冷轧问答、计算题

1、简答题（共55题）1、什么叫弹塑性曲线？其意义是什么？答：把轧件塑性曲线与轧机弹性曲线画在同一个图上，这样的曲线图称为轧制时的弹塑性曲线。P-H图是目前讨论板厚差和板厚控制问题的一个重要工具。利用P-H图可以形象地分析造成厚度差的各种原因及轧机的调整过程。2、什么叫冷轧？冷轧带钢有哪些优点？答：金属在再结晶温度以下进行轧制变形叫冷轧。冷轧生产可提供大量高精度和性能优越的钢板和带钢，其主要的特点是加工温度低，同热轧相比，有以下优点：冷轧带钢产品尺寸精确，厚度均匀；可获得热轧无法生产的极薄材；表面质量优越，不存在热轧带钢常出现的麻点、压入氧化铁皮等缺陷。具有很好的机械及工艺性能；可实现高速轧制和全

2、连续轧制，具有很高生产率。3、什么叫加工硬化？其对冷轧生产过程有何影响？解：带钢在冷轧后，由于晶粒被压扁、拉长、晶格歪扭畸变、晶粒破碎，使金属的塑性降低，强度和硬度增高，这种现象叫加工硬化。带钢在轧制过程中产生不同程度的加工硬化。加工硬化超过一定程度后，带钢因过分硬脆而不适于继续轧制，因此带钢经冷轧一定的道次即完成一定的冷轧总压下量之后，要想继续轧薄，往往要经过软化热处理（再结晶退火等），使轧件恢复塑性，降低变形抗力4、简述工艺润滑及冷却的作用。答：工艺润滑在冷轧带钢生产中起着重要作用。良好的工艺润滑可以减少带钢与轧辊间摩擦力，从而降低轧制压力和张力，增大压下量降低能耗，使得轧制更薄规格产品成

3、为可能。另外，良好的冷却、润滑可提高带钢厚度精度和表面质量，提高轧辊使用寿命。5、轧制工艺参数内容有哪些？有何作用？答：内容：温度参数，如加热温度、轧制温度、冷却终了温度；速度参数，如变形速度、冷却速度等；变形程序参数，如道次变形程序、总变形程序等；时间参数，如道次间的间隙时间、变形终了后到开始急冷的时间等。作用：变形温度是决定钢材具有良好强韧性能的重要工艺条件，轧前加热是实现控制轧制的第一步，它对钢材的最终性能，获得最适合的组织结构也同样有重要的作用。在控制轧制过程中，一般随变形程度的增加，晶粒变细。从而使风材的强度升高，脆性转变温度下降。轧后的冷却速度对钢材的强韧性能有明显的影响，在不同终

4、轧温度下，冷却速度对机械性能和晶粒大小的影响，当冷却速度较低时，铁素体晶粒粗大。6、简述轧辊掉肉原因。答：在轧辊裂纹的基础上，如果未及时换辊，继续在高速、大轧制力状态下轧制则会产生轧辊掉肉，使带钢轧穿；另外，由于乳化液不干净含有较硬杂物或断带碎带钢压入辊缝，在轧辊表面产生凹坑，也会使带钢产生类似缺陷。7、边部或中部浪形是如何产生的？对冷轧生产有什么影响？答：边部或中部浪形往往是由于热轧过程中两边或中间与两边压下量不均，轧件加热不均匀而使纵向延伸不均匀造成的。在连续机组上运行时，浪形下部往往出现新的划伤；如果浪形严重时，在剪边后还会出现多肉和卷取后出现端部松紧不同等缺陷，在冷轧过程中出现跑偏、轧

5、皱和轧制不稳定等现象。8、什么是镰刀弯和S弯？它们对冷轧生产有什么影响？答：镰刀弯和S弯是指带钢中心线沿带钢长度方向出现的镰刀形和S形的变化。必然引起带钢跑偏，严重时造成断带事故。同时在圆盘剪上剪切时，往往不能保证带边均匀和取直，使带钢卷取时产生塔形，钢卷上下两端松紧不均。9、简述五辊矫直机的作用。答：矫直机的作用是使带钢由拆卷和氧化铁皮破碎机产生的弯曲得以矫直，也能在一定程度上使带钢浪形和由于拉辊两边辊缝不均造成的带钢小浪形得以减少，从而消除因带钢板形不好在机组上运行时产生的表面划伤，保证带钢头尾剪切断面平直，有利于焊接和光整，保证剪边和卷取质量。10、简述粘结产生原因。答：冷轧时，卷取张力

