旋挖成孔技术交底

1、技术交底记录表C2-1编 号工程名称*交底日期年 月 日施工单位*有限公司分项工程名称机械旋挖成孔桩工程交底提要施工工艺、钢筋工程、水下混凝土浇筑交底内容：1 施工准备班组在进入场地进行施工前必须做到（1） 检查旋挖机工作性能以及各个部位隐患情况如钢丝绳、桅杆、履带、钻头等，如出现问题必须定时解决。（2） 班组进场必须配备足够多锁口护筒，根据本工程需要，要求班组配直径1200mm、高度1.52m护筒14个，直径800、高度1.52m护筒2个以作周转使用。（3） 班组必须配备混凝土浇筑机具如挖机、吊车等。班组必须将水下混凝土浇筑工具配备齐全如导管、料斗以及导管支撑架，导管支撑架禁止使用两根钢管的

2、方式，该方式存在较大安全隐患和对钢筋笼的安装固定有很大影响。（4） 施工班组应自配相应加工机具如钢筋弯曲机、钢筋截断机、电焊机等，班组必须自配三级配电箱，项目部只提供二级配电箱，班组三级配电箱电由项目部二级配电箱接出，班组不得私自对二级箱进行破坏接电，有需要时必须联系项目部专业电工。2 施工工艺（1）平整场地测量放线旋挖成孔清孔下钢筋笼灌砼回填空孔移机下一桩位循环施工3 施工技术3.1测量放线3.1.1桩位放样桩位放样，按从整体到局部的原则进行桩基的位置放样。根据预先测设的测量控制网（点），定出各桩位中心点。双向控制定位后埋设钢护筒并固定，以双向十字线控制桩中心。开钻前必须先校核钻头的中心是否

3、与桩位中心重合。在施工过程中还须经常检测钻具位置有无发生变化，以保证孔位的正确。3.1.2成孔施工时桩位和垂直度的控制钻机上配置车载电脑系统，自动显示和调节旋挖钻机的钻孔深度，垂直度，具体操作如下：首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，把旋挖钻机电脑显示器调节到显示桅杆工作画面。从桅杆工作画面中可实时观察到桅杆的X轴、Y轴方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立桅控制，将桅杆X轴Y轴的偏差度调节到正负零位置，以保证钻孔的垂直度。桩的垂直度在成孔时桩机桅杆上有垂直度控制仪控制，桩机电脑屏上

4、会自动显示，司机根据情况调整，因此垂直度在施工过程中就能控制确保小于1%，达到设计要求。在钻孔深度达到1000mm1500mm时必须安装锁口护筒，并用事先所设控制点或定位筋复核矫正桩位后方可继续往下钻。3.2 成孔旋挖钻机的钻进工艺采用钢护筒护壁钻斗取土的工艺。钢护筒成孔法需按照设计桩径加大20cm，保证旋挖作业尺寸要求和满足进入持力层后的设计桩径要求。当旋挖钻机钻进时，发生塌孔后应立即放入钢护筒进行振动沉管，钢护筒的深度应至强风化岩层止，第二次接管时按照实际长度进行接管。成孔时根据地勘报告计算的预挖深度结合现场实际情况，待深度达到中风化层以后(目测)，用筒钻钻进，将孔底中风化层岩石取出，根据

5、施工图纸向下钻进达到设计嵌岩深度要求，成孔之后由设计、勘察、监理、施工、建设单位共同参加验收,复核深度和持力层与设计相符后，即可终孔。成孔时要依据土层情况，控制进尺速度，为确保孔的垂直度符合设计要求，须保持桩机平整、加强检查。3.3 清孔（1） 在桩身土石方旋挖完成后，开始进行孔底清渣，换上清孔钻头进行清渣，直到桩底虚土清干净为止。（2） 成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度等进行检查，检测前准备好检测工具，测绳、检孔器等。（3） 检测标准：孔深、孔径不小于设计规定；钻孔倾斜度误差不大于1；沉渣厚度与符合设计规定，沉渣厚度50mm；3.4 下放钢筋笼3.4.1 钢筋笼的制作（

