铝管生产技术分解

1、主要内容 铝合金简介及状态简介 挤压工艺 冷拉拔工艺 1.1变形铝合金分类变形铝合金分类 铝合金根据其化学成分的生产工艺特点的不同，可分为 铸造铝合金铸造铝合金和变形铝合金如下所示变形铝合金如下所示 变形铝合金又可根据合金的热处理特点，可分为热处理热处理 可强化合金可强化合金和热处理不可强化合金热处理不可强化合金。 热处理不可强化合金热处理不可强化合金不能通过热处理方法使其强化 的合金。 热处理可强化合金热处理可强化合金能利用热处理方法（淬火、时效 ）提高合金的机械强度的合金。 根据合金的化学成分，变形铝合金可分为不同的合金 系见下表1所示 表1 铝合金系列 1.2空调圆管生产线常用合金牌号及

2、所属合金系列 1*系铝合金 纯铝 我公司已用的合金牌号有：1050、1060、1070、1100。其中 1060、1070含铝量99.6%和99.7%是空调圆管车间用量最多的 纯铝合金。纯铝合金特点是：热处理不可强化，强度低，只能靠 加工硬化进行强化，抗腐蚀性和焊接性良好， 主要用途：用于要求抗腐蚀、焊接性良好的工业设备上广泛用于 炊具、散热器和工业设备的各个领域，目前客户利用我司纯铝拉 拔管多用于生产储液罐。 2、3*系铝合金 防锈铝合金 Al-Mn系合金 我公司常用的合金牌号有：3003、3A21（LF21） 3003 主要合金成分如下： Si0.6% Fe0.7% Cu0.050.2%

3、Mn1.01.5% Zn0.1% 属铝锰系合金，Mn是其主要合金元素，其突出特点是：抗腐蚀性好 ，仅在中性介质中稍次于纯铝，在其它介质中与纯铝相近，强度比 纯铝高，焊接性能优良。 主要用途：化工设备，民用五金，汽车空调管路冷却水箱，易拉罐 灌体等 3A21(LF21) 主要合金成分如下： Si0.6% Fe0.7% Cu0.2% Mn1.01.6% Mg0.05% Zn0.1% Ti0.15% 3A21和3003是目前我国现行国家标准中的两种表示方法，3A21包含 了3003的所有合金元素，但又有所不同，3003把Cu作为合金元素进 行控制，而3A21则只提出了上限。 性能和用途上完全相同。

4、3、6*系锻造铝合金 Al-Mg-Si系合金 典型常用的有6063 6061 6063 属于低合金化的Al-Mg-Si系高塑性合金 特点： 热处理强化后有中等强度，冲击韧性高； 极好的热塑性，可挤压各种结构复杂、薄壁、中空的型材； 焊接性能和抗蚀性优良； 加工后表面十分光洁，易阳极氧化和着色。 主要用途：主要用作建筑装饰结构材料，是Al-Mg-Si系合金中应用 最广的一个合金。 6061 特点：中等强度，良好的塑性，优良的可焊性和抗蚀性，强 度比6063高。 主要用途：广泛用作建筑装饰和一般结构材料，如地铁、大巴车 内的装饰结构，自行车车架等。 1.3变形铝合金状态与代号基础状态代号及名称 我

5、国2008年发行的新标准采用美国标准制定的基本状态代号。旧 标准采用的状态代号现仍大量在使用，主要有： M Y Y1 Y2 Y3 Y4 T等 ISO和美国基本状态代号的意义： F-自由加工状态，对力学性能不作规定和要求。 O-完全退火态，空调圆管生产线最常用的状态。 H-加工硬化状态 W-固溶热处理状态 T-不同于M、F、O或H状态的热处理状态 原代号原代号新代号新代号原代号原代号新代号新代号 MOY4H12 YH 18Y2H14 Y1H16RH112或F 空调圆管生产线车间常用新老状态代号对照表 1.4空调圆管常用状态代号及其含义空调圆管常用状态代号及其含义 挤压：H112态、 T4态 、

6、O态、 F态、 H112是3003、3A21、1060挤压常用状态，它表示经热加 工成型但不经冷加工而获得的一些加工硬化产品，该状态对力 学性能有要求。在国标4437.2铝及铝合金热挤压管中O态性能 和H112态性能范围比较接近，故在车间实际生产的挤压管材 中常用H112挤压管代替O态挤压管（但是拉拔不可以但是拉拔不可以） 。 T4态是固溶处理后自然时效至基本稳定的状态。适用于 固溶处理后，不再进行冷加工（可进行矫直、矫平，但不影响 力学性能极限）的产品。 F态是对性能等无要求的加工状态 拉拔：O(M)态、 Y(H)态、 Y2(H14)态、 Y4(H12)态、T4态 O态指完全退火状态，退火主