6、过大或张力波动，板形不佳，造成隆起，在层间压力较大部位产生粘结。带钢表面粗糙度太小。板形不良，产生边浪或中间浪，以及存在焊缝、塔形、溢出边，吊运夹紧时局部挤压以及堆垛时下层受压等，造成局部压紧粘结。炉温控制不当，温度过高。钢质太软，钢中碳、硅含量少，粘结倾向高。退火工艺制度不合理，退火时间太长或退火工艺曲线有误。11、冷轧中为什么要对带钢进行冷却？答：实验表明，冷轧带钢的变形功约有84%-88%转变为热能，使带钢与轧辊的温度升高，故须采用冷却措施。辊面温度过高会引起工作辊淬火层硬度下降，影响带钢的表面质量和轧辊寿命。辊温的升高和辊温的分布不均匀会破坏正常的辊形，直接影响带钢的板形和尺寸精度。对

7、轧辊和带钢应采取有效的冷却与调节辊温的措施。12、简述冷轧中张力的作用 答：张力的作用是：防止带钢在轧制过程中跑偏（即保证正确的对中轧制）；使所轧带钢保持平直（包括在轧制过程中保持板形平直和轧后板形良好）；降低金属的变形抗力，有利于轧制更薄的产品，起适当调整冷轧机主电机负荷的作用。由于张力的变化会引起前滑与轧辊速度的改变，故其对冷轧过程有一定的自动调节作用。13、什么叫辊缝人工零位？答：由于机座各部件间存在着间隙和接触不均匀等不稳定因素，弹跳曲线的非直线部分经常是变化的。在实际操作时，为了消除非直线段的影响，往往采用人工零位法进行轧制。即在轧制前，先将轧辊预压靠到一定的压力P0，并将此时的轧辊

8、辊缝指示盘读数设为零，称为人工零位。14、怎样做好轧辊及各部件安装检查？答：为了保证轧制正常进行，轧制前必须对轧辊位置，轧机各主辅部件及有关设备进行检查。（1）、轧辊位置：轧辊是否水平，辊张缝大小，孔型是否对正，轧轴向位置是否偏向一方。（2）、检查轧机各主、辅部件安装是否正确，各部螺丝是否紧固连杆木棍长短是否合适，捆扎是否牢固；导位装置、冷却水管安装是否合理、牢靠等。（3）、检查辅助设备运转情况；输送辊道及围盘内有无异物， 安全护设施是否齐全、牢靠。15、什么叫辊形？简述辊形设计的任务。 答：轧辊辊身表面的轮廓形状称为辊形，一般以辊身中部和端部的直径岔换（即凸度）来表示。辊形设计的任务是在轧制

9、时使工作辊辊形能够补偿轧制力引起的轧辊弹性变形，以保证带钢的横向偏差最小。16、简述带钢横向厚差与板形的区别。 答：板带材沿宽度方向的厚度偏差（即带钢中部与边部厚度之差）称为横向厚差（或称为同板差或三点差），它决定于板材横截面的形状。板形是板带材平直度的简称。板形的好坏是指板带材横向各部位是否产生波浪或折皱，它决定于板带材沿宽度方向的延伸是否相等。17、什么叫液压弯辊？有几种基本方式？ 答：液压弯辊就是用液压缸对工作辊或支撑辊施加附加弯曲力，使轧辊产生附加挠度，补偿轧辊原始辊形凸度，以保证带钢板形良好。液压弯辊有两种基本方式：弯曲工作辊和弯曲支撑辊。18、怎样控制冷轧机的液压弯辊？答：液压弯辊

