某矿建单位起重、天工及焊工特殊工种规程

1、特殊工种（起重、天车，焊工）顺达、新村矿业公司2011年修订前 言“三规一制”是安全规程、技术操作规程、设备使用维护规程和交接班制度的总称。是企业管理的重要方面，是现代化工业企业生产、建设客观规律和经验教训的科学总结，是全体工作者进行经营生产、建设活动的行为规范和准则。这次修订工作是在我公司发展历程中逐步迈向正规化企业管理而进行的改革。是充分结合了国内先进企业的管理经验和我公司的实际情况而编制的，具有便于职工学习、操作的优点。严格执行“三规一制”，是维护员工的根本利益、维护企业正常生产秩序、保证企业生产达到优质高产、安全、低耗，获取最大经济利益的手段。 “三规一制”后附有公司职工安全通则，与“

2、三规一制”是一体的，是对各工种岗位安全规程的全面补充，也是每个工种岗位必须学习、掌握和严格执行保证人身安全的基本制度。 全体职工要认真学习“三规一制”和公司职工安全通则，在日常工作中严格地按规程办事。目 录第1部分 技术操作规程2第2部分 设备使用维护规程9第3部分 安全规程13第4部分 交接班制度14第一部分 技术操作规程天车工技术操作规程一、设备操作前的检查、全面检查司机室内外各种设备，并应符合下列要求，存在问题应请电工或钳工检修，否则不许操作。 (1).保护盘电源刀闸必须打开，其刀片、刀嘴无严重烧损；主接触器消弧罩齐全，所有过流断电器的动铁芯在正常位置；电源指示灯完好，保险完好。 (2)

3、.鼓形控制器和主令控制器转动灵活，能在各挡位置稳定工作，检查后将它们转到零位。 (3).紧急开关，电铃按钮及司机室其它电气设备均齐全，绝缘完好。、人孔处或车桥上下车门必须有联锁开关，电气联锁作用要准确可靠。、观察大、小车的轨道及其周围无障碍物和人员。、车上各部地脚螺丝和联接螺丝齐全紧固。、钢丝绳的润滑良好，其磨损均无过限现象。、各部轴承、减速机油脂充足润滑良好。、大车、小车及卷扬的限位开关齐全，动作灵敏可靠。大小车的车挡和缓冲器齐全良好。、制动器齐全可靠。、大小车的滑坨完整，与滑线的接触良好。10、车上磁力控制盘的保险完好，接触器的消弧罩齐全完好；有tc型磁力控制盘时，要检查上升和下降接触器间

4、的机械联锁连板齐全，连要牢固。三、操作顺序、在地面上合上总电源，使大车滑线得电。、上车后关好人孔或车桥上下车门，按电铃给长信号，然后合上保护盘电源刀闸，按钮使起动按钮合上，全车电网得电。、按指挥人员信号操作各部控制器，平稳地逐档转动控制器，手柄由零位转至最后一档的时间，正常情况下应不少于2-5秒。、作业完毕，将所有控制器转至零位，按主接触器停止钮，主接触器打开后再拉保护盘的电源刀闸。四、运行中注意事项、严禁超载运行。、非紧急情况下严禁用紧急开关停行车，亦不许使用行程开关作为停车开关。 当控制器扳回零位，吊物不能停止运动时，应立即进行一次点车和打反车操作。若失效情况仍然存在，采取应急措施，并发出

5、警告信号，如将重物落到地面没有危险，就应把控制器扳到下降的最后一级用正常的操作把重物落下去，决不许让重物自由落下。若地面不允许把重物落下时就要开反车把控制器手柄逐级到上升方向的最后一级 (不应猛转) 并在重物上升的同时，根据具体情况把大车和小车开到安全地方再把重物落下，在采取上述措施时，如果上升一次的时间，重物还未到安全地方，可以反复几次，一直达到安全地区为止。、当大小车运行接进极限开关位置时或厂房两端时，必须减速缓慢靠近。、正常运行机械未停稳前，不得打倒车。、吊车工作时必须垂直起吊，严禁歪拉斜吊。、当同一轨道上有两台或两台以上吊车作业时， 要保持车距5 米以上。若两车必须靠近时，连续呜铃通知

