冲压毕业设计支撑件的冲压工艺与模具设计

1、支撑件的冲压工艺与模具设计绪论模具工业是国民经济的基础工业,是工业生产的重要工艺装备.先进国家的模具工业已摆脱从属地位,发展为独立的行业。美国工业界认为:“模具工业是美国工业的基石”.在德国模具被冠以 “金属加工业中的帝王”之称。在我国.1998年3月在国务院关于当前产业政策要点的决定模具被列为机械工业技术改造序列的第一位,生产和基本建设序列第二位,把发展模具工业摆在发展国民经济的重要位置.目前,我国冲压模具在产值占模具总产值的40%以上,处于主导地位。冲压是一种先进的少无切削加工方法,具有节能省材,效率高,产品质量好,重量轻,加工成本低等一系列优点,在汽车,航空航天,仪器仪表,家电,电子,通

2、讯,军工,日用品等产品的生产中得到了广泛的应用.据统计,薄板成型后,制造了相当于原材料的12倍的附加值,在国民经济生产总值中,与其相关的产品占四分之一,在现代汽车工业中,冲压件的产值占总产值的59%.随着我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。在完成大学三年的课程学习和课程、生产实习，我熟练地掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的。对于模具设计这个实践性非常强的设计课题，我们进行了大量的实习。经过在新飞电器有限公司、在洛阳中国一拖的生产实习，我对于冷冲模具、塑料模具的设计步骤有了一个

3、全新的认识，丰富和加深了对各种模具的结构和动作过程方面的知识，而对于模具的制造工艺更是有了全新的理解。在指导老师的细心指导下,我们对于模具的设计和制造工艺有了系统而深刻的认识。同时在实习现场亲手拆装了一些典型的模具实体并查阅了很多相关资料，通过这些实践，我熟练掌握了模具的一般工作原理、制造、加工工艺。通过在图书馆借阅相关手册和书籍，更系统而全面了细节问题。锻炼了缜密的思维和使我们初步具备了设计工作者应有的素质。在设计的过程中，将有一定的困难，但有指导老师的悉心指导和自己的努力，相信会完满的完成毕业设计任务。由于学生水平有限，而且缺乏经验，设计中难免有不妥之处，肯请各位老师指正。第一部分 落料与

4、冲工艺孔1 制件的工艺性分析1.1制件的总体分析该制件为支撑件,所用材料为q235。制件形较为简单,但需要多道工序才能完成。对精度要求不高，材料的利用率较高。 从制件图上可以看出，必须先通过落料和冲工艺孔，然后再进行弯曲，需要两套模具，很明显弯曲决定了零件的总体形状和尺寸，所以在此先主要对弯曲工艺进行分析。包括弯曲件的精度、圆角半径、板料的纤维方向与弯曲线夹角、弯曲的直边高度、其他工艺性等。1.1.1弯曲的直边高度零件符合工一般弯曲件为了避免稳定性不好，要求直立部分高度h2.5t,很显然满足此艺性要求。1.1.2孔边距为防止孔弯曲时发生变形，应使孔位于变形区之外。即：l2t. 所以，此 零件完

5、全符合要求。1.1.3最小弯曲半径根据所用材料，查表3.2.2可知最小弯曲半径为0.6t. 1.50.48 所用该弯曲件符合要求。1.2冲裁件的孔边距与孔间距为避免工件变形和保证模具强度，孔边距和孔间距不能过小，其最小许可值当取：c(11.5) t根据已知工件的尺寸可得：c1=6.8 c2=13 t=0.8 所以工件的尺寸符合上述要求。冲孔时因受凸模强度限制孔的尺寸不应太小，否则凸模易折断或压弯，查表2.7.3而知工件上孔的直径当大于或等于0.35倍的料厚，即d0.35t，由任务书零件图易于看出工件尺寸符合要求。1.3 冲裁件的尺寸精度和表面粗糙度 冲裁件上的未注公差等级定为it14级，查表确