10、的控制可分为手动调节系统和自动调节系统两类。采用手动调节系统时，弯辊力的大小是操作者根据对板形的观测、计算（包括使用计算机计算）或操作经验给定的，而没有板形的反馈调节。手动调节系统的要求是给定后的弯辊力应能保持不变。19、简述板形控制的工艺方法。答：（1）设定合理的轧辊凸度；（2）合理安排不同规格产品的轧制顺序；（3）合理地制定轧制规程；（4）调节冷却剂的供给量及其横向分布，或对轧辊进行局部加热以改变轧辊的热凸度；（5）通过控制张力来控制板形。20、简述厚度控制的基本原理。答：常用的厚度控制方式有调整压下、调整张力和调整轧制速度。调整压下是通过改变空载辊缝的大小来消除各种因素的变化对轧件厚度的

11、影响。调整轧制速度可以起到调整轧制温度、张力和摩擦系数的作用，从而改变塑性曲线的斜率，达到厚度控制的目的。21、轧辊爆裂造成断带后应该如何处理？答：断带后，应立即停车，将机架内带钢拉出，并将工作辊、中间辊拉出，检查工作辊、中间辊是否粘辊或损坏，若损坏应换辊。抽出工作辊和中间辊后，进机架检查支承辊是否粘辊或损坏，轻微粘辊可用油石将表面磨平，严重损坏，应换支承辊。另外必须将机架内断带碎片清扫干净，若轧机主传动轴安全环断应立即通知机械人员更换安全环，否则无法抽出工作辊。必要时可将乳化液喷射打开，将残留在机架内的碎小带钢冲洗干净。更换轧辊后，开轧的第一卷钢速度不要太快，并且认真检查其表面质量22、在轧

12、制过程中，带钢出现跑偏的原因是什么？如何处理？答：在轧制过程中带钢跑偏一般在穿带或甩尾时发生，造成带钢跑偏的原因主要有以下几个方面：1、由于来料的原因，来料板型不好，有严重的边浪，使带钢边缘控制装置不能准确及时地进行有效调节，造成第一道次带钢跑偏，采取措施是：轧制速度不要太高，操作者留心注意观察，及时进行双摆调节，发现问题及时停车。2、操作原因，由于操作者双摆调节不例题，造成带钢跑偏。3、电气原因，由于在轧制过程卷取机张力突然减小或消失造成带钢跑偏、断带。4、轧辊，由于轧辊磨削后有严重的锥度，使得压下校不了，在轧制过程中给操作者双摆调节增加了难度，轻者会产生严重一边浪造成板形缺陷，重者造成带钢

13、跑偏、断带。5、带钢边缘控制装置故障、跑偏装置、灯管或镜表面污染或被其他物体遮住，使跑偏装置失效造成第一道次跑偏。带钢轻微跑偏可以通过调节双摆及时消除严重跑偏发现后应立即停车，将带钢剪断重新穿带，如轧辊损坏应及时换辊。23、简述使用千分尺测量带钢厚度时的注意事项。答：（1）注意对好零位；（2）千分尺不能用来测量带毛刺的边缘表面；（3）测量时，用拧头来控制测量力的大小，不要猛拧外套。测量后及时反拧退出千分尺； （4）不要把千分尺放在磁场附近；（5）读数要仔细，不要疏忽多读或少读一圈。24. 什么叫退火？退火的目的是什么？答：退火俗称“焖火”。将金属材料及其制品加热、保温，然后缓慢冷却。其加热温度

14、、保温时间和冷却速度决定于材料的成分和处理目的。退火的目的是：（1）降低硬度提高塑性，以利于切削加工或压力加工；（2）消除内应力；（3）细化结晶组织；（4）消除组织不均匀性，为进一步热处理作准备；（5）扩散去气（主要是去除钢中氢气）。25、简述轧制速度变化对冷轧的影响。 答：轧制速度变化使金属变形抗力变化，或者速度变化影响油膜轴承的油膜厚度变化，从而改变轧制压力和实际辊缝。速度增大使油膜增厚，压下量加大，因而使带钢变薄。速度增加使摩擦系数减小，即使轧制压力减小。26、如何正确配置乳化液？答：清洗机架、乳化液箱、收集槽及管道等涉及整个乳化液循环回路的相关部位。加水打循环后排放，然后加水、加温至规

