预拌混凝土的企业，应通过大量的、可靠的试验，积累较齐全的配合比形成 数据库，

16、以满足混凝土生产常用配合比的需要。不同强度等级、不同 塌落度、不同原材料、不同季节均应有相应的混凝土配合比，并统一 编号汇编成册。所有配合比设计资料均应符合JGJ55-2011混凝土配合比设计技术规程的要求。实验室根据“混凝土生产任务单”有关内容的要求，结合搅拌站实际情况，从混凝土配合比数据库中选择适合的配合比。c .实验室签发的配合比是设计配合比，其标明的每立方米所用 原材料的重量为理论用量（砂石为干燥状态）。d. “混凝土生产配合比通知单”表格中的各项内容应填写齐全， 不应留空。3.1.4原材料的组织a. 材料部应根据配合比要求组织原材料供应，保证原材料的品 种、规格、数量和质量符合生产要

17、求，即不仅符合标准要求，而且符 合配合比通知单的要求。b. 所有材料，尤其是筒仓内的粉状材料（水泥、粉煤灰等掺合料、 膨胀剂等）和贮罐内的水剂材料（减水剂）均应设立醒目的标志，标明 品种和规格。c .所有原材料均应经过进料人员的现场目测验收，以及试验人 员的复试检验。d.大方量生产时，为保证原材料不致在生产时出现供应中断的 局面，应设专人组织原材料供应。3.1.5 设备检查和试运转搅拌楼操作人员接到“混凝土生产配合比通知单”后应进行混凝 土生产的准备工作。包括：班前计量检查；搅拌机的空运转；上料设 备和筒仓出料设备的确认。a.班前计量检查混凝土生产前（班前）混凝土配料系统计量检查的内容包括：1

18、）计量装置检查，重点检查各计量料斗的工作状况， 防止计量料斗的卡、顶等现象发生。2）荷重传感器的工作状况和有关导线的接触情况，防止导线脱 落。3）传感器（尤其是减水剂荷重传感器）灵敏度检查，可以在料斗内 放置一定数量的标准砝码，采用静态计量检验的方法来确定计量系统 的灵敏度和计量误差。4）计量显示器的零点检查，计量显示仪应复零。5）搅拌机的空运转a. 生产前对搅拌机进行一次检查，包括搅拌机各联结部位的连接情况、润滑情况。在检查无误的情况下，启动搅拌机进行加水空运 转检查，运转正常后将水排尽方可生产。空运转时间2 3分钟。b. 上料设备和筒仓出料设备的确认为了防止误用原材料，生产前应对上料设备和

19、筒仓出料设备进行 一次全面的检查，保证原材料的品种、规格符合“混凝土生产配合比 通知单”。3.1.6混凝土供应的组织安排a. 调度根据供应速度和运距，计算运输车所需台数，通知汽车队长安排车辆，督促汽车队长选择合理的运输路线， 需要时提前办理 通行证。b. 通知泵送队完成出站前的准备工作，并检查核实。c .通知搅拌楼做好生产前的准备工作，并检查落实。d.检查材料部原材料的组织是否到位，并检查落实。e. 向现场调度人员明确有关混凝土现场接收、指挥和协调的事 宜。f. 向生产部经理汇报以上混凝土供应组织工作安排的落实情况。3.2混凝土生产质量控制321混凝土配合比的确认a. 混凝土生产时，必须严格按

20、照试验室签发的“混凝土生产配 合比通知单”，将混凝土配合比输入搅拌楼计算机配料系统；b. 为防止输入配合比时出错，应有两人操作，一人负责将配合 比输入计算机，另一人负责核查确认，同时还应经质检人员再确认；c .再一次严格核查原材料品种、规格和数量是否与“混凝土生 产配合比通知单”相符；d.核查原材料筒仓编号、贮罐编号内的材料是否与输入配合比 中的筒仓、贮罐相对应。3.2.2生产配合比的调整a.砂、石含水率的变化及调整配合比的方法由于试验室所提供的设计配合比是砂、石为干燥状态下的理论配 合比，而实际生产混凝土时，处于砂堆中不同区域部位的砂、石，或 不同晴雨气候条件下的砂、石，其含水率会有所变化，