7、要是为了消除加工硬化，使管 材变为软态，便于管材的加工。 Y态指管材经过数次塑性加工后管材因加工硬化而达到比较 高的强度的状态。 Y2态指管材经过加工硬化管材强度较高的状态，一般处于Y 态和Y4态之间。 Y4态管材一般处于Y4态和O态之间。 T4态同挤压T4态，在空调圆管车间特指6系合金的状态。 2.1挤压基本方法挤压基本方法 所谓挤压，就是对放在容器（挤压筒）中的金属一端施加外力，使之通过模 孔以实现塑性变形的一种压力加工方法。其基本原理如图其基本原理如图 挤压的基本原理示意图挤压的基本原理示意图 最基本的挤压方法是正向挤压法和反向挤压法。 挤压时金属制品的流动方向与挤压轴运动方向相同的挤压

8、方法 ，叫做正向挤压。 2.22.2挤压时金属的流动挤压时金属的流动 挤压时金属的变形大致分为三个阶段。 （1）开始挤压阶段（填充挤压阶段） 金属受挤压轴压力作用后，铸锭被墩粗，并充满挤压筒和模孔 ，挤压力直线上升到最大值。 2）基本挤压阶段（平流挤压阶段） 当金属从模孔流出到挤压过程快要结束时为止属于这个阶段，正挤压时，挤压 力随铸锭长度的减少而平稳下降。 （3）终了挤压阶段（紊流压出阶段） 挤压过程末期，随着变形区内金属的减少，铸锭外层金属向中心紊乱流动，变 形区内的金属也发生剧烈的横向流动，并形成缩尾，同时挤压力有所上升。 2.3挤压铸锭挤压铸锭 铸锭质量的好坏直接影响挤压制品的组织、性

9、能、成品率和生产效率。对铸 锭质量的要求有：化学成分、内部组织、表面质量、尺寸偏差、铸锭的均匀 化处理等。 铸锭在铸造过程中易造成铸锭化学成分和组织性能的差异，主要表现在以下 三个方面： 晶粒内部化学成分不均匀（晶内偏析）； 铸锭内部存在残余应力； 晶粒组织不均匀等。 这种差异在挤压过程中，一般是不能被消除的，为了改善铸锭 的组织性能，适应生产工艺和产品质量要求，通常，对铸锭进 行在某一高温下长时间加热的处理，这种热处理过程就是铸锭 的均匀化又称均匀化退火 人工时效人工时效 2.4挤压温度挤压温度 2.4.1铸锭加热温度 指在挤压过程中挤压金属所允许的的从低温度到最 高温度的范围。挤压温度的下

10、限是以能够挤动铸锭 为限，上限是以稍低于合金低熔点熔化温度（过烧 温度）2030。 挤压温度过高时，模具工作带容易粘金属，使制品 表面不光滑，出现麻面，降低了制品的表面质量和 尺寸精度。随着挤压温度的不断提高，挤压速度需 逐级下降，生产效率就降低了。 挤压1060、3003、3A21、6061、6063合金管材时，要根据 不同的合金牌号选择不同的挤压温度。 2.4.2挤压筒温度 挤压筒温度的高低对金属流动的好坏和生产效率的高低起着 十分重要的作用。在生产中为了产品质量和生产效率的要求， 挤压筒温度应比铸锭温度较低为宜，但不能低于挤压温度的 下限，一般采用挤压筒温度比挤压温度低3050。 2.5

11、 挤压速度对制品的质量、组织、性能及尺寸的影挤压速度对制品的质量、组织、性能及尺寸的影 响响 挤压速度低，金属热量逸散得多，造成挤压制品尾部挤压速度低，金属热量逸散得多，造成挤压制品尾部 出现加工组织。挤压速度过快，金属流动的越不均匀出现加工组织。挤压速度过快，金属流动的越不均匀 ，使铸锭表面的氧化物、赃污物提前介入制品内部形，使铸锭表面的氧化物、赃污物提前介入制品内部形 成缩尾。因此，当进入结尾阶段时，应降低挤压速度成缩尾。因此，当进入结尾阶段时，应降低挤压速度 。 挤压速度高，由于热量来不及逸散，加之变形热和摩擦热 的作用，使金属温度不断升高，其结果导致在制品的表面出现 裂纹。或由于模具工

12、作带和流出金属制品外层之间的摩擦作用 ，所引起的外层金属的附加拉应力也随着增加，当与基本应力 叠加后所得的应力值超过金属在该温度下的抗拉强度时，使制 品表面出现裂纹。所以，在保证产品组织、性能的前提下，适 当的降低挤压温度，则可以有效的提高挤压速度，从而提高了 挤压机的生产效率。但是挤压速度过快时，变形时的热效应也 随之增高，易造成模具工作带粘金属，从而导致金属表面产生 麻面和外形精度变劣。 挤压速度过快或控制不当时，挤压筒内金属的平衡供给与模孔 阻力不相适应将使制品产生波浪、拧扭、间隙或尺寸不均，型 材的扩口、并口等缺陷，甚至报废。 空调圆管挤压生产工艺规程： 1、生产前的准备、生产前的准备