6、对方，缓慢靠近。除特殊情况或事故外，不得用一车推拉另一车行进。、当吊重物接近满载时，必须先试吊离地面150毫米左右， 反复起落数次，确认制动器安全可靠后，方可正式起吊。在上述条件作业时应不断呜铃，缓慢进行，并且最多只能操作两个控制器。、在制动器突然失灵吊物失控下降情况下，允许采取打反车制动措施。并选拉适当的控制器档位，使物体缓慢下降到地面。、运行中突然发生停电，必须关闭所有的开关，控制器都回归到零位。吊物仍处于悬挂状态时，应设法轻轻松开制动器，错重物自生慢慢地落于地面，当重物不能下降时，将重物可能下降的区域围起来，防止他人误进入危险区域。10、作业时，司机室内严禁闲人进入。11、作业完毕后，必

7、须卸下全部吊物，将小车停在司机室的一侧，并将各个控制器都归零位，打开保护盘主接触器，拉开电源刀闸。如遇检修等情况，还必须取下保护盘内总保险和副回路小保险，挂上“停电检修”指示牌，如需检修大车滑线或其滑砣，还需将大车将大车滑线电源切断，取下保险，挂上“停电检修”指示牌。12、停止作业后，一般吊车主、副钩应停在距极限开关近一米处。 13、司机离开司机室修理机电设备必须切断电源挂上“不许送电”指示牌。电焊技术操作规程一、焊接前准备工作1.检查设备完好、无缺陷，一、二次线接线正确、紧固。2.了解工件的材质和技术要求，按其焊接工艺进行焊接，防止焊件弯曲变形。3.清除焊缝区域油污、氧化铁皮等杂质。二、技术

8、操作标准（一）焊接参数的选择标准1.焊条直径，其大小与焊件厚度、焊缝位置、焊接层数有关，平焊时，焊件厚度与焊条、直径选用关系见表：焊件厚度1.5234-56-1213焊条直径1.523.23.2-44-55-62.焊接电流，是影响接头质量和焊接生产率的主要因素之一，电流过大，会使焊条芯过热，药皮脱落，产生咬边，烧穿，焊瘤等缺陷，同时金属组织也会因过热而发生变化；若电流过小，则容易造成未焊透和夹渣等缺陷。（1）焊接电流和焊条直径关系用下列经验公式计算：i=k*d 式中：i-焊接电流a d-焊条直径mm k-经验系数焊条直径与经验系数关系见表焊条直径（mm）1-22-44-6经验系数k25-303

9、0-4040-603.焊接电流与焊缝位置关系，焊接平焊缝时，可选用较大电流，其它位置焊接时比平焊时小些。使用碱性焊条时，焊接电流一般要比酸性焊条小一些，实际工作中，可据以下情况判断电流是否合适。a、看飞溅多少。b、看焊缝形成好坏。c、看焊条熔化情况。4.电弧电压，由电弧长度决定。电弧长则电弧电压高，反之则低，在焊接过程中，电弧不宜过长，宜使用短弧。5.焊接速度，在保证焊缝质量前提下，采用较大直径的焊条和焊接电流。（二）焊接接头形式和焊缝形式1.焊接接头形式：对接接头时，一般可分为不开坡口、v型坡口、x型坡口、单u型坡口和双u型坡口等五种形式。.对接接头钢板厚度从1-6mm，不开坡口，为双面焊接

10、，焊缝宽度为4-12mm，对接接头钢板厚度从1-3mm，不开坡口，用单面焊接，焊接宽度为4-8mm。.对接接头钢板厚度从3-10mm为双面封底焊，焊缝宽度为10-16mm，单边坡口为55+3。对接接头钢板厚度从12-26mm，为单面焊，焊缝宽度为18-34mm。对接接头钢板厚度从3-10 mm，为单面代垫板焊，焊缝宽度为14-22 mm。.对接接头v型坡口钢板厚度从3-10 mm，双面封底焊，焊缝宽度为8-16 mm，坡口角度=6070+5。.钢板厚度从12-26mm，v型坡口单面焊坡口角度=6090+5，焊缝宽度为18-34 mm；钢板厚度从12-26mm为v型坡口，=6070+5，单面代垫

11、板焊，焊缝宽度为20-34mm。.钢板厚度为20-60mm，为u型坡口双面封低焊接。.对接接口x型坡口，为55+3，钢板厚度为12-40mm，焊缝宽度为12-28mm。.对接接头x型坡口，钢板厚度为12-60mm，为对称双面焊接，坡口为60+5，焊缝宽度为12-38mm。2.角接接头，分为不开坡口，单边v型，v型及k型四种形式。.单面卷边焊接，钢板厚度为1-3mm，焊缝宽度为2，为钢板厚度mm。.不开坡口平接，钢板厚度为2-5mm，焊缝宽度为5-12mm。.不开坡口错边焊接，钢板厚度为4-30mm。.单边v型坡口角度为553，钢板厚度为4-14mm，焊缝宽度为8-18mm。单边v型坡口角度为5

