底座毕业设计

1、陕西工业职业技术学院毕业设计论文 设计（论文）题目：底座零件数控工艺设计 题目下达日期： 2013年 4 月 15 日开 始 日 期： 2013 年 9 月 2 日完 成 日 期： 2013年 11 月 6 日 指 导 教 师： 专 业： 数控技术 班 级： 数控1104 班 学 生 姓 名： 教研室主任： 数控工程学院摘 要 数控技术及数控机床在当今机械制造业中的重要地位和巨大效益，显示了其在国家基础工业现代化中的战略性作用，并已成为传统机械制造工业提升改造和实现自动化、柔性化、集成化生产的重要手段和标志。数控技术及数控机床的广泛应用，给机械制造业的产业结构、产品种类和档次以及生产方式带来了

2、革命性的变化。掌握现代数控技术知识是现代机电类专业学生必不可少的。 本文通过对一个简单底座零件结构分析，并对其编程、忽孔、铣削等数控加工，能较好的满足实际精度要求，提高加工质量和设计效率。合适的工艺规程可以加工出符合精度要求的和各零件。根据整体功能确定各部位的结构并进行设计造型。从结构上分析零件，制定加工所需的工艺规程，从毛坯的确定到设计工艺路线，根据所需选择适当的机床、刀具、加工程序的编制和零件的检验。 在本次设计中，我们设计的是一个底座零件的数控加工，零件结构比较简单，材料为HT200，生产钢领为300件/年，主要加工面有A基准面、顶面、燕尾面、的通孔，精度要求较高。经过工艺分析做出 机械

3、加工工艺卡、数控机械加工工序卡片、数控加工刀具卡片。关键字：底座零件工艺，加工工序，数控加工编程，卡片ABSTRACT The important status of numerical control technology and CNC machine tools in todays machinery manufacturing industry and great benefits, show the strategic role in the modernization of national basic industries, and has become a traditiona

4、l machinery manufacturing industries to transform and enhance an important means to realize automation and sign, flexible, integrated production. CNC technology and the widespread application of CNC machine tools, to bring a revolutionary change in the mechanical manufacturing industry structure, pr

5、oduct variety and quality and production methods. Master modern CNC technology knowledge is essential to modern mechanical majors. In this paper, through the analysis of a simple base parts of the structure, and the programming, then hole, milling CNC processing, can satisfy the actual accuracy bett

6、er, improve the machining quality and efficiency of design. The right procedure can work out meets the requirements of accuracy and parts. According to determine the whole function of the various parts of the structure and the design of. Analysis of parts from the structure, make the processing tech

7、nical process, from the rough determination of the design process, according to the test selection, preparation and machine parts processing tool, proper procedures required. In this design, we design is a base of NC machining parts, parts of the structure is relatively simple, the material is HT200

8、, the production of steel collar for 300 / year, the main processing surface is A datum, the top face, a face, vias, high precision. Through the process analysis The machining process card, NC machining process card, NC machining tool card.Keywords: process, base parts machining process, NC programm

9、ing, card 目录 第1章 零件工艺分析 1第2章 毛坯的确定 3第3章 工艺路线的设计 53.1 生产过程 53.2 工艺过程 53.3 数控加工工艺的主要内容 53.4 数控加工工艺过程的组成 63.5 底座零件的工艺路线 7 第四章 工序设计 10 4.1刀具的选择 104.2 切削用量的选择124.3 工序设计14 第五章 设计工艺文件 175.1 机械加工工艺过程卡175.2 数控加工工序卡片 205.3数控加工刀具卡片 24参考文献25致谢26附录:1.底座零件图 2.毕业设计（论文）任务书第一章 零件图工艺分析 本次被加工产品是一个底座，其功用是起支撑作用。材料为HT200