13、 1.1模具的准备模具的准备 备用的模具模垫应整齐摆放在模架上，报废的模具和不 能使用的模垫应及时清除出车间，防止错用不合格的模 具和模垫；模具维修工接到生产任务单后，组织合格模 具进行抛光，完毕后配送机台；模具在炉中的停留时间 最长不超过24小时。 1.2盛锭筒的准备盛锭筒的准备 1.2.1盛锭筒必须保持干净，无严重磨损或大肚，否则， 挤压产品将会出现夹渣或气泡。 1.2.2.盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝，否 则挤压时会跑铝。 1.2.3盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。 否则，盛锭筒将无法达到工艺要求的温度。 1.2.4盛锭筒温度控制在450之间，严禁超出范围。 1.

14、2.5盛锭筒应避免急冷急热，在正常情况下，盛锭筒应 在工艺要求的温度范围内长期保温，交班时不要断电。 1.2.5每班次要在生产前用清筒垫将挤压筒清理一次。在改 用不同合金铸锭生产时也要用清筒垫清理一次。 1.3铝合金圆铸锭的准备 1.3.1根据生产任务单的选用相应牌号的合金，其数量由生 产任务的多少决定。 1.3.2各机台所使用的铝合金圆铸锭必须是有厂家和炉次编 号的圆铸锭。 1.3.3圆铸锭在入炉加热之前，应作表面质量自检，自检由 主机手负责，凡是有明显夹渣、冷隔、中心裂纹和弯曲的圆 铸锭，都不应入炉加热，应将其挑选出来。 1.3.4不允许圆铸锭在地面上滚动，凡是表面有铝屑、油污 、泥沙、灰

15、尘时，均应清理干净后再入炉加热。 1.3.5每隔一小时用测温仪测量铸锭表面温度。 1.4其他准备：挤压之前应将各种工具、模具、计量器具、 排产单等准备好 。 2 2、挤压：、挤压： 2.1在生产前应试空车，让挤压机空载运行一次。检查机械电器 运转是否正常，确认无任何问题后，才可正式投料挤压。 2.2在开机前先检查盛锭筒温度和铝合金铸锭温度是否达到工艺 要求，确认盛锭筒温度和铝合金铸锭温度符合工艺要求以后，再 测量模具温度，当三者温度都达到工艺要求时，才好装模上机挤 压。 2.3模具上机时，应用手提测温仪测量温度并记录在工艺记录 本中中。装模过程应迅速快捷，而且要防止模具冷却。 2.4不符合温度

16、要求的铸锭不准上机挤压，上机的前2根铸锭最好 取规定的高限温度，以防塞模。 合金牌号产品类型挤压筒内径 （mm） 挤压系数铸锭温度()挤压温度()挤压速度 （m/min） 压余厚度 (mm) 6063管、空型120/17520-100480-510480-50010-3015-30 6061管、空型120/17520-50480-510480-5003-815-30 3003所有产品120/17512-80360-460350-45012-8015-30 3A21所有产品120/17512-80360-460350-45012-8015-30 1060所有产品120/175 12-100380

17、-450350-43012-10015-30 K70A所有产品120/17512-80380-420380-41012-10015-30 2.5铸锭加热温度的监控：挤压过程中，挤压班长要每隔10-20个铸锭用 手提测温仪测量一次温度，并如实作好记录，以便随时掌握铸锭温度变 化情况，保持正常挤压温度。 2.6挤压时，要注意压力的变化。正常挤压时，压力会随过程下降，若在 起压后超过1分钟压力不下降，则应停止挤压，以防损坏设备和模具。 2.7控制好挤压速度：要保持管材光滑平直，应使挤压过程前、中、后挤 速适中。挤压速度根据管材表面质量而定，在保证表面质量符合技术要 求的前提下尽可能快。具体的挤压工艺

18、参数如下表2所示： 表 2 1250美吨卧式双动挤压机挤压工艺参数表 2.8.1应根据不同合金的不同特性控制挤压速度。 2.8.2若铝棒温度偏高，应减低挤压速度，若想加大挤压 速度，应将铝棒温度控制低些。 2.8.3为了控制好力学性能出料口的温度最低必须500 。 2.9 首件检查：上模挤压出来的第1支管材应将其料头切 下500mm长留给修模作依据，第1支与第2支棒切下500 mm 长交质检员作外观尺寸和形位公差检查，以确认是否符合 尺寸从而判定该模具可否继续生产。 2.10若决定卸模后，质检员应在料头及样板上用记号笔标 明模具规格及编号，并在检验记录上注明缺陷。 2.11 为了防止模具端面、