12、53，钢板厚度为16-30mm，焊缝宽度为20-38mm。双面v型坡口为605，钢板厚度为12-30mm，焊缝宽度为17-30mm。vk型坡口角度为553，钢板20-40mm，焊缝宽度16-22mm，24-26mm两种规格。3.丁字接头分为不开坡口，单边v型、k型及双u型四种形式。.不开坡口双面连接焊接，钢板厚度为1-3mm。.双面交错断续焊接，钢板厚度为2-18mm。.双面链状焊接，钢板厚度为2-18mm。.单面连接焊接，钢板厚度为2-30mm。.单面断续焊接，钢板厚度为2-18 mm。4.搭接接头，分为不开坡口，圆孔内塞焊、长孔内角焊三种形式。.不开坡口搭接接头，一般用于12mm以下钢板，

13、其重迭部分2（+2）并采取双面焊接。.当重叠钢板面积较大时，为保证结构强度，可根据需要选用圆孔内塞焊和长孔内角焊接头形式。三、手工电弧焊技术操作方法（一）手工电弧焊的基本操作方法1.电弧的引燃方法：可用划擦法或碰击法引燃电弧。2.运条方法：电弧引燃后，焊条要有三个基本方向运条，这三个方向运动为，朝熔池方向逐渐送进，沿焊接方向移动，作横向摆动，运条方法应根据接头形式、间隙、焊缝位置、焊条直径与性能、焊接电流强度及焊工技术水平等确定。常用的运条方法及适用范围：直线型运条方法，适于3-5mm的不开坡口的对接平焊，多屋焊的第一层焊道或多层多焊道。直线往复运条法：适于薄板和接头间隙较大的多层焊道的第一层

14、。焊道特点是，焊接速度快，焊缝窄，散热快。锯齿型运条法，用于较厚钢板焊接。适用范围：平焊、仰焊、立焊的对接接头和立焊的角接接头。月牙形运条法，优点是金属熔化良好，有较长的保存时间，易使气体析出和熔渣到焊缝表面。三角形运条方法，又分为斜三角形和正三角形，斜三角形运条法适于焊接平、仰位置的丁字接头的焊缝和有坡口的横焊缝；正三角形运条法只适于开坡口的对接接头和丁字接头焊缝的立焊。圆圈形运条方法，正圆圈形运条法，只适用于焊接较厚焊件的平焊缝，斜圆圈形运条法适用于平、仰位置的丁字接头焊缝和对接接头横焊缝。八字形运条法，适用于厚板有坡口的对接焊接。3.焊缝的起头、收尾及接头：（1）焊缝的起头，应该在引弧后

15、先将电弧拉长，对焊缝的端头进行必要的预热，然后适当缩短电弧长度进行正常焊接。（2）焊缝的收尾，应把收尾处的弧坑填满，因此在焊缝收尾时不允许有较深弧坑存在。一般采用以下三种收尾方法：划圈收尾法、反复断弧收尾法、回焊收尾法。（3）焊缝的接头、后焊焊缝的起头与先焊焊缝的结尾相接，后焊焊缝的起头与先焊焊缝的起头相接，后焊焊缝的结尾与先焊焊缝的结尾相接，后焊焊缝的结尾与先焊焊缝起头相接。4.焊缝操作：（1）平焊缝操作.平焊时熔滴金属靠自重过渡，可以使用大直径焊条或较大电流。.熔焊时要控制熔渣和铁水的混淆以及熔渣超前趋势，否则容易形成夹渣。.焊接第一层时容易造成焊瘤或未焊透，因此平焊时采用双面焊接。（2）

16、立焊缝操作.立焊时铁水和熔渣因自重下附容易分离，但是熔边温度过高而铁水容易下流形成焊瘤，可采用短弧焊，用半圆弧形横向摆动加跳动的运条方法。.焊条与焊件之间夹角为6080，电弧指向熔池中心，注意熔池温度不应过高，焊接电流应比平焊时小10-15%。但不容易焊得平整。.焊接第一道时，用短弧均匀的速度向上运条，同时做较小的横向摆动。.用碱性低氢型焊条时，（结506、507）第一层控制温度易产生气孔，防止办法用挑弧，将电弧拉长而不灭弧。.焊接第二层时，要适当加大电流，可消除第一层气孔。（3）横焊缝操作：.铁水因自重下坠至坡口上，形成未熔合以及层间加渣，可取较小直径的焊条用短弧焊接。.横焊时比平焊电流小1