6、1） 根据配筋图制作钢筋笼，要确保钢筋的位置、间距及根数符合图纸的规定和规范要求；主筋焊接相互错开，35d范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。各段钢筋笼的连接采用单面搭接焊，焊缝长度不得小于10d。（2） 钢筋笼的螺旋箍筋或加劲筋的接头采用焊接，加劲筋与主筋连接采用点焊，螺旋箍与主筋连接采用绑扎。（3） 为防止运输和吊装时钢筋笼变形，必须对吊点位进行加强处理，必要时加密加劲筋。（4） 为保证钢筋笼的保护层厚度，在钢筋笼外侧事先设钢筋支架，间距为2m，横向圆周不少于3处。（5） 钢筋笼定位安装，班组必须按要求使用钢管将钢筋笼中心点同孔桩中心点吻合，钢筋笼定位钢管必须点焊固定于锁口护筒上，防止浮

7、笼。3.4.2 钢筋笼吊装（1） 在加工现场制作完成并验收合格后的钢筋笼，运至孔口吊放入孔内。（2） 搬运和吊装时，要防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼顶达设计标高后应立即固定，以免浇注混凝土时钢筋笼上浮。3.4.3 允许误差及要求项次项目允许偏差（mm）1主筋间距102箍筋间距或螺旋筋螺距203钢筋笼直径104钢筋笼长度503.5 水下灌注混凝土水下灌注混凝土基本原理：采用导管灌注法，即利用封闭的连接钢管作为水下混凝土的输送通道，管的下部埋入混凝土适当的深度，使从下而上连续不断灌入的混凝土与桩孔内的水隔离并逐步形成桩身，孔底沉渣及污水浮出砼表面。导管使用前，须进行水密性及压力试验

8、。吊放钢筋笼后，立即安放导管，导管安装要确保法兰接头的密封性。安装导管后，再次测量沉渣厚度，沉渣厚度须符合设计要求或规范要求，否则要重新清孔和换浆水下混凝土浇灌示意图：3.5.1 水下灌注混凝土主要机具（1） 向水下输送混凝土用的导管。一般采用壁厚为46mm的无缝钢管制作或钢板卷制焊成。导管直径应按桩径和每小时需要通过的混凝土数量决定，但最小直径不宜小于200mm；导管的分节长度应按工艺要求确定，一般2.73m，最上端采用0.51.5M的几节短管调节导管的长度，使管底距孔底300500mm，导管可采用法兰盘连接、活接头螺母连接以及快速插接连接；用橡胶“O”型密封圈或厚度为45mm的橡胶垫圈密封

9、，严防漏水、漏气。（2） 漏斗和储料斗。可用46mm钢板制作，要求不漏浆、不挂浆，漏泄顺畅彻底。应有足够的容量以保证首批灌入的混凝土（既初灌量）能达到要求的埋管深度（26M）。（3） 首批混凝土填充漏斗所用的堵住漏斗底部的封口板，采用钢板制作，亦可采用钢板或者木料制成的球塞等。（4） 升降安装导管、漏斗的设备（现场可使用吊车、挖机或桩架等）。3.5.2 水下灌注混凝土施工流程（1） 沉放钢筋笼。（2） 安放导管。在导管底部开放的状态下将导管缓慢的沉到距孔底300500mm的深度处。（3） 将封口板或球塞放在漏斗底部，封口板用细钢丝绳引出。（4） 灌入首批混凝土，加满整个料斗。（5） 将封口板或

10、者球塞向上拔出，初灌混凝土，导管埋入混凝土内1.5米以上。（6） 连续灌注混凝土，上提导管，导管下口要始终埋在混凝土内下2米以上，严禁提出。（7） 混凝土灌注完毕，清理桩顶浮浆。3.6 施工技术要求3.6.1 桩孔质量标准孔径偏差-20mm；垂直度偏差1%；沉渣厚度50mm，孔深偏差：+300mm，桩位偏差50mm，混凝土充盈系数1。3.6.2 成孔质量3.6.2.1 旋挖机成孔操作要点（1） 根据施放的桩位点，在四周测放桩位控制桩（即龙门桩），龙门桩应稳固牢靠，准备反映桩位的实际情况。龙门桩测设结束经当班技术人员核准无误后，方可开挖桩位引孔。（2） 合理选择钻头：钻头应比孔径小12cm。（3