6、定工件尺寸如图1： 图1 零件展开图 2 工艺方案的确定该零件包括：冲孔、落料和弯曲三个基本工序，可有以下三种工艺方案供选择：方案一、先落料后冲孔再弯曲，采用单工序模生产。方案二、落料-冲孔复合冲压再弯曲，采用一副复合模和一副弯曲模生产。方案三、冲孔-落料-弯曲连续冲压，采用级级进模生产。对各种方案的分析：方案一、模具结构简单，但需要三道工序，三副模具，生产效率低，难以满足该零件的年产量要求。方案二、只需二副模具，冲压件的几何形位精度和尺寸精度容易保证，且生产率也高，尽管模具结构较模具一复杂，但由于零件的几何形状简单对称，模具制造并不困难，方案三、只需要一副模具，生产率也很高，但零件的冲压精度

7、稍差，模具制造困难，需要在模具上设置导正销导正，故模具制造安装较复合模复杂。通过以上三种方案的分析比较，并根据设计要求确定该工件的冲压生产采用方案二为佳，并选择倒装复合模。 3 主要工艺参数计算3.1 冲裁的工艺计算3.1.1制件尺寸的确定从制件图上可以看出，必须先通过落料冲孔，然后再进行弯曲，需要两套模具，很明显弯曲决定了零件的总体形状和尺寸，所以在此主要对弯曲工艺进行分析。该制件为冲孔落料弯曲件，圆角半径r=1.5，材料的料厚为t=0.8，r0.5t。这种弯曲件由于变形不严重，所以按中性层展开的原理，弯曲前制件的总长度应等于弯曲件直线部分和圆弧部分长度之和。根据弯曲制件图可知： l=l+l

8、+（r+t）/180 式中：l坯料展开总长度 弯曲中心角中性层位移系数（取0.32）计算得：ls1=45.22 ls2=65.223.2排样的设计与计算根据工件的形状选择有废料排样，且为直排的形式，虽然材料的利用率低于少废料和无废料排样，但工件的精度高，且易于保证工件外形的的圆角。3.2.1 确定搭边与搭肩值 搭边和搭肩值一般是由经验确定的查表取最小搭边值为a1=1.8 最小搭肩值为a2=1.5 尺寸在样板上的标注如图2 图2排样图3.2.2 计算送料步距和条料的宽度 按如上排样方式，并根据工件的尺寸确定送料步距为搭肩值与工件宽度之和。即：l=a2+46=47.5查表2.5.4而知条料宽度单向

9、偏差值为0.50，由公式计算如下：b=(d+2a) =(65.22+21.8） =67.82所以确定条料的宽度b为：683.2.3计算材料的利用率：一个步距内的材料的利用率=a/bs100% =（65.2245.22-）/47.568100% =65%所以在不考虑料头、料尾和边余料等材料消耗的情况下材料的利用率为65%，而在考虑以上因素计算一张板料总的利用率时则需要根据证章板的长宽尺寸而定，在此省略不述。3.3冲压力的计算并初步选取压力机的吨位3.3.1冲裁力的计算冲裁力的大小随凸模进入材料的深度（凸模行程）而变化，本模具采用普通平刃口模具冲裁，其冲裁力f按下式计算： f=kltb由查表而知工

10、件材料的抗剪强度极限值b为350n/k值取1.3 材料厚度t为0.8冲孔冲裁力：p孔=3165n 落料冲裁力：p落=79361n3.3.2 卸料力、推件力及顶件力的计算：卸料力是将废料或工件从凸凹模上刮下的力。而推件力是将梗塞在凹模内的料顺冲裁方向推出所需的力。顶件力逆冲裁方向将料从凹模内顶出所需的力。卸料力、推件力和顶件力是由压力机和模具卸料装置或顶件装置传递的，所以在选择设备公称压力或设计冲裁的时候应分别予以考虑，影响这些力的因素较多，主要有材料的力学性能、厚度、模具间隙、凹模洞口结构、搭边大小、润滑情况、制件的形状和尺寸等。现在按照下面的经验公式计算： 查表2.6.1而卸料力、推件力和顶