15、定要求，加油量对应目标浓度按照容量法计算：Lt =QrJ 式中：Lt加油量（升） Qr乳化液总量（乳化液箱+管道容积）m3J 乳化液浓度（%）27、酸洗-轧机联合机组有哪几个关键设备？答：（1）酸洗头部的焊接机；（2）酸洗段的拉伸矫直机；（3）酸洗尾部的剪边机和废边处理装置；（4）轧机前的张力辊组和张力调节装置；（5）轧机尾部的卷取机。28、对冷轧板带钢通常要求哪些力学性能和工艺性能？答：力学性能是指钢材受外力作用时反映出来的各种指标，包括抗拉强度、屈服强度、伸长率、断面收缩率和冲击韧性等。工艺性能试验的目的是检验板带钢具有的再加工性能，包括弯曲、冲压、焊接性能等29、轧制过程中，轧机产生振动

16、的原因有哪些？应如何处理？答：轧机振动一般发生在高速轧制极薄带钢时，由于振动，使带钢厚度波动，同时易产生断带，另外，厚度波动经过镀锡后产生“斑马纹”使镀锡板降组，甚至产 生废品。产生振动的原因很多，主要有以下几方面：1、轧制速度太高，成品规格薄。2、道次轧制工艺参数不合理，如轧制压力低，变形量小，带钢前张力较大。3、润滑条件不佳，如乳化液浓度太高或太低。4、轧辊损坏，如中间辊或支承辊断带时损坏未及时更换。5、轧辊轴承与轴承座之间存在间隙。出现轧制过程中轧机产生振动，应分析判断产生的原因，并采取相应措施进行处理。若原因较复杂一时难以下结论，或者发现原因后一时难以处理，可适当降低轧制速度，消除或降

17、低振动程度，等到机组检修时再进行处理。30、如何使轧机轧制厚度更薄的带钢？答：（1）有效地减小金属在轧制过程中的实际变形抗力，减小工作辊直径，采用高效率的工艺润滑剂，适当采用张力轧制，适当安排软化热处理；（2）增加轧机的刚性，主要是要有效的减小轧辊的弹性压扁。31、附加应力和残余应力对金属性能有何影响？ 答：附加应力会使变形能量消耗增加，单位变形力增高；若轧件中存在残余应力，会使轧件的力学性能降低，此外还要使轧件形状弯曲或起皱纹，严重时将产生裂纹或破断而造成废品。在实际生产中力求变形和应力均匀分布，以减少附加应力和残余应力。32、简述支撑辊换辊准备步骤？答：1、酸洗和轧机先停机，机架转至换辊状

18、态。2、1#机架前的带钢夹持器合拢，7#S辊的上穿带辊压下。3、带钢在1#机架前剪断，机架内的带钢拉出出机架。4、工作辊、中间辊抽完辊后（旧辊已抽出）切到换支撑辊状态。33、当轧机由工作辊传动时，实际操作中如何保证工作辊的稳定性？ 答：操作中要保证：（1）当无张力轧制时，轧机为不可逆轧制，则工作辊稳定条件是工作混向出口方向偏移，偏移量e=5mm；若为可逆轧制，工作辊应不偏移。（2）带张力轧制时，要保证前张力大于后张力，即使工作辊偏移量e为零。34、简述冷轧规程的内容以及制定的主要依据。 答：冷轧规程一般包括：总（轧程）压下率、道次压下率、前后张力、轧制速度、轧辊的辊径和辊形等。 制定冷轧规程的

19、主要依据是：带材交货标准的各项要求，用户提出的特殊要求，以及设备能力和生产要求等因素。35、简述道次压下率的分配原则以及生产中如何确定冷轧压下率。 答：道次压下率的分配原则一般是：第一、二道压下率最大，之后随着带材的加工硬化不断增加，而道次压下率逐渐减小，以使各道次的轧制压力大致相同。最后一、二道为了保证板形及厚度精度，一般按经验取较小的压下率。 确定冷轧压下率时，一般先按经验对各道压下进行分配，然后按工艺要求并参考经验数据，选定各道的单位而压力，最后校对设备的负荷等各项限制条件，并作出适当修正。36、轧辊辊径大小会对轧制过程产生什么影响？答：辊径太大，减小了弯辊调节效果，板型难以控制。辊径太