10、，属中小批量生产。总长280mm，总宽235mm，总厚度40mm。 由工艺任务单和零件图可知，零件属于箱体类零件，结构简单，型腔较大，主要加工表面是平面与孔系。其主要技术要求如下：1.1.各孔系尺寸精度、几何形状精度及表面粗糙度： 1. 50H7通孔表面粗糙度是3.2um，公差范围为，轴向圆度公差值为0.005mm。 2. T型槽台阶处表面粗糙度12.5um，台阶表面粗糙度为25um，孔壁粗糙度为25um。 3. 30深为16mm的盲孔地面的粗糙度为12.5um。 4.两个11孔内表面以及沉孔处表面粗糙度25um，沉孔地面粗糙度为12.5um。 5. 深为1mm的槽内壁表面粗糙度为12.5um

11、。1.2.各孔系有关的相互位置精度： 的孔轴垂直度要求与轴线必须位于距离公差值0.02mm范围内且垂直于A基准面。1.3.主要平面的形状精度、相互位置精度和表面粗糙度： 1.A基准面的粗糙度要求为6.3um，刮12点。 2.顶面要求与与基准平面平行度公差值为0.01mm,表面粗糙度为1.6um，且在装配时可按等高修磨此面。 3.和角组成的燕尾槽，面的表面粗糙度为6.3um，面与A基准面的交线和孔的中心轴线的垂直距离为105mm。 4.对于宽36mm斜度为的斜面表面粗糙度为3.2um，斜面与顶面交线和孔的中心轴线的垂直距离为105mm。1.4.其余各面均不加工，要求为毛培面。1.5.技术要求:未

12、注铸造圆角为,外观为加工面喷机床同色漆，内腔涂浅色漆。第二章 毛坯的确定 该工件材料为HT200，年生产钢为300件，重量约为3kg，查资料属中小批量生产，零件结构简单，属箱体类零件，型腔较大，力学性能较高，表面粗糙度为6.325um，因此零件的毛坯采用铸造的方法。 毛坯选择时，应全面考虑以下因素： 零件的材料和性能要求;对铸铁和有色金属，选铸造毛坯；对钢材，机械性能要求较高时，选锻件毛坯，机械性能要求较低时，选型材或铸钢毛坯。零件结构形状和尺寸大小。形状复杂和薄壁的毛坯，一般不能采用金属型铸造；尺寸较大的毛坯，往往不能采用模锻、压铸和精铸。对某些外形较特殊的小零件，往往采用精密的毛坯铸造方法

13、，如压铸，熔模铸造等，以最大限度地减少机械加工量。生产类型;它在很大程度上决定采用毛坯制造方法的经济性。如生产批量较大，便可采用高精度和高生产率的毛坯制造方法，这样，虽然一次投资较高，但均分到每个毛坯上的成本就较少。单件、小批生产时则应选用木模手工造型或自由锻造。现有的生产条件;结合本厂的现有设备和技术水平考虑可能性和经济性。充分考虑利用新技术、新工艺、新材料的可能性。为节约材料和能源，采用少切屑、无切削的毛坯制造方法，如精铸、精锻、冷轧、冷挤压等。可大大减少机械加工量甚至不要加工，大大提高经济效益。 一般来说，铸造分为普通砂型铸造和特种铸造，本设计加工工件年生产纲领，属于中小批量生产，其结构

14、较为简单，内外型腔空间大，有一定的斜度和圆度，有利于铸造时的拔模，综合因素考虑采用普通砂型铸造，手工木模造型。 采用手工木模造型时由于木模手工制造精度不高使用中易潮湿，变形，加工手工造型的误差较大因此必须留有较大的余量，手工造型生产率较低，也使用单件小批量生产。综合加工效率、制造成本等因素考虑采用普通砂型铸造，手工木模造型。 采用手工木模造型时，由于木模本身制造精度不高使用中易潮湿、变形、加工手工造型的误差较大，因此必须留有较大余量，手工造型的生产率低，也使用单件小批量生产。综合加工效率、制造成本等因素考虑、毛坯制造最终确定是用砂型铸造，手工木模造型。 工件加工的A基准面、顶面距A基准面的10