11、件力系数分别为：kx = 0.045 kt = 0.55 kd = 0.06则：卸料力： fx = kx * p落 = 0.045 79461 =3576推件力： ft = n kt f n =h / t h:凹模洞口的直刃壁高度 取h=5（表2.9.4 ） ft =kt*p孔*n=522n顶件力： fd = kd f = 0.06 * (3165+79461) =4958n3.4 压力机的公称压力的确定：压力机的公称压力必须大于或等于各种冲压工艺力的总和fz，由于本模具采用的是弹性卸料装置和下出料方式：所以：fz =p孔+p落+fx+ft+fd =91763n查手册选择压力机的公称压力为：2

12、00kn。 滑块固定行100mm (最大闭合高度)160 mm 闭合高度调节量80mm (标准型)工作台尺寸(左右前后)450300mm (标准型)工作台孔尺寸(左右前后) 10080mm (标准型)工作台孔尺寸(直径) 100mm 3.5 压力中心的确定及相关计算：模具的压力中心就是冲压力合力的作用点。为了保证压力机和模具的正常工作，应使模具的压力中心和压力机滑块的中心线相重合。否则冲压时滑块会承受偏心载荷，导致滑块的滑轨和模具的导向部分不正常磨损，还会使合理间隙得不到保证，从而影响制件的质量降低模具寿命甚至损坏模具。而本模具所冲裁的制件形状较对称，分析工件外形尺寸易知其压力中心在弯曲线附近

13、即y =51.08 mm具体计算如下：l=3.82 y=41.4 l=6.8 y=43 l=60 y= 46 l=46 y= 23 l=66 y=0 l=33 y= 17.5 l=7 y=17.5 y= （l y+ l y+ l y+ ）/（l+ l+ l + +l ） =17.7 mm同理可得：x0=40.6mm3.6 工作部分的尺寸计算3.6.1计算凸凹模工作部分的尺寸（冲孔）并确定其公差：该零件在弯曲前属于无特殊要求的一般冲孔落料件，外形尺寸由落料获得，而中间的小孔尺寸则是由冲孔得到。查表2.3.3而知：zmin = 0.072 zmax = 0.104zmax zmin = 0.032

14、因为模具的精度等级为it14级 取 x = 0.5设凸、凹模分别按it9、it10级精度制造，分别计算dt、da如下：采用凸模与凹模配做法。以落料凹模冲孔凸模为基准件,第一类尺寸：a=(amax-x)aa=44.91 ba=64.85 第二类尺寸：b=(bmin+x) ct=12.215 dt=6.15 第三类尺寸：c=(cmin+0.5)+-0.125 e=200.065 f=150.054 落料凸模的基本尺寸与凹模相同，冲孔凹模的基本尺寸与凸模相同，不必标注公差。4 模具总体设计4.1 模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用倒装复合冲压，所以模具类型为倒装复合模。4.2 定位方式的选择在本

15、模具中采用的是条料，所以选用导料销和挡料销来实现对冲裁条料的定位。4.3 导向方式的选择为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，该模具采用中间导柱的导向方式。5 模具主要零部件的设计5.1工作零件的结构设计5.1.1 凹模的设计 在本模具中采用螺钉和销钉将凹模直接固定在支撑件上,凹模刃口为直壁式 ,凹模采用销钉和螺钉固定时要保证螺钉(或沉孔)间、螺孔与销孔间及螺孔与凹模刃壁间的距离不能太近,否则会影响模具的寿命。壁厚40 查表2.9.4确定凹模厚度为20。凹模厚度 h=kb=0.365.22=19.57mm取20 mm (查表2.9.5得k=0.3)凹模壁厚 c=（1.52）h=15 mm2