17、0%左右，铁水与熔渣分清。.采用多层多道焊接，防止铁水下坠。横焊缝，上坡口温度高于下坡口，焊波与焊件之间，夹角为7080，因此上坡口处不作稳弧动作，按此做匀速施焊。焊条间隙小时，增大焊条倾角，间隙大时可减少倾角，如果间隙太大时，可采用两道焊法（在下坡口堆焊长肉）。（4）仰焊缝操作.仰焊缝操作时，熔化金属因自重易下坠、滴落、不易控制熔池形状和大小，容易产生未焊透或凹陷现象，因此必须利用较小直径焊条，和小电流的短弧焊接。.严格控制坡口两侧根部要很好融合，焊坡不应太厚，防止液体金属过多而下坠。.焊件破口角度应略大于平焊，以保证焊接时操作方便。.焊接带坡口的仰焊缝，第一层焊条与坡口两侧成90度角与焊接

18、方向成70-80度角，采用短弧焊接做前后推拉动作。.仰焊缝焊接时，比平焊电流小10%左右。.溶池宜薄不宜厚，溶池温度过高可以抬弧，使温度稍微降低，焊接其余各层，焊条横于两侧做稳弧动作。（二）常用钢铁材料的焊接：1.锅炉、罐类的焊接：（1）焊接重要容器时，未点焊之前必须检查工件制造是否符合技术标准，经确认后才能点焊。（2）点焊要牢固，同时点焊距离要一致，点焊电流比正常电流大20-40%。（3）对活的焊肉厚度不能超过坡口一半，焊接时如钢材有夹皮马上停止工作，及时汇报负责人处理。（4）锅炉及罐焊接时必须遵守焊接工艺技术要求，确定焊接规范后，开始操作。焊缝尺度不符合要求，焊波宽度不齐尺寸过大或过小时，

19、都会降低焊缝强度，过大焊缝既浪费材料又增加焊件的变形。（5）母材料与焊缝金属交界处凹下、沟槽、咬边等缺陷，即减少金属工作截面又形成应力集中，发现后按时补焊整齐。（6）焊缝边缘上未与基本金属熔合而堆积的焊瘤，除降低强度外还能缩短使用寿命，因此必须增大焊接电流。（7）焊缝尾部或焊缝接头部有弧坑，在结束焊接时必须将弧坑填满，才能保证应有的焊接强度。（8）发现裂缝应立即铲掉重新焊接。未焊透必须铲掉重焊。（9）焊接时必须根据焊件材质机械性能，选择确定相等强度的焊条牌号，在焊补中碳钢时，焊接前必须预热，焊后要回火处理以消除焊接内应力。2.铸铁焊接：（1）电弧冷焊的焊条：电弧冷焊接铸铁用焊条，冷焊铸铁用非铸

20、铁组织焊条，所得到的焊缝金属塑性好，硬度比较低，经过锤击焊缝可以降低焊接应力避免发生裂纹，常用冷焊条有两类，铜铁铸铁焊条，高钒铸铁焊条和氧化型钢芯铸铁焊条，这些焊条焊后不能机械加工。（2）镍基铸铁焊条，即纯镍，镍铜合金或镍铁合金铸铁焊条，这种焊条焊后能进行机械加工。（3）铸铁冷焊法：电弧冷焊要点，短段、断续、分散焊、较小电流，分段锤击或退火消除应力。补焊铸铁件上产生的裂纹时，先在裂纹两端钻孔，将坡口及周围的油污清除干净，防止产生气孔，可用气焊火焰分段加热灼尽油污后（加热温度不应超过400度），再行施焊。深坡口焊缝的体积大，采用多层焊，选择适当焊接顺序，减少焊接应力。采用栽螺丝焊法，母材材质差，

21、断口处晶粒粗大，强度高或工件受力大时，可采用此法。（4）电弧热焊法：焊件外形尺寸不太大时，可以整体预热550-650度进行施焊，使得焊补区在冷却过程中能够比较自由地收缩。铸件壁厚不均匀处有缺陷，选出减应区与焊补区同时预热550-650度再施焊。热焊法选择焊芯直径d=6-10 mm。补焊时的规范一般均用大电流，焊接电流可按每1mm焊芯直径为50-60安培来选择，补焊边角，穿透缺陷时电流小些。预热设备如条件允许，可采用退火炉、加热炉或其它窑炉。条件较差时，可因地制宜彩“土法加热”。3.铸钢件焊补操作：（1）碳钢件焊补范围及规定：铸件的缺陷，凡在加工时能除掉的，一律不补焊。非加工面上的小缩孔、夹砂及