15、mm的平面和的孔均需要余量35mm铸造取5mm，燕尾面留余量2.55mm。深为16mm的盲孔、宽12mm槽与宽20mm槽形成的T环形槽、宽36mm斜度为30的斜面、与角组成的燕尾面和两个忽孔均无需铸造出来，铸造为实体。其他部分均按照图纸尺寸铸造，不留余量。第三章 工艺路线设计 3.1 生产过程 机械产品的生产过程是将原材料转化为成品的全过程。包括生产技术准备、毛坯制造、机械加工、热处理、装配、测试检验及涂装等过程，凡对加工对象的尺寸、形状或性能产生一定变化的均为直接生产过程。 机械生产过程还包括工艺装备的制造、原材料的供应、工件的运输和储存、设备的维修及动力供应等。不使加工对象发生变化的称为辅

16、助生产过程。3.2 工艺过程 在生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程称为工艺过程，如毛坯制造、机械加工、热处理和装配等过程，均为工艺过程。工艺过程是生产过程的主要组成部分。采用机械加工的方法，直接改变毛坯形状、尺寸和表面质量，使成为合格的零件的过程成为机械加工工艺过程。3.3.数控加工工艺的主要内容 3.3.1.数控加工工艺的主要内容 （1）数控加工工艺分析的主要内容实践证明，数控加工工艺分析主要包括以下几方面： 1)选择适合在数控机床上加工的零件，确定工序内容。 2)分析被加工零件图样，明确加工内容及技术要求，在此基础上确定零件的加工方案，制定数控

17、加工工艺路线，如工序的划分、加工顺序的安排、与传统加工工序的衔接等。 3)设计数控加工工序。如工步的划分、零件的定位与夹具的选择、刀具的选择、切削用量的确定等。 4)调整数控加工工序的程序。如对刀点、换刀点的选择、加工路线的确定、刀具的补偿。 5)分配数控加工中的容差。 6)处理数控机床上部分工艺指令。 3.3.2数控加工的工艺特点 数控加工与通用机床加工相比较，许多方面遵循的原则基本一致。但由于数控机床本身自动化程度高，控制方式不同，设备费用高，使数控加工工艺响应形成了以下几个特点。 (1)工艺的内容十分具体 (2)工艺设计非常严密 (3)注重加工的适应性3.4.数控加工工艺过程的组成 根据

18、被加工工件的材料、轮廓形状、加工精度等选用例行的机床，制定加工方案，确定零件的加工顺序，各工序所用刀具，夹具和切削用量等。一、机床的合理选用。（1）要保证加工零件的技术要求，加工出合格的产品。（2）有利于提高生产率。（3）尽可能降低生产成本。二、数控国加工零件工艺性分析。（1）零件加工零件工艺性分析。（2）零件各加工部位的结构工艺性应符合数控加工的特点。三、加工方法的选择与加工方案的确定。（1）加工方法的选择原则是保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。（2）加工方案确定的原则零件比较精密的最终加工，常常是通过粗加工、半精加工和精加工逐步达到的。四、工序与工步的划分。五、零件的安装与夹具的选

19、择。六、刀具的选择与切削用量的确定。七、对刀点与换刀点的确定。八、加工路线的确定。 数控加工工艺过程是由一个或若干个顺序排列的工序组成，而工序又可分为安装、工位、工步和行程。3.4.1工序 一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那部分工艺过程，称为工序。3.4.2工步与行程 工步是指在加工表面（或装配时的连接表面）、切削用量（主要是进给量f和速度v）和加工工具不变的条件下所连续完成的那一部分工序称为工步。一个工序可以包括几个工步，也可以只有一个工步。3.4.3安装与工位 工件在加工之前，在机床或夹具上先占剧一个正确的位置（定位），然后在予以加紧的过程称为装夹。工件在经

20、一次装夹后所完成的那部分工序内容称为安装。为了完成一定的工序内容，一次装夹后，工件与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定不分所占据的每一个位置称为工位。 3.4.4工艺路线 机械加工工艺路线是指主要用的机械加工方法将毛坯加工成零件的整个加工路线。包括确定表面加工方法、划分加工阶段、安排加工顺序、确定工序集中与分散程度。 本次被加工零件的毛坯材料是HT200，选择的是铸造毛坯，将其加工成底座零件（）。根据零件的技术要求、表面形状、已知的各机床的加工工艺范围，刀具的用途，以及先粗后精、先主后次、先面后孔、先基准后其他的原则，可以初步拟定零件加工的工艺路线。 由于对于较大的平面，铣削加工生产