20、小，超出轧辊表面淬硬层深度，轧辊表面硬度小，一方面软点多，影响表面质量；另一方面变形区接触弧面积增大，轧制力增加。37、轧制过程中，轧机产生振动的原因有哪些？答：产生振动的原因很多，主要有以下几方面：轧制速度太高，成品规格薄。道次轧制工艺参数不合理，如轧制压力低，变形量小，带钢前张力较大。润滑条件不佳，如乳化液浓度太高或太低。轧辊损坏，如中间辊或支承辊断带时损坏未及时更换。轧辊轴承与轴承座之间存在间隙。38、冷轧带钢生产中，带钢平整的目的是什么？答：平整的目的：消除带钢的屈服平台，改善钢的机械性能；改善带钢的平直度，获得良好的板型；使带钢表面达到一定的粗糙度，从而获得不同的钢板表面结构。39、

21、轧机辊缝形状与哪些因素有关？答：影响辊缝形状的因素有：轧辊的弹性弯曲变形。轧辊的热膨胀。轧辊的磨损。轧辊的弹性压扁。轧辊的原始辊型。40、欠酸洗会对轧制过程带来哪些危害？答：带钢欠酸洗，表面氧化铁皮未完全清洗掉，由于氧化铁皮与带钢基体力学性能有差异硬度大，延伸率不同，因此，轧制过程中一方面轧制压力大，另一方面易造成断带。41、酸轧联合机组的优点有哪些？答：设备减少，与传统的常规轧机相比，省掉了酸洗机组的尾部和连轧机组头部的机电设备。减少主厂房建筑面积，省掉了酸洗与轧机之间的中间钢卷存放库并缩短了生产周期。跟无头轧制一样，免除了穿带、甩尾等容易造成事故的作业，操作比较平稳，提高了轧机的作业率和金

22、属收得率，产品质量得到了提高。跟无头轧制一样，可以不停机来变换产品规格，生产灵活，计划安排比较方便。由于轧制速度比常规轧制低，主电机容量相应可以减少1/41/3，电气设备容量和能耗可以减少。由于工序和设备减少，自动化程度提高，操作人员可大大减少。42、冷带钢连轧厚度控制系统主要由哪几部分组成？答：粗调AGC。一般由第一架前的入口测厚仪，第一、第二机架的轧制力AGC，以及第二（或第一）机架出口处的测厚仪组成的粗调系统。精调AGC。由第五架后的测厚仪及第四、第五架的测厚仪组成带钢厚度精调系统。张力补偿及加减速补偿。43、板形标准曲线的作用是什么？答：补偿板形的测量误差。补偿在线板形离线后发生变化。

23、实现板凸度控制。满足轧制及后部工序对板形的要求。44、连铸连轧与现行的直接轧制工艺相比，有何优点？答：利用连铸坯冶金热能，节约能源消耗。提高成材率，可节约金属消耗。简化生产工艺流程，减少厂房面积和运输各项设备，节约基础建设投资和生产费用。大大缩短生产周期。提高产品的质量。45、辊形设计的目的是什么？答：辊形设计的目的就是轧制时使工作辊辊形能够补偿轧制力引起的轧辊弹性变形（包括弹性弯曲和弹性压扁），以保证带钢的横向偏差（断面凸度）最小。46、CVC轧机的基本原理是什么？答：CVC轧机的基本原理是将工作辊辊身沿轴线方向一半磨削成凸辊形，另一半磨削成凹辊形，整个辊身呈S形或花瓶式轧辊，并将上、下工作

24、辊对称布置，通过轴向对称分别移动上、下工作辊，以改变所组成的孔型，从而控制带钢的横断面形状而达到所要求的板形。47、造成轧辊裂纹缺陷的原因是什么？答：轧辊裂纹的产生主要是由于轧辊局部压力过大和轧辊急冷急热而引起的。轧机上，若乳化液喷嘴堵塞，造成轧辊局部冷却条件不好，就会产生裂纹。冬季由于气温较低，因此比夏季更容易产生裂纹。48、卡罗塞尔卷取机的工作原理及优点是什么？答：卡罗塞尔卷取机的工作原理就是在一个可转动的大转盘上安装两只可以自己转动的卷筒，通过自己转动的卷筒进行轧制后带钢的卷取。同时，为满足全连续化的要求，两个卷筒可以通过大转盘的转动交替处于工作状态。49、简述恒延伸异步轧制轧制精度高于