22、夹渣面积不超过400mm，深度不超过该处壁厚的20%，每10平方米内不超过三处者不焊接，但15千克以下者的小件应以补焊。铸件在加工过程中，发现有缺陷，需要补焊时应留出加工余量1.5mm以上。凡要补焊的铸件应在退火前进行。退火后发现缺陷其面积不超过100 mm2，深度不超过该处壁厚的25%，每1000mm2内不超过三处，补焊后可以不再退火，否则需要重新退火。25#钢（包括含碳量在0.25%以下的铸钢件）在补焊后可以不再进行退火。（2）焊补前的准备：铬钢铸件缺陷要用电弧来熔割。在需要焊补处用气割或电铲去掉缺陷，直到露出良好金属为止，夹砂微小裂纹最好用风铲铲去。剔出的空穴，焊前用风吹净（空穴内不得有

23、油污等物）。若缺陷宽度超过铸件壁厚0.5-1倍时，在缺陷处嵌入与铸件化学成分相近，表面平净不得有油污的铸钢钢块和锻钢块。（3）焊补操作注意事项：铸件焊补采用短弧焊，弧长不大于焊条直径。普碳钢采用含碳0.2%左右的焊条。较大空穴用多层焊时，必须待第一道焊肉略微冷却并将表面熔渣敲、刷干净后再进行补焊。焊补过程中，用小锤敲击焊补周围，消除内应力。加工面上的焊补，必须与原加工面一般平。当铸件缺陷较大，焊补时间较长时，焊补后需将焊补处用干砂覆盖。高锰钢的焊补，必须在热处理后进行，焊补电流强度较碳钢要小，同时应间断焊补。铬钢件的焊补，必须在热处理后进行，焊补电流及操作同高锰钢。所有各种合金钢件，其焊条必须

24、选用与母材相近化学成分的焊条，不得用碳钢焊条去代用。三、碳弧气刨技术操作方法1.刨削前，检查设备及附件完好、无缺陷。2.检查焊机极性是否正确。碳钢、普通低合金钢采用直流反接；铸铁、铜及其合金采用直流正接。3.调节碳棒伸出长度80100mm左右。调节出风口，对准刨槽。4.刨削时，先打开气阀，后引燃电弧，以免产生“夹碳”。5.碳棒中心线与刨槽中心线重合，保证刨槽形状对称。6.刨削速度保持均匀，电弧稳定。7.刨削结束时，先断弧，后停气，使碳棒冷却。四、co2气体保护焊技术操作方法（一）焊接材料及要求1.co2气体保护焊主要焊接材料是：焊丝和co2气体。2.焊丝的化学成人应与焊接件的化学成份大体相当，

25、焊丝表面必须清洁干净。3.co2保护气体要求纯度不得低于99.2%。（二）、母材预热及坡口处理1.正火钢一般不要求预热，调制钢根据结构薄厚、部位不同，一般预热60-90度，较厚的部位预热200-300度。2.用气割或电弧气刨开的坡口及铸造表面焊口部位，必须清除氧化铁皮，并用砂轮和钢丝刷除锈，机加工坡口清除油污。3.双面焊缝，焊第二面时，可根据焊瘤情况，用电弧气刨清根。（三）、焊接规范的选择焊接规范参数主要包括：焊丝直径、焊丝干伸长、焊接电流、电弧电压、电流极性、焊接速度等。1.焊丝直径：随着被焊材料厚度的增加，焊丝直径也相应增加。2.焊丝干伸长：操作时，保证一定的焊丝干伸长，不可忽长忽短或过长

26、过短。3.焊接电流：不同的焊丝直径选择不同的焊接电流，如下表所示：焊线直径（mm）焊接电流（a）细颗粒过渡短路过渡0.8150-25060-1601.2200-300100-1751.6350-500120-1802.4500-750150-2004.电弧电压：电弧电压是指由导电嘴到工件之间的电压，选择电弧电压时应根据焊接电流选择最佳电弧电压值，短路过渡时焊接电流与电弧电压的最佳配合如下表：焊线直径（a）焊接电压（v）平焊立焊或仰焊75-12018-21.518-19130-17019.5-2319-21180-21020-2418-22220-26021-2518-225.电流极性：焊接时主

27、要采用直流反接，而正接主要用于堆焊、铸铁补焊以及大电流高速焊接。6.焊接速度：焊接速度选择一般按如下范围：自动焊时焊接速度一般为25-150米/小时；半自动焊时，焊接速度一般为5-60米/小时。7.气体流量：通常细焊丝焊接时流量约为5-15升/分，粗焊丝焊接时流量约为20升/分。五、防止事故的注意事项1.调试焊接电流大小时，不准在工件上试验。2.调质钢、中碳钢、低合金钢、铸铁件焊接前，要进行预热。3.焊条在使用前要进行烘干。酸性焊条在100200下烘干保温12小时，碱性焊条在350450下烘干保温2小时4.对焊条要加强保管，焊条上的涂料不得碰掉，不得与油污接触，应放在干燥处。气焊技术操作规程一