21、效率较高，所以主要加工表面采用铣削，根据加工对象粗糙度要求确定表面加工方法为：粗铣-精铣；对于加工尺寸较大、精度要求较高的已铸出毛坯孔，特别是分布在不同位置上，轴线间距离精度和相互位置精度要求严格的孔系，一般采用镗的加工方法，所以通孔采用镗进行加工，根据粗糙度要求确定孔的加工方法为：粗镗-半精镗-精镗。3.5 本次设计底座零件共八道工序：一划线 1.工件水平放置； 2.划A基准面加工线，照顾不加工尺寸8mm和5mm; 3.划距A基准面10mm右侧平面加工线； 4.划顶面加工线； 5.工件数值尺寸280mm水平放置; 6.划通孔水平中心线，照顾圆尺寸； 7.划燕尾最外端加工线； 8.划燕尾面与A

22、基准面相交距通孔水平中心轴105mm加工线； 9.划燕尾最下端加工线； 10.工件数值尺寸235mm水平放置； 11.划通孔垂直中心线。二立 铣 在X5032立式升降台铣床上，以A基准面未加工基准，夹具为平口钳装夹，用面铣刀盘，粗细顶面，留余量1mm。三刨 牛头刨床上，以顶面为基准，选择组合夹具装夹，加工以下内容； 1.用刨刀粗、精刨燕尾面，留刮量0.10.15mm; 2.用平面刨刀刨粗、精刨A基准面，留刮量0.10.15mm; 3.用平面刨刀刨10mm尺寸右侧平面到要求； 4.用平面刨刀刨宽68mm深28mm的深槽； 5.刨削修正加工距离面与A基准面的交线200mm的圆弧相接平面，保证尺寸或

23、均匀即可； 6.用刨刀刨沉割槽到要求； 7.用切刀刨1mm槽到要求；四 钳 选择刮刀，刮A基准面及燕尾面到要求；五 数 控 铣 在X25D型立式数控加工中心上；以A基准面和燕尾面为基准，加工一下方面； 1.用的立铣刀精铣顶面，留磨量0.20.3mm; 2.用的立铣刀铣30深为1mm槽到要求； 3.用的立铣刀铣30深为16的mm的孔到要求； 4.用的立铣刀铣宽为12深为14mm的环形槽，槽底留1mm余量； 5.用的T型槽铣刀铣宽20深8mm的T环形槽到要求； 6.用粗镗刀粗镗的孔到要求； 7.用半精镗刀半精镗的孔到要求； 8.用12x90倒角刀倒孔顶端1x的倒角； 9.用50精镗刀精镗的孔到要求

24、； 10.用的钻头不留余量一次加工要求的尺寸； 11.选用专用忽刀一次加工深2mm；六 卧铣 在X6132卧式升降台铣床上，选择组合夹具装夹，用两个规格直径160mm厚18mm的可转位三面刃铣刀组合使用，加工一下内容； 1.铣宽36mm斜度为30mm的斜面到尺寸要求； 2.铣削修正加工尺寸28mm的两平面，保证尺寸或均匀即可；七钻 在Z5150A立式钻床上，需用组合夹具装夹，加工以下内容； 1.用的钻头钻两个孔，到尺寸要求； 2.用的忽钻平忽两个深为2mm的孔到尺寸要求；八磨 在卧轴矩台平面磨床上，以A基准面和燕尾面未加工基准，选用组合夹具装夹，粗精磨顶面，到要求。第4章 工序设计4.1 刀具

25、的选择 刀具的选择和切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容，它不仅影响数控机床的加工效率，而且直接影响加工质量。CAD/CAM技术的发展，使得在数控加工中直接利用CAD的设计数据成为可能，特别是微机与数控机床的联接，使得设计、工艺规划及编程的整个过程全部在计算机上完成，一般不需要输出专门的工艺文件。 现在，许多CAD/CAM软件包都提供自动编程功能，这些软件一般是在编程界面中提示工艺规划的有关问题，比如，刀具选择、加工路径规划、切削用量设定等，编程人员只要设置了有关的参数，就可以自动生成NC程序并传输至数控机床完成加工。因此，数控加工中的刀具选择和切削用量确定是在人机交互状态下完成的，这与普