19、盛锭筒端面和挤压垫片端面粘 铝，允许在模具端面和垫片端面上涂少量脱模油脂，但要 尽量少涂或不涂，而且不允许涂及模具型腔和盛锭筒内壁 ，以免油脂污 染管材。 2.12 要正确使用挤压垫片，保护挤压垫片不被碰伤。当挤 压垫片磨损太大，变成圆角，清缸不干净时，应及时更换新 垫片。 2.13 每次挤压时，都要特别注意垫片是否已放好，防止因 挤压垫片没放好造成设备事故。 2.14 挤压过程中应注意液压油温度的变化：当油温升高到 约45时，挤压力会大大下降，挤压机会变得无力，此时应 停机并设法将油温降下来，然后才能再开机挤压。 2.15为了防止挤压死区的气体及脏物流入管材和为了保护挤 压杆不致破坏，限定压

20、余长度不许过厚，也不允许过簿，压 余控制15-30mm厚度。 2.16上模挤压后要根据产品表面质量情况及时更换模具。 2.17为了控制好直拉坯管质量和有特殊要求客户的管材质量 ，要求根据技术要求进行测试晶粒度，每更换一套模具或更 换一种规格的管材都要测试晶粒度。对于大批量的管材，同 一套模具每挤15根铸锭测试一次。这一职责由挤压机中断锯 操作者做，质检员抽检。 3 3冷却冷却 3.1 6063挤压管材T4淬火原则上采用水冷，如有特 殊情况，可根据技术要求进行风冷。 3.2 6061挤压管材淬火采用强风方式，并要在2-3 分钟将温度降至200以下。 3.3 其他合金根据其力学性能和其自身性质不同

21、而 定。 4 4中断中断 4.1 管材在正常挤压时，要做好牵引和中断工作。 中断时，应根据技术要求进行中断锯切。 4. 2中断时应避免中断锯对管材造成的擦划伤。 5矫直矫直 5.1 管材在冷床上要冷却到50以下才能进行矫直。 5.2 等待矫直的管材，用步进方式或用输送带输送方式送 到矫直机前，矫直时最好810根矫直一次。 5.3管材矫直时，其矫直量应控制在0.5-2%左右，超厚管 材的矫直变形量允许稍大一些，但不许超过3%。 5.4 矫直前后必须查看开口尺寸，对于外径较大的管材矫 直后，应测量外径尺寸，检 测外径尺寸是否超过公差 要求。 5.5 对于规格较大的管材矫直后，应把管材端口在冷床成

22、品锯端对齐。 5.6 矫直时，要注意保护管材外表面质量，防止管材擦划 伤的出现。 5.7经过矫直的管材应该无波浪、弯曲存在，同时又要避 免由矫直所引起的桔皮等现象。 管材长度（mm）长度公差(mm) 170800+2 8012000+3 20014000+5 40016000+8 6 6、定尺、定尺 6.1管材的切断长度应严格按照生产任务单的要求执行。 62管材在定尺之前，应清楚其长度公差要求。若客户有特殊要求时，应按 客户要求或技术要求执行；若无特殊要求时，按下表执行。 6.3校好定尺位后，切出第1支管材时验长度是否符合要求。 6.4定尺时，应注意将矫直夹头部分引起管材变形的区段切除掉，然后

23、定 尺。 6.5定尺之前先逐支检查管材表面质量，将有起皮、气泡、波浪、弯曲、 划伤、碰伤、压凹等不合格部分切除掉，再定尺成品。 6.6为防止管材擦伤，不要将管材堆起来锯切，管材前进时，应先将锯台 上的铝屑吹扫干净。 6.7锯切后管材的锯口应垂直于轴线，锯口应无毛刺、变形。 6.8定尺后的管材应去除毛刺并用压缩空气吹干净铝屑，。 6.9定尺后的检验 2.6挤压机的工具组成及装配挤压机的工具组成及装配 主要挤压工具主要挤压工具 挤压模挤压模用于生产所需要的形状、尺寸的制品。用于生产所需要的形状、尺寸的制品。 穿孔针（芯棒）穿孔针（芯棒）对实心锭进行穿孔或用空心锭生对实心锭进行穿孔或用空心锭生 产管