28、、气焊与气割准备工作1、气焊工必须对使用工具，如焊炬、割炬、气瓶减压器以及安全阀等均进行检查，使其完好。2、用活扳手开放氧气瓶和乙炔瓶阀门，并且要求放出少许气体后，再去装减压器，随后安装输送氧气管、乙炔管。3、按工作对象的要求分别安装焊矩或割炬，但是必须有一定吸力，方可进行操作。二、技术操作标准（一）气焊焊接规范及其选择1）气焊规范通常包括焊丝的牌号、直径、气焊熔剂与能率、焊矩的倾斜角，焊接方向和焊接速度等。2）焊丝直径选用根据焊件厚度和坡口形式以及焊缝的空间位置等因素决定。焊接5mm以下薄板时，焊丝直径与焊件厚度相近，一般选用1-3mm焊丝，焊接5-15mm较厚钢板时，则选用3-8mm焊丝。

29、3）火焰能率是以每小时可燃烧气体（乙炔）的消耗量（升/小时）来表示的，火焰能率的大小，主要根据焊件厚度、金属材料的热物理性质（熔点及导热性等）以及焊缝的空间位置来选择，火焰能率是由焊矩型号及焊嘴号码的大小决定的，焊嘴孔径越大，火焰能率越大，反之越小。4）焊矩的倾斜是指焊嘴与焊件平面的夹角，其大小根据焊件的厚度，焊嘴大小和金属材料的熔点及热性来选择的。5）焊接速度，厚度大熔点高的焊件，速度要慢些，以免产生未融合的缺陷，不太厚，熔点低的焊件，速度要快些，以免烧穿使焊件过热，降低产品质量。6）氧气纯度愈高，焊件质量愈好，一般不应低于98.5%，质量要求高的焊缝应选择一级氧气。7）混合气体压力对焊接质

30、量也有一定影响，若混合气体的压力过高，焊接火焰变长变急，会把熔池内的铁水吹跑。若压力太低，焊接火焰变短，会产生熔合不良等缺陷。（二）焊接火焰的选择：1、焊接火焰的种类：1）中性焰，当氧气、乙炔和乙炔的混合比值为1-1.2时，得到的火焰称中性焰，它燃烧的气体无过剩氧和乙炔。中性焰由焰心、内焰和外焰三部分组成，内焰温度2800-3200度，中性焰用于焊接一般碳钢和有色金属。2）碳化焰，当氧气与乙炔混合比值小于1时（一般在0.85-0.95之间），得到火焰是碳化焰，它燃烧后气体中含有少量乙炔。火焰明显分为焰心，内焰和外焰三部分，最高温度为2700-3000度。碳化焰不能用来焊接低碳钢和合金钢，只适用

31、焊接高碳钢铸铁及硬质合金材料。3）氧化焰，当氧气和乙炔混合比值大于1.2时（一般1.3-1.7）得到火焰是氧化焰。由于氧化焰在燃烧过程中氧浓度大，氧化反应极为剧烈，由于焰心、内焰、外焰都缩短，且内外焰层次极为不表，则可看到焰心和外焰两部分组成。氧化焰最高温度为3100-3300度，轻微的氧化焰适用于焊接黄铜、青铜。三、焊接基本操作技术：1、起焊：起焊时，焊件温度低，焊矩倾角应大些，这样有利于焊件预热，同时，在起点处应使火焰往复移动，保证焊接处加热均匀。如两焊件厚度不同，火焰应稍偏向厚件，使焊缝两侧温度保持平衡，熔化一致，避免熔池离开焊缝的正中间而偏向温度高的一边。当起点处形成白亮而清晰的熔池时

32、，即可加入焊丝，并向前移动焊矩进行焊接。2、填充焊丝方法：焊工不仅要密切注意观察熔池的形成，而且将焊丝末端置于外层空间火焰进行预热。当焊丝熔滴送入熔池后，要立即抬起焊丝，让火焰向前移动，形成新的熔池，然后再继续向熔池加入焊丝，如此循环反复，即形成焊缝。3、焊矩和焊丝的摆动：1）沿焊缝方向作前进运动，以便不断熔化焊件和焊丝形成焊缝。2）在垂直于焊缝的方向上作上下跳动，可以调节熔池的热量。3) 横向摆动或（打圆圈摆动），主要是使焊件坡口边缘能很好的熔透，控制液体金属流动，不使焊缝产生过热或烧穿等缺陷因而得到较宽和密实的焊缝。4、接头：焊接过程中，中途停顿再继续焊要接头，接头时应用火焰将原熔池周围充