26、通机床加工形成鲜明的对比，同时也要求编程人员必须掌握刀具选择和切削用量确定的基本原则，在编程时充分考虑数控加工的特点。本文对数控编程中必须面对的刀具选择和切削用量确定问题进行了探讨，给出了若干原则和建议，并对应该注意的问题进行了讨论。 4.1.1数控加工常用刀具的种类及特点 数控加工刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，一般应包括通用刀具、通用连接刀柄及少量专用刀柄。刀柄要联接刀具并装在机床动力头上，因此已逐渐标准化和系列化。数控刀具的分类有多种方法。根据刀具结构可分为：整体式；镶嵌式，采用焊接或机夹式连接，机夹式又可分为不转位和可转位两种；特殊型式，如复合式刀具，减震式刀具等。

27、根据制造刀具所用的材料可分为：高速钢刀具；硬质合金刀具；金刚石刀具；其他材料刀具，如立方氮化硼刀具，陶瓷刀具等。从切削工艺上可分为：车削刀具，分外圆、内孔、螺纹、切割刀具等多种；钻削刀具，包括钻头、铰刀、丝锥等；镗削刀具；铣削刀具等。为了适应数控机床对刀具耐用、稳定、易调、可换等的要求，近几年机夹式可转位刀具得到广泛的应用，在数量上达到整个数控刀具的30%40%，金属切除量占总数的80%90%。 数控刀具与普通机床上所用的刀具相比，有许多不同的要求，主要有以下特点： 刚性好（尤其是粗加工刀具），精度高，抗振及热变形小； 互换性好，便于快速换刀； 寿命高，切削性能稳定、可靠； 刀具的尺寸便于调整

28、，以减少换刀调整时间； 刀具应能可靠地断屑或卷屑，以利于切屑的排除； 系列化，标准化，以利于编程和刀具管理。 4.1.2数控加工刀具的选择 刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是：安装调整方便，刚性好，耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。 选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。生产中，平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀；铣削平面时，应选硬质合金刀片铣刀；加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀；加工毛坯表面或粗加工孔时，

29、可选取镶硬质合金刀片的玉米铣刀；对一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀。 在进行自由曲面加工时，由于球头刀具的端部切削速度为零，因此，为保证加工精度，切削行距一般取得很能密，故球头常用于曲面的精加工。而平头刀具在表面加工质量和切削效率方面都优于球头刀，因此，只要在保证不过切的前提下，无论是曲面的粗加工还是精加工，都应优先选择平头刀。另外，刀具的耐用度和精度与刀具价格关系极大，必须引起注意的是，在大多数情况下，选择好的刀具虽然增加了刀具成本，但由此带来的加工质量和加工效率的提高，则可以使整个加工成本大大降低。 在加工中心上，各种刀具分别装在刀库上，按程

30、序规定随时进行选刀和换刀动作。因此必须采用标准刀柄，以便使钻、镗、扩、铣削等工序用的标准刀具，迅速、准确地装到机床主轴或刀库上去。编程人员应了解机床上所用刀柄的结构尺寸、调整方法以及调整范围，以便在编程时确定刀具的径向和轴向尺寸。目前我国的加工中心采用TSG工具系统，其刀柄有直柄（三种规格）和锥柄（四种规格）两种，共包括16种不同用途的刀柄。 在经济型数控加工中，由于刀具的刃磨、测量和更换多为人工手动进行，占用辅助时间较长，因此，必须合理安排刀具的排列顺序。一般应遵循以下原则：尽量减少刀具数量；一把刀具装夹后，应完成其所能进行的所有加工部位；粗精加工的刀具应分开使用，即使是相同尺寸规格的刀具；