11、） 孔内如遇有较大石块或障碍物引起钻机跳动，蹩泵，钻孔偏斜时，应及时控制钻进速度，降低转速，加大泵流量，来回轻扫。3.6.2.2 成孔质量保证及技术措施（1） 在测量放线中，严把质量关，严格执行计算精度，放线准确，复核认真、全面，坚决不允许桩位偏差超标准。（2） 钻机就位前对桩位复查，就位时经质检人员检查对正桩位中心，钻机调平后方可开钻。（3） 开钻前检查钻头直径，保证桩孔直径满足设计要求。（4） 钻机就位确保平整、钻杆垂直，钻机支垫稳实，在钻进过程中随时检查钻机水平钻杆垂直度，防止孔斜偏差过大，发现有偏差立即校正，之后根据护桩核对桩孔中心。（5） 桩孔安排顺序，根据现场地质及施工实际情况进行

12、安排成桩工作。3.6.3 钢筋笼制安3.6.3.1 材料控制 钢筋进场后必须报请监理按批次抽样送检，试验合格和监理工程师批准后方可投入使用，严格执行材料进场验收控制程序。3.6.3.2 钢筋笼的制作（1） 钢筋笼应平卧绑扎，严格按图纸施工。本工程存在两种基础形式即J1、J2。J1主筋为14根直径14mm三级钢，按孔径800mm，保护层70mm，箍筋150mm制作。J2主筋为16根直径14mm三级钢，按孔径1200mm，保护层270mm，箍筋150mm制作。（2） 在绑扎前，先在主筋上用石笔画出箍筋间距（150）并在箍筋上用石笔画出主筋间距，然后将箍筋全部按要求直径绑扎成型（注意箍筋接头相互错开

13、）；掌握好箍筋间距和垂直度及主筋的位置和顺直度；然后，逐根绑扎，要求所有主筋与箍筋节点均加绑扣固定，特别注意钢筋笼的钢筋加强箍和加劲支撑的绑扎固定。（3） 钢筋笼绑扎完毕后，应按混凝土结构工程施工质量验收规范GB502042002进行质量验收。3.6.3.3 钢筋笼吊装（1） 为防止钢筋笼吊装时扭曲变形，在主筋内侧每隔2000mm设一道加强箍。（2） 在钢筋笼一端与主筋焊上4根吊环，对称布置以作吊装之用。（3） 钢筋笼平卧组装成型且经过验收合格，即可进行钢筋笼的吊放。（4） 吊装快到底部时，应拉线校正钢筋笼的位置，并在其上口处加以固定（用架管或方木均可）。3.6.3.4 钢筋笼焊接质量要求（1

14、） 筋笼制作，当受力钢筋采用焊接接头时，设置在同一截面内的接头宜相互错开，错开长度应大于35d。（2） 肋钢筋进行电弧焊时，宜将纵肋对纵肋安放和焊接。（3） 焊接时，引弧应在帮条或形成焊缝的部位进行，不得烧伤主筋。（4） HRB400钢筋搭接焊时，采用双面焊：搭接长度5d，采用单面焊：搭接长度10d。（5） 搭接焊时,钢筋的装配和焊接应符合下列要求：焊接端钢筋应预弯，并应使两钢筋的轴线在同一直线上。3.6.4 混凝土施工（1） 混凝土开灌之前在现场检查坍落度，坍落度范围是16-22cm，做好坍落度检查记录。（2） 每班组在灌注砼过程中，必须留置试块一组，进行标准养护送检。（3） 灌注首批混凝土

15、时，导管埋入混凝土内的深度不小于1.5米。（4） 连续灌注混凝土：首批混凝土灌注正常后，应连续不断灌注混凝土，严禁中途停工（两次混凝土灌注间隔不能大于30min）。在灌注过程中，应经常用测锤探测混凝土面的上升高度，并适时提升、逐级拆卸导管，保持导管的合理深度。探测次数一般不宜少于所使用的导管节数，并应在每次起升导管前探测1次管内外混凝土面高度。（5） 导管的埋深：导管的埋深大小对灌注质量影响很大。埋深过小，往往会使管外混凝土面上的浮浆沉渣夹裹卷入管内形成夹层；埋深过大，导管底口的起压力减小，管内混凝土不易流出，容易堵管。最大埋深不宜超过最下端导管长度或6m。 导管的埋深选择导管直径（mm）初灌