33、分加热，待已冷却的熔池及附近的焊缝重新熔化，形成新的熔池后，即可加入焊丝。焊接重要件时接头必须与原焊缝重叠8-10mm，才可得到强度大，组织致密的焊接接头。5、收尾：当焊到焊缝的终点，结束焊接的过程叫收尾。气焊收尾要领：倾角小、焊速增、加丝快、熔池满。6、左焊法是焊接过程从右到左，焊丝在焊矩前面，焊矩火焰指向焊件待焊部分的操作方法，此法容易掌握，缺点是焊缝易氧化，冷却较快，热量利用率低，适于焊接5mm以下薄板和低熔点金属。7、右焊法是焊接过程从左向右，焊炬在焊丝前面，焊炬火焰指向焊件已焊部分的操作方法，此法缺点是不易掌握，以及对焊件没有预热作用等，一般少用。但适用于焊接厚度较大，熔点较高的焊件

34、。8、平焊操作，焊接火焰位于焊接之上，焊工俯视焊件所进行的焊接叫平焊，焊接注意事项有：1) 当焊接处加热至红色时，还不能加入焊丝要待焊接处熔化并形成熔池时，才可加入焊丝。2) 如发现熔池突然变大，且没有流动金属时，即表明焊件被烧穿。3) 如发现熔池过小或不能形成熔池，焊丝熔滴不能与焊件熔合，这是由于焊炬移动过快所至。4) 如熔池不清晰且有气泡，出现火花飞溅加大或熔池内金属沸腾现象时，说明火焰性质不好，应及时将火焰调节成中性焰，然后进行焊接。5) 如熔池内液体金属被吹出，说明气体流量过大或焰心离熔池太近，此时应立即调整火焰能率或使焰心与熔池保持正确距离。9、立焊操作，在焊件立面或倾斜面上进行纵方

35、向的焊接叫立焊。立焊是比较困难的焊接位置，主要困难是熔池内液态金属下淌，焊缝较难成形，高低宽窄不易控制，较难得到均匀平整的焊缝。立焊主要采取自下而上的焊接方法，在特殊情况下，亦可用自上而下的焊接方法，其操作要领如下：1) 应该采用比平焊小一些的火焰能率进行焊接。2) 要严格控制温度，不要使熔池面积太大，熔池也不能太深。3) 焊矩要沿焊接方向向上倾斜，与焊件成60度夹角，以借助火焰气流的吹力来托住熔池，不使熔化金属下淌。4) 焊矩不作横向摆动，仅作上下跳动，保证熔池受热适当。5) 为了避免熔池温度过高，可以把火焰较多地集中在焊丝上，同时增加焊接速度来保证焊接过程正常进行。6) 焊接2-4mm厚不

36、开坡口焊件时，为保证熔透，应在起焊点充分预热，并熔化一个直径接近焊件厚度的小孔，然后用火焰边缘加热熔化焊丝。填充圆孔下边的熔池，并一面向上扩孔，一面填充焊丝生成焊接，焊接5mm以上开坡口焊件时，最好打个小孔，将钝边熔化掉，以便焊透。焊接2mm以下薄件时，不可以穿孔焊接，以免烧成大洞，难以补焊。10、横焊操作，在焊件的立面和倾斜面上，横方向进行的焊接叫横焊。横焊操作也是较难掌握的，主要困难是熔池金属下淌，使焊缝上边形成咬边，下边形成焊瘤和未溶合等缺陷。横焊除了选择较小的火焰能率外（比立焊还要稍小些）还要掌握以下要领：1) 应适当控制熔池温度。2) 焊嘴应向上倾斜，火焰与焊件间夹角65-75左右，

37、利用火焰吹力拖住熔化金属不使之下淌。3) 焊接薄件时，焊矩一般不作摆动，但焊丝要始终浸在熔池中，焊接较厚焊件时，焊矩可作小环形摆动，焊丝要始终浸在熔池中，并不断的熔化金属向熔池上边推去。焊丝作半圆形（或斜环形）摆动，并在摆动过程中被焊矩加热熔化，免得熔化金属堆积在熔池下边而形成咬边及焊瘤等缺陷。4) 为防止烧手，可将焊丝两端50-100mm处加热，弯成小于90度（45-60度）角度，手持一端宜垂直向下。11、仰焊操作，焊接火焰位于焊件下方，焊工仰视焊件所进行的焊接。此法最为难。其主要原因是熔池向下，熔化金属极易下坠，难以形成满意所熔池和理想的焊缝形状。仰焊操作基本要领是：1) 采用产小的火焰能