31、先铣后钻；先进行曲面精加工，后进行二维轮廓精加工；在可能的情况下，应尽可能利用数控机床的自动换刀功能，以提高生产效率等。 4.1.3刀具选择应考虑的主要因素 、被加工工件的材料、性能：金属、非金属，其硬度、刚度、塑性、韧性及耐磨性等。 、加工工艺类别；车削、钻削、铣削、镗削或粗加工、半精加工、精加工和超精加工等。 、工件的几何形状、加工余量、零件的技术经济指标。 、刀具能承受的切削用量。 、辅助因数：操作间断时间、振动、电力波动或突然中断等。4.1.4根据以上原则本次加工选用刀具及其功用为： 1、硬质合金面铣刀精铣顶面 2、立铣刀铣深为1mm的内圆 3、立铣刀铣宽12mm深14mm环形槽 4、

32、T型槽刀铣宽20深8的T环型槽 5、粗镗刀粗镗孔 6、半精镗刀半精镗孔 7、倒角刀倒孔顶端倒角 8、精镗刀精镗孔4.2 切削用量的选择 数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写入程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。切削用量的选择原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度；并充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降低成本。4.2.1 主轴转速的确定主轴转速应根据允许的切削速度和工件（或刀具）直径来选择。其计算公式为： n=1000v/D 公式中： v-切削速度，单位为m/m

33、in，由刀具的耐用度决定； n- -主轴转速，单位为 r/min； D-工件直径或刀具直径，单位为mm。计算的主轴转速n最后要根据机床说明书选取机床有的或较接近的转速。4.2.2 进给速度的确定 进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。 确定进给速度的原则： （1）当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在100200mm/min范围内选取。 （2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在2050mm/min范围内选取。 （

34、3）当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在2050mm/min范围内选取。 (4）刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以设定该机床数控系统设定的最高进给速度。4.2.3 背吃刀量确定 背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。为了保证加工表面质量，可留少量精加工余量，一般0.20.5mm。总之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。同时，使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削用量。4.3 工序设计现将各工序的工序设计，即各

35、工序中各工步的加工余量分配、加工精度及粗糙度分析、切削用量的选择等叙述如下：4.3.1.工序2刨基准面A 此工序以基准面A为粗基准定位，粗铣顶面时加工到离顶面加工线留1mm余量。选用普通机械加固面铣刀盘，主轴转速150300r/min,进给速度为3775mm/min,背吃刀深度分别为两个2mm，两次加工到位，加工竞速T10以上，表面粗糙度达到Ra25um即可。4.3.2 工序3刨75燕尾槽 (1).粗刨A基准面，用材料YG8,主偏角为的平面刨刀，进给量为1.4mm/dst,背吃刀量0.9mm,切削速度为32m/min,留0.10.15mm刮量，加工精度为T7T8,表面粗糙度为6.3um。 (2

36、).粗刨面，用硬质合金刨刀，进给量为1.4mm/dst,背吃刀量4mm,切削速度为27m/mm,留1mm精刨量；精刨面，进给量为0.75mm/dst.1，背吃刀量0.9mm,切削速度为18m/min,留0.10.15mm刮量，加工精度为T7T8，表面粗糙度为6.3um。 (3).刨10mm尺寸右侧平面，用材料为YG8，主偏角为的槽刀刨刀，进给量为1.4mm/dst,背吃刀量为5mm,切削速度为27m/min一次加工到位不留余量，加工精度为T9，表面粗糙度为25um。 （4）.刨宽68深2通槽，用材料为YG8，主偏角为的槽刀刨刀，进给量1.4mm/dst背吃刀量为2mm切削速度为27m/min,

37、一次加工到位不留余量，加工精度及表面粗糙度要求为刀具修正即可。 （5）.刨削修正尺寸200上方圆弧相接平面，用材料为YG8的圆头刨刀，进给量1.4mm/dst,切屑速度为27m/min,加工精度及表面粗糙度要求为刀具修正即可。 （6）.宽3的沉割刨刀，牛头刨床的抱头旋转，进给量为1.4mm/dst,背吃刀量3mm,切屑速度为27m/min,一次加工到划线处不留余量，加工精度为T8T9，表面粗糙度为25um。 （7）.用切刀刨1mm槽，进给量为1.4mm/dst,背吃刀量1mm,切削速度为27m/min,一次加工到划线处不留余量,保证尺寸即可。4.3.3 工序5铣顶面及工艺孔（1）.精铣顶面，用