24、材。产管材。 挤压垫挤压垫防止高温金属与挤压杆直接接触，并防止防止高温金属与挤压杆直接接触，并防止 金属倒流。金属倒流。 挤压杆挤压杆用于传递主柱塞压力。用于传递主柱塞压力。 挤压筒挤压筒用于容纳高温锭坯。用于容纳高温锭坯。 辅助工具辅助工具 模垫、模支承、模座（压型嘴、模子滑架）、挡模垫、模支承、模座（压型嘴、模子滑架）、挡 环（支承环）、针支承、针接手、导路等等环（支承环）、针支承、针接手、导路等等 2.7挤压模设计 挤压模的结构类型 挤压模可按模孔压缩区的断面形状、挤压 产品的品种、模孔的数目、挤压方法及工艺特 点、模具结构等不同形式进行分类。 我司常用的两种挤压模具结构如下： 整体模

25、模子是由一块钢材加工制造成。广泛用于 挤压普通实心型材、棒材等。 不同断面形状的整体模具模孔图不同断面形状的整体模具模孔图 组合模组合模 平面分流模：平面分流模：多用于挤压变形抗力低、焊合性能好多用于挤压变形抗力低、焊合性能好 的软合金空心型材。残料较少。的软合金空心型材。残料较少。 第三部分 冷拉拔简介 3.1拉拔的一般概念 在外力作用下，迫使金属坯料通过模孔， 以获得相应形状、尺寸的制品的塑性加工方法 ，如图下图所示。 根据拉拔制品的断面形状，可将拉拔方法 分为实心材拉拔（见下图a）和空心材拉拔（ 见图b、c）。 实心材包括线材、棒材和型材；空心材包 括管材和空心异形型材。 拉拔原理示意图

26、拉拔原理示意图 a-实心制品拉拔；实心制品拉拔；b-管材空拉；管材空拉；c-管材衬拉管材衬拉 3.2管材拉拔的一般方法及适用范围 管材拉拔可按不同方法分类。 按照拉拔时管坯内部是否放置芯棒可分为 ：无芯棒拉拔（空拉）和带芯棒拉拔（衬拉） 按照拉拔时金属的变形流动特点和工艺特 点可分为：空拉、固定短芯棒拉拔、游动芯头 拉拔、长芯棒拉拔、顶管法和扩径拉拔等6种方 法。（简答题） 管材拉拔的一般方法管材拉拔的一般方法 a -空拉；空拉；b-长芯棒拉拔；长芯棒拉拔；c-固定芯棒拉拔；固定芯棒拉拔；d-游动游动 芯头拉拔；芯头拉拔；e-顶管法；顶管法；f-扩径拉拔扩径拉拔 （1）空拉 在拉拔时，管坯内部

27、不放置芯棒（如图a ）。 变形特点：减径、不减壁。但在减径过程中 ，壁厚依据D/S（外径/壁厚）值的不同会有所 增减。当减径量比较大时，管材内表面会变得 比较粗糙。 空拉分类：整径（或减径）空拉、成型空拉 。 整径（减径）空拉：用于生产小直径管材，控 制管材的直径尺寸。 成型空拉：利用圆断面管坯生产各种简单断 面异形管材。 空拉适合于小直径管材的减径，盘管拉拔 ，冷轧管的减、整径，异形管的成型拉拔。 （2）固定短芯棒拉拔 拉拔时，将带有短芯棒的芯杆固定，管坯 通过芯棒与模孔之间的间隙实现减径和减壁（ 如图c）。 固定短芯棒拉拔是管材生产中应用最广泛 的一种拉拔方法。管材内表面质量比空拉的好 ，

28、但不适合拉拔细长管材。目前我司直拉就是 采用的固定短芯棒拉拔。其生产效率较低，劳 动强度大，但其可以拉拔较大规格的管材，投 资较小。 （3）游动芯头拉拔 拉拔过程中，芯头不用固定，依靠其本身 所具有的外形建立起来的力平衡被稳定在模孔 中，实现管材的减径和减壁（如图d）。 游动芯头拉拔是目前管材生产中较为先进 的一种方法，非常适合长管和盘管生产，对于 提高生产率、成品率和管材内表面质量都非常 有利。我集团很早就在用这种方法的盘拉进行 铝管的拉拔，目前我司已经采用盘拉拉伸铝管 ，其效率非常高。 3.3 拉拔法的优缺点 主要优点： （1）尺寸精确，表面光洁度高。 （2）设备简单，维修方便，在一台设备

29、上可以生 产多种品种、规格的制品。 （3）适合于各种金属及合金的细丝和薄壁管生产， 规格范围很大。 丝（线）材：100.002mm； 管材：外径0.1500mm；壁厚最小达0.01mm；壁 厚与直径的比值可达到1：2000。 （4）对于不可热处理强化的合金，通过冷拔，利 用加工硬化可使其强度提高。 主要缺点： （1）受拉拔力限制，道次变形量小，往往需要 多道次拉拔才能生产出成品。 （2）受加工硬化的影响，两次退火间的总变形量 不能太大，从而使拉拔道次增加，降低生产效率 。 （3）由于受拉应力影响，在生产塑性低、加工 硬化程度大的金属时，易产生表面裂纹，甚至拉 断。 （4）生产扁宽管材和一些较复