21、有时变化幅度 还相当大，由此造成混凝土稠度（坍落度）发生变化，甚至造成混凝土 离析。另外，由于含水增加而未扣出，增加了水灰比，会降低混凝土 强度。因此，必须随时根据砂、石含水率的变化，并按规定凋整配合 比中的用水量。b.坍落度的损失及调整配合比的方法坍落度会因运输时间的延长，气温的高低，空气干燥程度而发生 变化。混凝土拌合物从搅拌出盘到浇筑之问的间隔时间越长， 气候高 温干燥，坍落度损失越大，反之越小，这就要求根据具体情况调整混 凝土出厂时的坍落度。常用的调整方法是在保证混凝土水灰比不变的 情况下调整用水量（并同时调整水泥用量）、或调整外加剂、或调整砂 率、或调整掺合料用量等办法。323开盘鉴

22、定a. 所谓开盘鉴定，即做好混凝上前期生产的质量检查，它对保 证该批量混凝土生产质量十分关键。b. 开盘前质检员必须认真查看砂石料的质量情况，出现石料颗 粒级配差别大，黄砂粗细差别大、含水率、含泥量、卵石含量差别大 等情况，应要求铲车司机按照规定的批量进行预均化备料；c .混凝土坍落度是满足客户施工要求的一个重要指标，夏季生 产时应按照客户要求的上限控制，冬季生产时应按照客户要求的下限 控制；d. 日常开盘鉴定由质检组织、搅拌楼操作人员参加；新配合比（新 材料）开盘鉴定由实验室组织、搅拌楼操作人员和质检员参加，并填 写“开盘鉴定表”，共同签字认可；e. 开盘鉴定时，第一车的前三盘以目测为主，并

23、根据情况进行 调整。对前2- 3车混凝土应进行检测稠度（坍落度）及和易性，当与“混凝土生产配合比通知单”要求有较大误差时，应分析原因，必要时要通过试配进行调整f .开盘第一车混凝土在施工现场卸料时，经泵送的混凝土由泵 车司机（外协员）向调度室反馈质量情况，非泵送混凝土由搅拌车司机 反馈质量情况。凡是到达施工现场的混凝土，出现质量异常时，由质 检员到达现场进行调整或作出退货决定；g. 质检员确定砼工作性能稳定后，应由操作员进行控制，按照 基本稳定的用水量、电流进行控制，有波动时及时通知质检员进行调 整；h. 质检员对每车出站的砼坍落度要不间断的抽样检测，并签字确认。第四章混凝土运输质量控制4.1

24、调度室根据生产计划，将顾客使用混凝土的工地，计划安排 车辆数等情况通知车队，车队长应提前办好通行证（必要时），并确定 合理的行驶路线；4.2搅拌运输车出车前，驾驶员应对车辆的行驶部分和搅拌工作 部分分别做好例行保养及检查，并将水箱加满水。装料前必须彻底放 净搅拌车内的积水和残渣，防止导致混凝土水灰比过大而降低强度以 及出现大的块状物而影响泵送；4.3驾驶员应将搅拌车接料斗准确对位于搅拌楼卸料口下方，无 搅拌楼操作人员发出的信号，不得随意移动车辆，防止混凝土卸撒在 地面上造成浪费；4.4驾驶员接到搅拌楼签发的“发货单”后，应查验送达工地，混凝土强度等级，以免误送，误用；4.5在施工现场卸料完毕，

25、驾驶员应立即用随带的软管，或借用 施工工地的冲洗工具冲洗搅拌车接料口、出料漏斗及溜槽等处，清除粘附在车身的污泥及混凝土：4.6调度室应合理控制发车密度（频率），保证供应的连续性，避 免车辆在施工现场积压而导致坍落度损失过大；4.7车辆在到达施工现场后，驾驶员应对泵送作业情况进行了解， 预计本车的卸料时间在 2小时以后时，应及时向调度室反映现场情 况；4.8在出现施工现场积压未卸载车辆、 运输途中车辆发生机械故障、爆胎、陷车等特殊情况时，调度员应及时通知质检员到达现场, 做好相关质量控制工作。4.9每次开盘前，罐车司机应自觉将车罐反转，以确保罐内无积 水、杂物。夏季应首先放水润车，以降低混凝土的