38、 的硬质合金四齿面齿刀，进给速度50mm/min，,背吃刀量0.8mm，主轴转速350r/min,一次加工留0.2mm的磨量，加工精度T7T8，表面粗糙度为6.3um。（2）.铣深1的内圆，用的硬质合金立铣刀进给速度60mm/min,背吃刀量1.2mm,主轴转速300r/min,一次加工不留余量，加工精度T8T9，表面粗糙度12.5um。 （3）.铣深16mm的盲孔，用的高速钢立铣刀，进给速度60mm/min,吃刀深度分别为6mm、6mm、5mm,主轴转速600r/min,三次下刀加工留到尺寸要求，加工精度T8T9，表面粗糙度为25um。( 4).铣 深14的环形槽，用 的高速钢立铣刀，进给速

39、度为60mm/min,吃刀深度分别为5mm、5mm、4mm,主轴转速600r/min,三次加工留1mm的余量，加工精度T8T9，表面粗糙度为25um。 (5).铣宽20深8的T环形槽，用刃宽8硬质合金的T型槽刀，进给速度50mm/min,吃刀深度8mm,主轴转速600r/min一次加工不留余量，加工精度T8T9，表面粗糙度为25um。 (6).用半精镗刀，粗镗 孔，进给速度60mm/min,吃刀深度3mm,主轴转速400r/min,一次加工留2mm的半精镗量，加工精度T11T13，表面粗糙度为6.312.5um。 (7).用半精镗刀，半精镗孔，进给速度50mm/min,背吃刀量为1.95mm,

40、主轴转速500r/min,一次加工预留0.05mm的精镗量，加工精度T9T10，表面粗糙度为1.63.2um。 (8).用 倒角刀，倒 孔顶端倒角，进给速度40mm/min,主轴转速100r/min,一次加工，加工精度T11T13，表面粗糙度为25um。 (9).用精镗刀，精镗 孔，进给速度40r/min,背吃刀量0.05mm,主轴转速600r/min,一次加工到要求，加工精度T7T8，表面粗糙度为0.81.6um。4.3.4 工序6铣宽36的斜面 (1).用规格为 后的俩个可转为三面刃铣刀组合，铣宽36斜度的面，进给速度40mm/min,主轴转速320r/min,一次加工不留余量,加工精度T

41、9T10，表面粗糙度为3.2um。 (2).相同刀具，铣修尺寸28的俩个平面，进给速度40mm/min,专注转速达320r/min加工不留余量，没有加工精度及表面粗糙度要求。 (3).铣修的锪孔末端平面，进给速度40mm/min,主轴转速320r/min,一次加工不留余量，表面粗糙度25um.4.3.5 工序8磨顶面至要求 在卧轴矩台平面磨床上，选用直径320mm宽32mm的砂轮，圆周磨削，粗磨砂轮转速20m/s,背吃刀量0.05mm,加工到要求，纵向进给量为24mm/单行程，加工精度T5T6,表面粗糙度为1.6um.第五章 设计工艺文件主要有：机械加工工艺卡、数控机械加工工序卡片、数控加工刀

42、具卡片 表5.1 机械加工工艺过程卡陕西工业职业技术学院机械加工工艺过程卡产品型号零件图号产品名称底座零件名称底座材料牌号HT200毛坯种类铸件毛坯外形尺寸每毛坯制作件数1每台件数工序号工序名称 工序内容设备工艺装备铸造砂型铸造箱热处理时效处理1划线1.划A基准面加工线;2.划距A基准面10mm右侧平面加工线；3.划顶面加工线，工件数值尺寸280mm水平放置;4.划通孔水平中心线;5.划燕尾最外端加工线；6.划燕尾面与A基准面相交距通孔水 平中;心轴105mm加工线；7.划燕尾最下端加工线;划针，千斤顶2立铣粗铣顶面留余量立式铣床XK5040专用铣夹具3刨1.刨粗、精刨燕尾面，留刮量0.10.