25、同步轧制精度的原理，答：常规轧制时，随厚度的减薄，受来料厚度、变形抗力、摩擦系数、轧辊偏心、油膜厚度等因素的影响，相对厚差会逐渐增大。根据体积不变定律，忽略宽展，有：当带材出口速度与入口速度比值保持不变，且延伸系数恒定不变，即有：恒延伸轧制时，随带材厚度的减薄，可以保证相对厚度差不变或绝对厚度差成比例下降。即恒延伸轧制随厚度减薄可大大提高轧制精度。50、轧制过程中，轧件压下量、摩擦系数、轧辊直径如何影响轧件的前滑？答：轧件的前滑：轧件压下量-前滑随轧件压下量的增加而增加；摩擦系数-其他条件相同时，摩擦系数增加，前滑增加； 轧辊直径对前滑的影响-辊径增加，前滑增加。51、轧制过程中，轧件压下量、

26、摩擦系数、轧辊直径如何影响轧件的宽展？答：轧件的宽展：轧件压下量-宽展随轧件压下量的增加而增加；摩擦系数-其他条件相同时，摩擦系数增加，宽展增加； 轧辊直径对前滑的影响-宽展随轧辊直径的增加而增加52、简述改善咬入条件的途径。答：改善咬入条件是进行顺利操作、增加压下量、提高生产率的有力措施；提高摩擦角和降低咬入角的一切因素均有利于咬入。降低角增加轧辊直径，当不变时，可降低；减小压下量，降低来料高度H或提高轧后的高度h，可降低；强迫咬入即用外力将轧件强制推入轧辊中，改善了咬入条件。提高的方法改善轧件或轧辊的表面状态，提高摩擦角；合理调节轧制速度，随轧制速度的提高，摩擦系数是降低的。低速咬入（冷、

27、热连轧低速咬入穿带），随轧件充填辊缝，咬入条件好转，可逐渐增加轧制速度，直至稳轧阶段。53、什么是金属材料的弹性变形？答：金属弹性变形是一种可逆性变形，实质是其晶格中原子自平衡位置产生可逆位移的反映，原子弹性位移量只相当于原子间距的几分之一，在弹性变形过程中，不论是在加载还是卸载期内，应力与应变之间都保持单值线性关系。54、决定屈服强度的内在因素有哪些？答：金属本性及晶格类型，不同的金属及晶格类型，位错运动所受的各种阻力并不相同，一般多相合金的塑性变形主要沿基体相进行，位错主要分布在基体相中，纯金属晶体的屈服强度从理论上来说是使位错开始运动的临界切应力。晶粒大小和亚结构，晶粒大小的影响是晶界影

28、响的反映，细化晶粒提高金属屈服强度，提高脆断抗力及塑性和韧性。溶质元素，在纯金属中加入溶质原子形成固溶合金，显著提高屈服强度。第二相，可变形第二相质点，位错可以切过，使之同基体一起产生变形，提高屈服强度。，在第二相体积比相同情况下，长形质点显著影响位错运动，因而具有此种组织的金属材料，其屈服强度比具有球状的高。55、决定屈服强度的外在因素有哪些？答：温度，一般，升高温度，金属材料的屈服强度降低应变速率增大，金属材料的强度增加应力状态，切应力分量越大，屈服强度越低。计算题（共21题）1、五机架连轧机组将某卷钢由来料厚度2.00mm，轧制成0.48mm，带钢宽度为 1008mm,设此时开卷比张力值

29、为t开卷=4kg/mm2，试计算开卷总张力为多少？解：此时的开卷总张力值为：T开卷=H0Bt开卷=2.00100848100kg答：开卷总张力为8100kg2、一个矩形断面轧件，轧制前尺寸为HBL=9090150mm，轧制后尺寸为hb=7097mm，计算该道次的相对变形量。解：根据体积不变原理：HBL= hbl，所以l=HBL）/（hb）=（9090150）/（7097）=179mm相对压下量为： 1 =h/H100%=（90-70）/90100%=22%相对宽展量为： 1 =b/B100%=（97-90）/90100%=7.8%相对延伸量为： 1 =l/L100%=（179-150）/150