30、杂的异形管材时 ，往往需要多道次成型。 3.4拉拔时的变形指数 拉拔时坯料发生变形，原始形状和尺寸将改变。不过， 金属塑性加工过程中变形体的体积实际上是不变的。 以FQ、LQ表示拉拔前金属坯料的断面积及长度，FH、LH 表示拉拔后金属制品的断面积和长度。根据体积不变条件 ，可以得到主要变形指数和它们之间的关系式。 拉伸伸系数 表示拉拔一道次后金属材料的长度增加的 倍数或拉拔前后横断面的面积之比，即 =LH/LQ= FQ /FH 相对加工率（断面减缩率） 表示拉拔一道次后金属 材料横断面积缩小值与其原始值之比，即 =（FQ - FH）/ FQ 以上两个系数是拉伸时的关键系数，这两个系数的大小决定

31、拉伸工艺的好坏。 3.5.1盘拉工序的作用 简单的说是将铝管精细拉拔， 可总结为：设计合适的拉拔道 次，使铝管在润滑油的保护下 ，通过工装模具的加工变形， 转化为表面质量、尺寸合格、 收线整齐的铝管； 3.5.2产品的用途 1.客户如何使用铝管 光管一般用于汽车、空调、水箱连接管（两端头扩口）、 管件、小弯头、配管、中央空调管、部分冷却器管；水箱 管、 2.客户对铝管的关注点： 直线度较好、表面光亮、尺寸、性能等合格、弯胀扩管正 常、不泄漏； 3.5.3、铝管主要质量问题 1.表面划伤: 1.1 来料质量：来料表面有划伤（再拉拔后形成擦伤） 1.2 盘拉工装划伤：矫直辊、卷筒、放线架、收线护板

32、； 1.3 润滑不良造成：润滑油质量差、润滑油断流、内润滑油注入 量少； 1.4 模具表面有缺陷：模具芯头有小坑、划道、粘铝、掉块等 1.5 模具加工原因：模具润滑锥角度不合适，造成润滑不量； 预防划伤：1）对工装表面质量检查； 2）更需要关注模具芯头，尤其是芯头质量，要每筐拉拔后认真 检查是否粘铝、有缺陷等，防止有问题铝管向下流通； 3）关注润滑油质量，其中包含对润滑油内铝粉等杂质的处理； 4）及时有效的检查 2.表面氧化斑点： 2.1黑色润滑脂注加过多，高温液化后渗漏； 2.2液压油（盘拉机顶部液压站）渗漏； 3.表面点片状缺陷： 3.1 矫直辊上有缺陷； 3.2 卷筒上有缺陷； 3.3

33、飞速环上有缺陷； 根据其位置、大小及形状来查找其产生原因。 4.椭圆度大或断续扁管 4.1 压紧辊压力设置过大或压力不稳定； 4.2 压紧圈数少； 4.3 压紧辊角度不合适； 4.4 铝管本身外径壁厚比值大， 4.5 设置加工率过大，卷筒与铝管之间压力增大； 5. 壁厚超或不均匀 影响壁厚的控制点： 5.1 来料母坯的尺寸均匀 性； 5.2 盘拉模具座的稳定性；（上下及左右） 5.3 模具盒内卡有异物； 5.4 模具芯头配合不良，造成空拉； 首先要确认是壁厚超对应的方向位置（上下或里外），壁 厚是否均匀，对应的查找原因。 三、质量控制点 按照盘拉工序生产铝管的流程，压尖（打后坑-注油装 芯头打

34、前坑压制）-穿管（放线导架矫直辊 模具）-拉伸（钳嘴上卷筒压紧辊-剪切-飞速 环）-收线（收线护栏-料筐），可以总结出部分关键 控制点； 其他关键点：工艺润滑油质量、芯头质量、设备润滑油污 染、 3.5.4盘拉工艺卫生控制点 3.5.5、客户投诉的问题 盘拉工序常投诉的问题（外部客户和下道工序）： 1.表面质量：外表面划伤、内壁划伤、锯齿伤、氧化点、有 棱、扁管等； 2.尺寸超差：壁厚、外径、平均壁厚 3.米数不准确：影响分盘，甚至造成最后一盘因重量不足报 废； 4.收线乱：造成精整或退火无法放线； 3.5.6铝管质量 合格铝管 内表面 外表面 标示 尺寸 收线 规格 米数 外径 椭圆度 壁厚