43、15mm;2.刨刀刨粗、精刨A基准面，留刮量0.10.15mm;3.刨10mm尺寸右侧平面到要求；4.刨宽68mm深28mm的深槽；5.刨削修正加工距离面与A基准面的交线;200mm的圆弧相接平面，保证尺寸或均匀即可；6.刨沉割槽到要求；7.刨1mm槽到要求；BO6050专用夹具4钳选择刮刀，刮A基准面及燕尾面到要求；5数铣1.精铣顶面，留磨量0.20.3mm;2.铣深为1mm槽;3.铣深为16mm的孔;4.铣宽为mm深为14mm环形槽，槽底留1mm余量；5.铣宽20mm深8mm的T环形槽;6.粗镗的孔；7.用半精镗刀半精镗的孔;8.倒孔顶端的倒角；9.精镗的孔；10.用的钻头不留余量一次加工

44、要求的尺寸；11.选用专用忽刀一次加工深2mm;立式铣床XK7140铣夹具6卧铣1.铣宽36mm斜度为30的斜面；2. 铣削修正加工尺寸28mm的两平面;3. 铣忽孔末端平面;卧式铣床XK5040铣夹具7钳1.钻两个的孔；2.忽两个深为2的忽孔钻床8磨粗、精磨顶面磨床磨夹具15去毛刺16检验17入库设计 （日期）审核 （日期）更改文件号日期标记处数日期2013/11/13表5.2 数控加工工序卡片陕工职院数控加工工序卡片产品型号零件图号产品名称底座零件名称材料牌号HT200毛坯种类铸造毛坯外形尺寸备注工序号工序名称设备名称设备型号程序编号夹具代号夹具名称冷却液05数铣数控铣床XK5040O00

45、011工步号工步内容刀具号刀具量具及检具主轴转速（r/min）切削速度（m/min）进给速度（mm/min）背吃刀量（mm）1精铣顶面T01100盘铣刀0-20mm的 游标卡尺350137.375500.82铣深为1mm的内圆T0120立铣刀0-50mm的游标卡尺30018.84601.23铣深为16mm的内圆T0220立铣刀0-50mm的游标卡尺60037.686016.24铣宽12mm深14mm环形槽T0312铣槽刀0-50mm的游标卡尺60022.6086013.25铣宽20深8的T环型槽T0420x8T型铣槽刀0-50mm的游标卡尺60037.686086粗镗孔T0546粗镗刀25mm

46、-50mm的千分尺40057.7766037半精镗孔T0649.5平面镗刀0-50mm的游标卡尺800125.6501.958倒孔顶端倒角T076230019.4684019精镗孔T0850精镗刀0-20mm游标卡尺100015.7400.1编制南审核共1页工序五的编程； 该工序的加工用XK5040数控铣床，建立工件坐标系以50H7孔在顶面（工序2粗铣后的面）的水平中心线为X轴垂直中心线为Y轴顶面为Z0平面；换刀方式为有机械手一刀库，返回第二参考点换刀，大面以用T01刀具完成。主程序O1234; （程序号）G90G80G54G49G40G17;T02M06; （选2号刀具铣130深1的圆）M0

47、3S300；G00X0Y0;Z50;G01Z5F1000;Z-1F60;G42X30Y30D1;X65Y2;G02I-65;G01X45;G02I-45; （去余量）G01X0;Y53;Z-8; （第一次铣削深度8）X15; （铣30深16的圆孔）G02I-15; （第二刀保证深度）G01Z-16;G02I-15;G01G40X0;M05;G28; （返回参考点，准备换刀）T03M06; （换12键槽铣刀）M03S600;G00X0Y53;Z50;G01Z5F1000;Z2F500;Z-7F60;Y85;G02J-85; （铣宽12的梯形槽)G01Z-13.5; (留深0.5的余量）G02J-85; G01Y53;Z1;M05;G28; （返回参考点，准备换取4号刀具）T04M06; （换4号梯形刀，铣宽20的梯形槽）G00X0Y53;Z20;G01Z2F500;Z-14;Y85;G02J-85;G01Y53;G00Z150;M05; （主轴停止）M30; (程序结束） 表5.3 数控加工刀具卡片序号刀具号刀具规格名称数量加工表面1T01硬质合金面铣刀1精铣顶面2T02立铣刀1铣深为1mm的内圆3T03立铣刀1铣宽12mm深14mm环形槽4T04T型槽刀1铣宽20深8的T环型槽5T05粗镗