30、100%=19%答：相对变形量为相对压下量22%，相对宽展量7.8%，相对延伸量19%。3、在D=650mm、材质为铸铁的轧辊上，将H=100mm的低碳钢轧件轧成h=70mm，轧制温度t=1100，计算咬入角。解：h=H-h=100-70=30mm=arcos（D-h）/D= arcos（650-30）/650 =1728=0.3049弧度答：咬入角为1728（0.3049弧度）。4、五机架连轧机组将来料厚度为4.0mm的钢卷轧制成1.29mm的钢卷，带钢宽度为1275mm，此时单位张应力取0.3s（其中此钢卷的s为195MPa），试计算卷取张力为多少？ 解：卷取张力T为： T=qbh=0.3

31、s*b*h=0.3*195*1.29*1275=96.218Kn答;机组的卷取张力为96.218Kn。5、五机架连轧机组将来料厚度为H的钢卷轧制成h的钢卷，带钢宽度为B，1-5架的工作辊辊径分别为d1、d2、d3、d4、d5，各架的带钢出口厚度分别为h1，h2，h3，h4，出口辊印周期为L，试查找辊印产生的机架。解：第1架的出口辊印周期为L1=d1*h1/h 第2架的出口辊印周期为L2=d2*h2/h 第3架的出口辊印周期为L3=d3*h3/h 第4架的出口辊印周期为L4=d4*h4/h出口辊印周期为L，与各架的出口辊印周期相比较即可知道辊印产生的机架。6、一来料钢卷尺寸为HBL=701102

32、50mm经过轧机轧制后的尺寸为hbl=45116255mm，试计算该轧制道次的压下量、宽展和延伸。解：该轧制道次的压下量为 h=H-h=70-45=25mm宽展为b=b-B=116-110=6mm延伸为l=l-L=255-250=5mm答：该轧制道次的压下量为25mm，宽展为6mm，延伸为5mm。7、乳化液总容量为Qr0，乳化液目标浓度为J0，轧机轧制一批钢卷后乳化液容量为Qr1，乳化液浓度变为J1，试计算加油量Lt来配置新乳化液。解：加油量对应目标浓度按照容量法计算： Qr0J0= （Qr1+Lt）J1 则Lt= Qr0J0/ J1- Qr18、某轧机的工作辊直径为d，支撑辊直径为D，轧辊的

33、弹性模量为E，轧辊与带钢间的摩擦系数为f，带钢的屈服极限强度为s，施加给带钢的前后张力分别为0和1，试计算此带钢的最小可轧厚度hmin。解：带钢的最小可轧厚度为hmin=3.58df(K0-平)/E 其中：K0=1.15s，平=（0+1）/2则 hmin=3.58df(1.15s -（0+1）/2)/E9、轧机轧制退火原料，此经过退火后的带钢原始厚度为1.6 mm，轧制0.24 mm的带钢成品，轧制道次为两道，试计算带钢的平均总压下率总。解：第一道：h0=1.6 mm，h1=0.75 mm，h=0.85 mm，由于为退火状态进行轧制，故入口压下率0为零，出口压下率为： 1=h/ h0=0.85

34、/1.6=53% 则平均总压下率为总=0.40+0.61=0.4*0+0.6*53%=32%第二道：入口总压下率即为1=53%，h2=0.24 mm，出口总压下率为： 2=（h0- h2）/ h0=（1.85-0.24）/1.85=87% 则其平均总压下率总为： 总=0.41+0.62=0.4*53%+0.6*87%=74.4%10、机组张力对控制带钢跑偏有较大作用，带钢经过矫直机矫直时也需要一定的张力，带钢的尺寸为hb=3.81270mm，带钢屈服极限强度s为195MPa，张力系数为k=(0.33-0.14h+0.02h2),试计算机组矫直所需的张力。解：机组张力按下式计算：T=s bhk