16、0 mm取凹模厚度 h=20 mm ，凹模壁厚 c=32 mm凹模宽度 b=b+2c=96.8 mm 取标准值b= 100 mm 凹模长度 l 取130mm 确定凹模尺寸为100 mm130 mm 20 mm 尺寸在凹模图上的标注如图3 图3凹模图 5.1.2 冲孔凸模的设计：冲孔凸模长度：l=ht+lz ht为凸模固定板厚度，lz为土模自由长度。ht=(1.11.5)ha ha为落料凹模厚度lz取20 所以l=17.6+20=37.6 上靠标准取405.1.3落料凸模(凸凹模)结合工件外形并考虑加工，将落料凸模设计成直通式。其总长l为：l=h+h+t+h =45mm 查表得倒装复合模最小壁厚

17、为2.3mm,满足最小壁厚要求。5.2定位零件的设计在本模具中采用的是条料，所以选用导料销和挡料销来实现对冲裁条料的定位。导料销一般设两个，并位于条料的同一侧。从左向右送料时，导料销装在右侧，从前先后送料时导料销装在左侧。导料销在本模具中直接 安装在凹模板上。在装配图中很容易看到。挡料销同样起定位的作用，用它挡住搭边或冲件轮廓，以限定条料的送进距离。在本模具中试用固定挡料销，其结构简单、制造容易，在中销模具中广泛应用作定距；但其存在着缺点：销孔距离凹模刃壁较近，削弱了凹模的强度。所以在本模具中选用钩型挡料销。这种挡料销销孔距离凹模刃壁较远不会削弱凹模的强度。但为了防止钩头在使用的过程中发生转动

18、，需考虑防转。5.3 导向装置的设计导向装置用来保证上模相对于下模正确的运动，对于生产批量较大，零件的要求较高，寿命要求较长的模具，一般都需要采用导向装置，本模具中应用导柱导套装置来完成导向.5.4 打料装置的设计在本模具中采用打杆推动连接推杆来完成打料动作，打杆穿过模柄凸露在模具的外面，当完成一次冲裁时压力机滑块回程，打杆与压力机的打料横杆相碰，打杆推动连接推杆将卡在凸凹模的凹模孔内的圆形废料打下，当注意的是：第一：需要保证打杆在模柄内的顺利滑动，须间隙配合。第二：需要保证连接推杆在凸凹模内的顺利滑动，须间隙配合。5.5 顶件装置的设计顶件装置一般是弹性的，在本模具中是由顶杆、顶件块和装在下

19、模座下面的弹顶器组成，这种结构的顶件力容易调节，工作可靠。5.5.1 顶件块的设计本模具采用顶件块将制件从卡在凹模内小凸模上刮下，顶件块在冲裁的过程中实在凹模中运动的零件，对它有如下的要求：模具处于闭合状态时其背后有一定的空间，以备修磨和调整的需要；模具处于开启状态时，必须顺利复位，工作面高出凹模平面，以便继续冲裁；它与凹模和凸模的配合应保证顺利滑动，不发生干涉。为此顶件块与凹模为间隙配合，其外形尺寸一般按公差与配合国家标准h8制造。顶件块与凸模的配合一般呈较松的间隙配合。5.5.2 顶杆的设计在本模具中选用四个顶杆与弹顶器上的托板相配合，四个顶杆均匀分布，传送的橡皮的推件力较为平稳，在此需要

20、注意的是：顶杆、的直径不能太小，以免在克服橡皮弹力时发生挠曲。还有顶杆与下模上的孔相配合，必需保证其在孔内顺利的滑动，所以顶件块与凹模为间隙配合，其外形尺寸一般按公差与配合国家标准h8制造。5.5.3 橡皮的设计 橡胶允许承受的负荷较大，且产生的弹性较为平稳，安装调整灵活方便，是冲裁模具中常用的弹性元件。卸料橡胶的设计计算h=h-h。（计算参照表8.2.4）计算结果为：h=31mm橡皮和托板组成顶件器，其具体的结构形式如图4所示： 图4顶件器5.6 连接装置的设计5.6.1模柄的设计本模具属于中型模具,采用模柄将上模固定在压力机的滑块上。模柄是作为上模与压力机滑块连接的零件。对它的基本要求是:

21、一要与压力机滑块上的模柄孔正确配合,安装可靠；二要与上模正确而可靠的连接。在本模具中选用旋入式模柄，通过螺纹与上模座连接并加螺丝防止转动。这种模柄可较好的保证轴线与上模座轴线垂直,适用与各种中、小型模具。模柄材料通常采用q235或q275钢,在此选用q235钢.其支撑面应垂直于模柄的轴线(垂直度不应超过0.02:100)。5.7 固定板的设计将凸模或凹模按一定相对的位置压入固定后，作为一个整体安装在上模座或下模座上。在本模具中只有凸凹模需要由固定板来固定。固定板的厚度一般取凹模厚度的0.60.8倍,其平面尺寸可与凹模、卸料板外形尺寸相同,需考虑紧固螺钉及销钉的位置。固定板的凸凹模安装孔与凸凹模

22、采用过渡配合h7/m6、h7/n6，压装后将凸凹模端面和固定板一起磨平。现选用标准凸凹模固定板尺寸为: 100mm130mm18mm。5.7.1垫板的设计垫板的作用是直接承受凸模的压力，以降低模座承受的单位压力，防止模座被局部压陷，影响凸模的正常工作。垫板的外形尺寸和模板相同，厚度取10mm5.7.2螺钉与销钉的设计螺钉和销钉都是标准件，设计模具是按标准选用即可，螺钉用于固定模具零件，一般选用内六角螺钉；销钉起定位作用，常用圆柱销钉，螺钉、销钉规格根据冲压力的大小、凹模厚度等确定。5.7.3卸料板的设计 卸料板的边界尺寸和固定板相同，厚度为10mm.5.8 模架及组成零件的确定5.8.1 模架

23、的选用本模具选用由上模座,下模座,导柱,导套组成导柱模模架及其零件已经标准化，在此选用中间导柱模架.冲压时可以防止由于偏心力矩而引起的模具歪斜。5.8.2 模座的确定本模中具选用标准模架，因在前述中确定了凹模尺寸为100130 20 ，根据标准确定下模座尺寸为: 25018045 . 上模座尺寸为: 25018040 .导柱d/mml/mm分别为28150，32150；导套d/mml/mmdmm分别为2810038，3210038。 6 模具工作原理条料送进时采用固定挡料销进行定位，而有导料销保证送料沿正确的方向送进。当条料送到指定位置时，上模在压力机的作用下进行冲压。当冲压完成时，上模上行回

24、程，卡在凸凹模上的废料由弹性卸料板卸下，当模具上的打料杆碰到压力机上的打料横梁时，打料横梁给模具打料杆一个作用力，在此作用力的作用下，将制件推出来。然后，再开始下一个行程。为了更明确模具工作原理，现绘制总装配图如图5 图5 模具总装配图7 模具的装配 总装时，首先应根据主要零件的相互依赖关系，以及装配方便和易于保证装配精度要求来确定装配基准件、级进模以凹模作为装配基准件；确定装配顺序，根据各个零件与装配基准件关系和远近程度确定装配顺序。装配结束后，要进行试冲，通过试冲发现问题，并及时调整和修理直至模具冲出合格零件为止。7.1装配前的准备7.1.1 通读设计图样，了解正装式复合模的结构特点本模具

25、的装配工艺要 点是：同时保证落料和冲孔用凸凹模间隙的均匀；打料机构工作可靠，能及时推出工件。7.1.2 查对各零件已完成装配前的加工工序，并经检验合格7.1.3确定装配方法和装配顺序经查对认定模具零件已加工完成，可采用直接装配方法。结合模具结构特点，对凸凹模、凸模先进行分组装配，再进行总装配。选用以凸凹模为基准件，先装配上模，再装配下模及辅助零件。7.2装配模柄将模柄压入上模座后，钻、铰销孔，打入止转销。7.3装配凸凹模按照压入法操作要求，将凸凹模压入固定板中，检查凸凹模相对固定板基准面的垂直度，并刃入凸模，用工艺定位器法检查配合间隙的均匀性。待凸凹模全部压入，认定间隙分布均匀后，磨平固定板支