35、 材料 无粗拉划伤 符合客户需求 无锯齿伤、划伤 偏心度 厂家 无孔洞或小坑 无锯齿伤 无 扁管 3.6矫直、锯切、退火工序矫直、锯切、退火工序 作 业 准 备 1. 作业前按设备作业要求确认矫直机处于 正常状态。 2. 取料矫直时，应轻拿轻放以防划伤铝管 的表面。 3. 每批管材矫直前核对是否与工艺卡要求 相同，才可以进行矫直。 4. 矫直前应对未矫直的管材外径进行测量 并核对图纸要求，对没有矫直余量或外 径过大的产品及时通知班长。 3.6.1矫直矫直 矫直 1、将待矫直铝管送入矫直机，调整下层矫直辊角度和高度直到铝管处于水平位置并与 下层每一辊轮的圆弧面接触。 2、调整上层矫直辊角度和高度

36、直到铝管刚好被上下辊轮夹住并与上层每一辊轮的圆弧 面的接触。 1.调节上下层矫直辊的角度使矫直辊的曲面与铝管充分贴合。 2.起动油泵将冷却液喷射到矫直进料端口。 3.启动主电机，矫直机运转，然后将铝管通过管道送入矫直机中进行矫直。 4.第一根铝管出来后，检查铝管表面目测和手感是否有矫直印，直度是否符合要求， 矫直过后的尺寸是否符合要求。 5.根据矫直后的产品尺寸和公差要求，微调上层辊轮的高度（调节上层手轮相同的圈 数），使矫直的铝管符合产品要求。 6.如果矫直后铝管表面有矫直印、椭圆，同时尺寸超差(偏小)时，应对矫直辊的角度 进行调整，使铝管与双曲线面的接触减少，同时把上部的矫直辊向上进行调整

37、，最 终使尺寸、圆度、矫直印和直度都能达到要求为止。 7.按照实际测量情况填写工艺记录本 注 意 要 点 1、矫直过后的铝管表面不允许有手感的矫直印、划 伤等缺陷。检查频率为间隔一小时检查一次。 1.矫直后制品外径偏差、椭圆度、直度等应符合 客户要求。 2.矫直取料时不允许表面划伤、碰伤。 3.铝管穿孔淬火头部严重弯曲时，应从尾部进行 矫直。 反 映 计 划 1.铝管矫直过程中发现有严重目测矫直印时，应 停止矫直并通知当班班长。 作作 业业 准准 备备 1. 作业前按设备作业要求确认走式炉处于正常状态。 2. 冷炉加温到温后必须保温冷炉加温到温后必须保温30分钟以上才能进行成品或半成品退火。分

38、钟以上才能进行成品或半成品退火。 3. 每批管材退火前核对是否与技术要求要求相同，才可以进行热处理。每批管材退火前核对是否与技术要求要求相同，才可以进行热处理。 4. 成品和半成品退火，应先将内孔煤油滤干或用风机吹干后再热处理, 确保内孔颜色和对性能的影响。 走式炉退火 走走 式式 炉炉 退退 火火 1.成品和半成品退火时，装不锈钢托时不得超过单层的平放量。 2.在不使用退伙不锈钢托进行半成品退火时，铝管的两侧必须添加废铝管进行保护。 3.在退火过程中发现管材表面发黄时，应及时通知知班长及维修人员检查炉体实际温度是否 与工艺温度相符合，退火炉正常后方可进行退火。 4.试制的产品，试制后产品力学

39、性能合格后方可成品退火。 5.需要扩口的铝管应先做扩口试验，无开裂，则批量退火，扩口样品必须保存，由质检部检 验，每日确认后方可报废。 6.直线度有要求的产品退火后应单层拿取、轻拿轻放。 7.退火后取料时长度时单人拿取，2.5米的应俩人拿取，以防管材弯曲和端口变形。 8.一种产品退火结束后，根据待退火的另一种产品调整退火工艺，如温度需要变化时，应等 温度稳定后30分钟才能退火。 9.成品退火的铝管放入木头架上自然冷却,堆放应整齐,退火结束后每批必须有相应的标识卡。 10. 操作工应将退火过程参数记录于退火炉记录表中表中；并且每台走式炉单独建立一个并且每台走式炉单独建立一个 记录本进行记录记录本

40、进行记录. 注注 意意 要要 点点 1.在仪表显示温度与工艺不符合时，禁止退火。在仪表显示温度与工艺不符合时，禁止退火。 2.发现加温功率与原有的不符合时，禁止退火。发现加温功率与原有的不符合时，禁止退火。 3.不使用退伙不锈钢托进行半成品退火时只能在不使用退伙不锈钢托进行半成品退火时只能在1号炉进行退火。号炉进行退火。 4.退火前发现管材表面有残留的铝屑和油污，禁止退火。 5.退火后产品装框时，长度差异小于50MM;且外径差异小于2MM铝管禁止放在相邻（距离小 于1米）区域，以防混料。 反反 应应 计计 划划 1. 过程中发现温度或调速表转速不符时，产品隔离，并及时通知 维修人员进行检查，退