16、埋深（m）连续灌注埋深正常灌注（m）最小埋深（m）2001.52.03.04.01.52.02501.21.52.53.51.52.03000.81.22.03.01.21.5（6） 混凝土灌注时间：混凝土灌注的上升速度不得小于2m/h。灌注时间必须控制在埋入导管中的混凝土不丧失流动性的时间内，必要时可参入适量缓凝剂。（7） 桩顶的灌注标高及桩顶处理：桩顶的灌注标高至少比设计标高增加0.50.8m，以便清除桩顶部的浮浆渣层。（8） 在灌注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续的混凝土宜通过溜槽徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面导入管内，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而

17、使导管漏水。3.6.5 灌注事故的预防及处理3.6.5.1 导管进水导致导管进水主要有以下三方面的原因产生：（1） 首批砼储备不足，或虽然砼储备已够，但导管底口距孔底的间距过大，砼下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入。预防和处理方法：如有发现导管进水，应立即将导管重新下放至距孔底250 400mm，重新投入足够储备的砼进行冲底，不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除。然后重新放下骨架、导管并投入足够储备的首批砼，重新灌注。（2） 导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。（3） 导管提升过猛，或探测出错，导管底口超出原砼面，底口涌入泥水。针对（2）、（

18、3）两中原因引起的事故，应视具体情况，拔换原导管重下新管；或用原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。3.6.5.2 卡管卡管主要有以下两种情况：（1） 初灌时隔水栓卡管；或由于砼本身的原因，如坍落度过小、流动性差，夹有大卵石、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送砼未加遮盖等，使砼中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。处理办法：用长杆冲捣管内砼,用吊绳抖动导管,或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。如仍不能下落时，则须将导管连同其内的砼提出钻孔，进行清理修整（注意切勿使导管内的砼落入井孔），然后重新吊装导管，重新灌注。一旦有砼

19、拌和物落入井孔，须将散落在孔底的拌和物粒料予以清除。提管时应注意到导管上重下轻，要采取可靠措施防止翻倒伤人。（2） 机械发生故障或其他原因使砼在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注的砼已经初凝，增大了导管内砼下落的阻力，砼堵在管内。其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械；同时采取措施，加速砼灌注速度。当灌注时间已久，孔内首批砼已初凝，导管内又堵塞有砼，此时应将导管拔出，重新安设钻机，利用较小钻头将钢筋笼以内的砼钻挖吸出，用冲抓锤将钢筋骨架逐一拔出。然后以粘土掺砂砾填塞井孔，待沉实后重新钻孔成桩。3.6.5.3 埋管产生埋管的原因一般是：导管

20、埋入砼过深，或导管内外砼已初凝使导管与砼间摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。预防办法：应严格控制导管埋深在26m之内，要经常测深，及时指导提升导管。在导管上安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时均应适当振捣，使导管周围的砼不致过早地初凝；首批砼掺入缓凝剂，加快灌注速度；导管接头螺栓事先应检查是否稳妥；提升导管时不可猛拔。若埋管事故已发生,初时可用链滑车、千斤顶试拔。如仍拔不出，凡属并非因砼初凝流动性损失过大的情况，可插入一直径小的护筒至砼已灌砼中，用吸泥机吸出砼表面泥渣；派潜水工下至砼表面，在水下将导管齐砼面切断；拔出小护筒，重新下导管灌注。此桩灌注完成后，上下断层间，应予以补强。3.6.5.4 钢筋笼上升钢筋笼上升，除了一些易见的原因是由于全套管上拔、导管提升钩挂所致外，主要原因是由于砼表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时，砼的灌注速度（m3/min）过快，使砼下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼的重力时所致。为了防止钢筋笼上升，当导管底口低于钢筋笼底部1m3m，且砼表面在钢筋笼底部上下1m之间时，应放慢砼灌注速度，允