26、撑面和凸凹模刃口面。7.4装配凸模将凸模压入固定板中，按压入法装配要领，检查其相对固定板基准面的垂直度，认定合格后，磨平固定板支撑面和刃口面。7.5装配下模将组装好的凸模固定板和下垫板，按照设计要求位置，安装在下模座上，紧固螺钉，钻、铰销孔，装入圆柱销。7.6装配上模将组装好的凸凹模固定板和上垫板，安装在上模座上，紧上螺钉，用工艺定位器法控制上下模的配合间隙，使其均匀。认定均匀后，在上模相应部位钻、铰销孔，打入圆销。 7.7安装凹模将凹模安装在下模相应部位，凹模和凸凹模间隙，用垫片法或直接安装法控制其均匀性。7.8试切用纸试冲，观察冲切纸边的状况，经调整并认定均匀后， 钻、铰另一组销孔，打入圆

27、销。 7.9装配其他零件并试模上模安装顶杆，顶件块，检查打料机构工作的可靠性。顶件块在最低位置时，应突出凸凹模刃口0.2-0.5mm.安装卸料板和弹簧，安装后的卸料板下平面比凸凹模刃口面低0.2-0.5mm.在设计指定的压力机上，装配好的模具进行试冲。试模时重点检查打料机构和顶出机构的动作是否及时、可靠。每一次冲压后，上模随压力机上行到上死点时，条料和顶出的工件都应该出现在下模凹模工作面上，以便及时清除。装配后应保证间隙均匀，落料凹模刃口面应高出冲孔凸模工作端面2mm。第二部分 弯曲模设计1 零件结构工艺性分析此零件为一个简单的90的支撑件，其弯曲圆角半径r为1.5mm,材料选择q235钢,板

28、厚为0.8mm。其工艺性主要包括弯曲件的精度、圆角半径、板料的纤维方向与弯曲线夹角、弯曲的直边高度、其他工艺性等。1.1弯曲的直边高度一般弯曲件为了避免稳定性不好，要求直立部分高度h2.5t,很显然此零件符合工艺性要求1.2 孔边距为防止孔弯曲时发生变形，应使孔位于变形区之外。即：l2t所以，此 零件完全符合要求。1.3最小弯曲半径根据所用材料，查表3.2.2可知最小弯曲半径为0.6t. 1.50.48 所以该弯曲件符合要求. 2 主要工艺参数计算2.1弯曲力的计算自由弯曲需要的力 经计算得：f=5.78kn校正弯曲时弯曲力的计算：f=qa=94.87 kn顶件力的计算f=（0.30.8） =

29、 2.31kn2.2 压力机的压力确定f（1.21.3）f+ f 171 kn2.3 回弹量的计算：因为此工件的圆角半径r （58）t，工件的弯曲半径一般变化不大，所以只考虑角度回弹。查表取回弹角为2 3 弯曲模工作部分设计3.1 凸、凹模间隙的计算单面间隙为z/2 z/2=（1+n）t+ct =0.9mm 查表得n=0.05,t为工件厚度，c为间隙系数，查得c=0.7，为材料厚度的上偏差。3.2凸、凹模工作部分尺寸3.2.1凸、凹模宽度尺寸计算l=(l-0.75) =(60-0.750.62) =59.45la2=39.53l=( l-z) =(59.45-0.9) =58.55lt2=38