41、火炉正常后方可进行退火。 2. 退火后发现铝管头部有熔化，立即停止退火，并通知主管。 3. 在退火过程中如遇到停电，对未完全退火的铝管需重新退火。 4. 退火后掉在地上的铝管，检查两端口无变形方可放回；退火后掉在地上的铝管，检查两端口无变形方可放回； 作作 业业 准准 备备 1.根据两端M态的长度，调整炉体间隙。 2.调整参数。单层退火温度温度580，转速，转速550r/min。双层退火温度温度620，转速，转速500r/min 3.检查输送链条是否和炉体平行一致。 4.准备好收料必须得专用耐热石棉手套。 5.实际温度到达设定湿度后保温20分钟分钟才能开始退火。 6.检查冲头是否完好，冲头与卡

42、盘是否同轴。 缝缝 式式 炉炉 退退 火火 1.把铝管整齐的平放在链条上。 2.退火后首检铝管M态长度，符合技术要求后才能批量退火，中间检验频次为3根/30分钟。 3.两端M态长度相差不能超过20mm。如有超差应及时调整。 4.发现铝管表面有煤油应暂停退火，等油干后再退火。 5.收料时使用的手套必须干净清洁且耐高温。 6.把退火后的管材放入专用区域，并理顺；如果退火后的管材放在地上，需在地上垫上干净 塑料纸，铝管堆放高度不超过500mm。 7.在退火过程中每30分钟要抽检6根进行扩口。扩口外径根据技术要求确定。 8.扩口后开裂的铝管必须隔离至待检区，以待巡检员判定。 9.每班的扩口样品必须有巡

43、检员确认，并在扩口记录表上签名后方可报废。 10. 操作工应将退火过程参数记录于退火炉记录表中表中；并且每台缝式炉单独建立一个并且每台缝式炉单独建立一个 记录本进行记录记录本进行记录. 注注 意意 要要 点点 1. 退火过程中如停电，对未完全退火的铝管重新退火。退火过程中如停电，对未完全退火的铝管重新退火。 2. 退火后检查退火后检查M态长度，如果长度过短必须重新调整退火炉。态长度，如果长度过短必须重新调整退火炉。 3. 退火过程中第一次发生扩口开裂时，必须增加扩口取样数量至原来的退火过程中第一次发生扩口开裂时，必须增加扩口取样数量至原来的2倍倍 以上。以上。 4. 如有开裂的产品，必须隔离，

44、并通知检验负责人。如有开裂的产品，必须隔离，并通知检验负责人。 5. 没有开裂时该产品是合格品，必须在记录上注明。没有开裂时该产品是合格品，必须在记录上注明。 6. 如发现转速和退火温度不正确时，产品隔离并通知质量部。如发现转速和退火温度不正确时，产品隔离并通知质量部。 7. 发现其他类型的不良品，交给技术部门处理。发现其他类型的不良品，交给技术部门处理。 反反 应应 计计 划划 1.过程中发现温度或调速表转速不符时，产品隔离，并及时通知维修人员进 行检查，退火炉正常后方可进行退火。 2.退火后发现铝管头部有熔化，立即停止退火，并通知生产负责人。 淬火 1.6063-T4态管材淬火参数：四个区

45、分别为520度、520度、510度、510度、转 速为550r/min 2.中间淬火时注意每根需要淬火的管材支之间用外径8mm左右管材隔开，靠近炉 子两边使用30mm左右的铝管将需要淬火的铝管和炉体隔开，防止管材划伤。 3.5 拉拔模 3.5.1普通拉模 模子的结构与尺寸 根据模孔纵断面的形状，可将普通拉模分为弧线形模和 锥形模，如下页图所示。弧线形模一般只用于细线的 拉拔。拉拔管、棒、型及粗线时，普遍采用锥形模。 锥形模的模孔可分为四个带，各个带的作用和形状如 下图。 （1）润滑带（入口锥、润滑锥） （润滑带的作用是在拉拔时使润滑剂容易进入模孔 ，减少拉拔过程中的摩擦，带走金属由于变形和摩 擦产生的热量，还可以防止划伤坯料。 2）压缩带（压缩锥） 金属在此段进行塑性变形，并获得所需的形状与尺 寸。 压缩带的形状有两种：锥形和弧线形。为防止制品 与模孔不同心产生压缩带以外的变形，压缩带长度 应大于拉拔时变性区的长度。 （3）工作带 工作带的作用是使制品获得稳定而精确的形状与尺寸。 工作带的合理形状是圆柱形。 （4）出口带 出口带的作用是防止金属出模孔时被划伤和模子定径带 出口端因受力而引起的剥落。