26、入模温度。4.10罐车在运送过程中，应保持车罐匀速旋转，以保证混凝土 满足和易性要求，卸料前应将车罐高速反转1-2min，以保证混凝土不离析、不分层，禁止并主动制止其他人员向罐车内加水，对不符合 施工要求的混凝土，须现场工长、客户服务人员（必要时需经质检员 检测后）共同确认后，才能退回站内处理。第五章混凝土泵送作业质量控制5.1混凝土泵送5.1.1混凝土泵启动后，应先泵送适量的清水，其目的一是湿润 泵机的料斗、活塞及输送管的内壁等直接与混凝土接触的部位，这在高温天气旋工时尤为必要；二是可以检查管道是否畅通。5.1.2经泵水检查后，应采用下列方法之一润滑混凝土泵和输送 管内壁：a. 泵送润管剂b

27、. 泵送1: 3水泥砂浆；c .泵送与混凝上内除粗骨料以外的其他成分相同配合比的水泥 砂浆。5.1.3开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速且随时可反泵的 状念。泵送速度应先慢后快，逐步加速，同时应观察泵的压力和各部 分工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。5.1.4正常泵送时，活塞应保持最大行程运转。5.1.5混凝土泵送应连续进行，如必须中断，中断时间不得超过 混凝土的初凝时问。当混凝土坍落度过小影响泵送或入模振捣时，泵车司机（或客服）应及时向调度室/质检班长反馈现场情况，调度员/ 质检班长应及时通知质检员到现场进行调整，严禁其他人员私自加水调整混凝土的坍落度。5.1.6泵送过

28、程中，有计划中断时或非堵塞性中断时，中断时间不宜超过1小时，且应采取以下措施：a. 泵车可利用臂架将混凝土泵入料斗，进行慢速间歇循环泵送；b. 拖泵可利用搅拌车内的料，进行慢速间歇泵送；或者利用料斗内的料，进行间歇反泵和正泵；c. 慢速间歇泵送时，应每隔15-20分钟进行3-4个行程的正、 反泵。5.1.7泵送操作人员应随时监督施工方喂料人员均匀喂料，保持混凝土泵料斗中的混凝土量恰好能淹没搅拌叶片，不能低于搅拌轴线以下，更不能低于吸料口，否则会造成堵泵和堵管，还会导致泵管出 口处混凝土喷溅伤人：也不能堆得过高，增加料斗搅拌叶片的阻力。5.1.8泵送时，水箱或活塞清洗室中应经常充满水。5.1.9

29、泵送操作人员应随时观察分析是否有堵管或堵泵的前兆， 判断是否堵管或堵泵，一旦发生应停止泵送，以便采取相应的措施。5.1.10任何情况下，泵送过程中都不能单纯采用加水的办法试图调整坍落度。5.2泵送结束后的工作5.2.1每次泵送结束时，应当：a. 将混凝土泵及管道内的混凝土排净；b. 输送清水洗净混凝土泵和管道；c .空机运转5-10分钟：d. 将各操作手柄全部打到停止位置，关掉总电源e. 冬季施工时，将水泵所有阀门打开，将水放尽f. 上锁。第六章混凝土的取样与检验6.1按每100盘或IOOm3相同配合比的混凝土取样不得少于 1 次；每一个工作班相同配合比的混凝土不足 100盘或I00m3时，取样 不得少于1次。6.2混凝土拌合物坍落度检验试样的取样频率应与混凝土强度的取样频率一致，并有详细记录。6.3对有抗渗、抗冻要求的混凝土进行抗渗、抗冻检验的试样， 取样频率应为同一工程、同一配合比的混凝土不得少于I次，留置组 数可要据实际需要确定。6.4搅拌站应建立混凝土取样登记台帐， 内容包括取样时间、工 程名称、取样部位、强度等级、配合比以及试验结果等。6.5预拌混凝土的含气量及其他特殊要求项目的取样检验频率 应按合同规定进行。6.6对现场退回的混凝土应有详细的记录，记