30、.63凹模的宽度不大于展开长度的0.8倍符合要求。3.2.2 凸、凹模的圆角半径以及凹模的深度一般情况下，凸模的圆角半径rr.所以，取r=1.5mm。查表可知：凹模的圆角半径r=3.2mm. 凹模的深度l=20 mm。4 模具总体设计4.1 模具类型的选择由冲压工艺性可知，采用单工序冲压，模具类型为单工序模。4.2 定位方式的选择 为保证坯料在弯曲模内准确定位，也为在弯曲过程中坯料的偏移，提高定位精度，采用定位板。4.3 卸料出件方式的选择此工件成形后留在凹模上，随凸模上行底部受压的弹簧弹性恢复推动顶杆而顶出制件。4.4 导向方式模具属于单工序冲模，结构简单，导向精度通过凸、凹模就可以保证，所

31、以采用无导向装置。 综上可设计此模具主要由，模柄，上模板，凸模，v形凹模，下模板等组成。 初步计算模具闭合高度 凹模座的外轮廓尺寸约计为 5 设备的选定该零件所需的弯曲力 94.87 kn模具闭合高度 h=155 mm模具外廓尺寸 120 mm100 mm此时开式可倾压力机，主要力学性能为：公称压力 最大装模高度 行程 台面尺寸 300 mm240 mm根据模具闭合高度，弯曲力，外廓尺寸等数据选定此设备是合适的。 6 模具主要零部件的设计6.1 凸模部分 弯曲模没有固定的结构形式，此工件结构简单，精度要求不高，所以可以设计比较简单一些，根据制件形状可以将凸模设计为整体式凸模。取凸模高度为：l=

32、h +h=45所以确定凸模尺寸为40 mm58.55 mm45 mm 尺寸在凸模图上的标注如图6： 图6 弯曲模凸模图 6.2 凹模部分 该工件只有相邻的两个边弯曲，所以针对这两边设计两个凹模，能保证强度且易加工， 凹模1尺寸：凹模2尺寸为4020 60 尺寸在凹模图上的标注如图7 图7 弯曲模凹模图根据凹模尺寸选定上、下模座尺寸分别为1008030 和17012030 。 7 模具总装配图由以上设计，可得到图8所示的模具总装图。 图8 弯曲模具总装图模具工作过程： 工作时将第一道工序所得工件放入定位板内，滑块下行上模下降，对制件进行弯曲，当弯曲结束上模回升时，制件有由顶件板顶出，完成一次冲压

33、。结论大学三年的学习即将结束，毕业设计是其中最后一个实践环节，是对以前所学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验。随着我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。在完成大学三年的课程学习和课程、生产实习，我熟练地掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的。对于模具设计这个实践性非常强的设计课题，我们进行了大量的实习。经过在新飞电器有限公司、在洛阳中国一拖、中信重型矿山机械厂的生产实习，我对于冷冲模具、塑料模具的设计步骤有了一个全新的认识，丰富和加深了对各种模具的结构和动作过程方面的知识，而对于

34、模具的制造工艺更是有了全新的理解。在指导老师的细心指导下和在工厂师傅的讲解下，我们对于模具的设计和制造工艺有了系统而深刻的认识。同时在实习现场亲手拆装了一些典型的模具实体并查阅了很多相关资料，通过这些实践，我们熟练掌握了模具的一般工作原理、制造、加工工艺。通过在图书馆借阅相关手册和书籍，更系统而全面了细节问题。锻炼了缜密的思维和使我们初步具备了设计工作者应有的素质。致谢毕业设计是我们进行完了三年的模具设计与制造专业课程后进行的，它是对我们三年来所学课程的又一次深入、系统的综合性的复习，也是一次理论联系实践的训练。它在我们的学习中占有重要的地位。通过这次毕业设计使我在温习学过的知识的同时又学习了许多新知识，对一些原来一知半解的理论也有了进一步的的认识。特别是原来所学的一些专业基础课：如机械制图、模具材料、公差配合与技术测量、冷冲模具设计与制造等有了更深刻的理解，使我进一步的了解了怎样将这些知识运用到实际的设计中。同时还使我更清楚了模具设计过程中要考虑的问题，如怎样使制造的模具既能满足使用要求又不