35、按机组类型选取，对于张力矫直机组，取0.8 k=(0.33-0.14h+0.02h2)=0.8*（0.33-0.14*3.8+0.02*3.8*3.8）=0.0868 则 T=s bhk=195*3.8*1270*0.0868=81684.88N答：机组矫直所需的张力为81684.88N。11、结合冷轧生产工艺流程简述减少粘结的几个关键点。B标准要求卷取的比张力为0，带钢的宽度为B，轧出厚度为h，经实验比张力下降20%对改善粘结明显，问该轧制过程卷取张力应为多少？解：在轧钢工序，主要从以下几个方面减少粘结：轧辊表面粗糙度要大一些；卷取张力要小一些；板形要好（带微小的双边浪）。在罩式炉退火热处理

36、工序，要执行标准退火工艺；采用闷炉工艺。 卷取张力按下式计算：T=Bh0 该轧制过程的卷取张力为 T= Bh0（1-20%）=0.8 Bh012、已知300mm四辊冷轧机，工作辊直径D工=120mm，辊颈直径d工=75mm，支撑辊直径D支=300mm，辊颈直径d支=150mm，L=300mm，支撑辊轴承中心线之间距离a=545mm，支撑辊辊身边缘至轴承中心线距离c=122.5mm；轧辊弹性模数E=2.1*105，轧辊剪切弹性模量G=0.8*105；轧制08Al钢带，轧制力Pz=1110KN，钢带宽B=206mm，试计算轧辊的弹性压扁量。解：轧辊弹性压扁量为上下两对工作辊与支撑辊之间的弹性压扁量

37、的总和： f2=2 f2f2=1.3*Pz/*log35.5EL/(1/R工+1/R支)/ Pz =1.3*1110*103/（2.1*105*300）log35.5*2.1*105*300（1/60+1/150）/（1110*103） =0.159mm 则f2=2 f2=2*0.159=0.318mm13、已知300mm四辊冷轧机，工作辊直径D工=120mm，辊颈直径d工=75mm，支撑辊直径D支=300mm，辊颈直径d支=150mm，L=300mm，轧辊材质为钢；支撑辊轴承中心线之间距离a=545mm，支撑辊辊身边缘至轴承中心线距离c=122.5mm；轧辊弹性模数E=2.1*105，轧辊剪

38、切弹性模量G=0.8*105；轧制08Al钢带，轧制力Pz=1110KN，钢带宽B=206mm，取工作辊中部与板边的温度差为5，试计算轧辊的热凸度D热。解：轧辊热凸度D热可近似地按下式计算： D热=KttD Kt为约束系数，取Kt=0.9； 为轧辊材料的线膨胀系数，对钢轧辊来说=11.9*10-61/则D热=KttD=0.9*11.9*10-6*5*120=0.0064mm14、设轧制前板带边缘的厚度为H，为轧前厚度差或板凸量；轧制后带材相当横断面上的厚度为h，为轧后厚度差或板凸量，为保证板形良好，试推导轧制过程需满足的条件。 解：为了保证板形良好，必须遵守均匀延伸或所谓“板凸度一定”的原则，

39、也就是必须使带材沿宽度方向上各点的延伸率或压下率基本相等。 压下率相等的条件可写成：（H+）/（h+）=H/h= 由此可得：/= H/h= /H=/h=板凸度 由此可见，要想满足均匀变形条件，保证板形良好，必须板凸度保持一定。15、某510单机架冷轧机，工作辊驱动。已知生产某种产品时轧制压力为=175 t；传动轧辊的总扭矩为=21 KN.m；工作辊辊身直径160 mm、辊颈直径120 mm、辊头直径110 mm，扁头厚度70mm；支持辊辊身直径480 mm、辊颈直径280 mm；压下螺丝中心距810 mm，工作辊辊颈中心距710mm。轧件宽度b=400 mm，轧辊材质为合金锻钢。忽略水平张力的影响。试校核轧辊强度（要求画出工作辊、支持辊受力图及内力图）。解：(1)依题意画出工作辊、支持辊受力图及内力图见下图(2)已知条件（4）辊身长度L = 510 mm；支持辊辊身直径D2480 mm，支持辊辊颈直径d2= 280 mm；工作辊辊身直径D1= 160 mm，工作辊辊颈直径dl =120 mm，工作辊辊头直径d0110 mm；压下螺丝中心距a=810 mm；工作辊辊颈中心距a0 =710 mm；轧件宽度b=400 mm；轧制压力分别为 P=175t=1715KN；传动轧辊的总扭