38、率进行焊接。2) 严格控制熔池温度和大小，使液体金属快速凝固。3) 采用较细直径焊丝，以薄层堆敷上去。4) 一般多采用左焊法，便于控制熔池和送进焊丝。5) 焊矩与焊件应有一定角度，焊矩可作不间断扁圆形左右摆动。焊丝应作月牙行（或“8”字形）运条，并始终浸在熔池内。四、各种金属材料的焊接：1、钢管焊接：1) 焊接前先将两管对接处开成45度坡口，对接口要干净整齐，其间隙为焊件厚度的1/4。2) 焊件前两件点焊要牢固，焊肉不超过3mm，高度和宽度应为焊口的一样。3) 大而重不能移动的焊接管件，可分段进行施焊，但应先行点焊其每段长度为5-8mm。2、生铁焊接：1) 焊接前将工件开成45度坡口，如果补焊

39、砂眼必须将杂质清除干净。2) 重要工件焊接前要预热400-500度，焊后要回火，其温度为400-500度，要保持一段时间随炉降温冷却至常温。3) 施焊时不能间歇，火焰要集中，焊条要不断摆动，否则产生氧化物。4) 焊接时嘴头应倾斜75-85度，焊缝金属之间要溶合好。3、紫铜与黄铜焊接：1) 选择中性火焰或少量氧化焰焊接，要求嘴劲比焊钢件大些，焊接嘴头距工件为2-6mm。2) 焊接前工件要铲出坡口并交焊缝打磨干净。3) 焊接时防止散热，在工件背面放石棉板或衬板，确保应用的焊接温度，火焰与工件要保持90度夹角。4) 火焰要紧抱焊口，不能分散，焊完后加热到500-6200度缓冷，以保焊接质量。5) 合

40、理选用助熔剂。4、硬质合金刀片焊接：1）选择碳化焰，同时火焰不能太大，防止氧化。2）焊接前应将刀片和刀柄接触面打平磨光，保其焊接质量。5、铅的焊接1）选择最小嘴头，利用中性焰和少量炭化焰。2）焊接前将焊缝接触面打平磨光，同时将表面氧化物清除干净方可焊接。6、铝的焊接：1）焊条化学成分应和焊接相同或相近，且合理选用助熔剂。2）用中性焰，焊接前进行定位焊，定位焊距离与件厚有关，件越厚距离越大。3）焊接时可采用左焊法，减少焊件变形，焊接速度越快越好，以减少焊件的氧化程度。4）焊接时焊距稍微上下跳动，为防止焊件因自重变形，将焊件平放在平钢板上焊接。5）焊接火焰距离焊件表面2-4mm。6）铝加热后，表面

41、颜色变暗，最后变成暗淡银灰色，快要熔化时表面一层氧化铝薄膜微起皱，此时将焊条伸入熔池。7）焊后用热水或10%氢氧化钠液，将焊缝附近药熔渣清洗干净。8）为了消除焊件的内应力，焊后可将焊件在300-500度温度下退火处理。五、切割操作1.由于工作而引起割距咀头温度升高，操作时产生啪啪声，此时操作者应将咀头冷却。2.切割时应按粉线，冲眼中心线进行切割，操作咀头必须与工作面成90度。3.切割薄铁板时火焰不应太大，割把咀头应向前倾斜促使氧化铁向前吹掉。4.切割两层以上铁板时，火焰应大些，嘴头倾斜应向前切割，使下层铁板预热快，可一次切透。5.双层铁板进行单层切割时，火焰不宜太大，炔氧不应过大防止下层铁板切

42、坏。6.切孔预热时，利用氧化焰，按照孔的大小来定位，一般距离边缘6-10mm，预热到一定程度将割咀倾斜20-30度促使熔化金属跑掉，焊炬咀头应垂直才能切孔。厚钢板切孔时，工件较小可直立再切割，即第一层切割后，把氧化铁清除后再切割，也可以两面切割。切割铆钉时火焰要大些，但氧气不宜过大，以免切坏母材，预热后将两头顶帽切掉。切割时，按照工件摆放的位置，要随时掌握咀头和工件保持垂直，防止因切割不当发生坡口。切割时由于时间长而引起割咀堵塞造成火焰分散热量不集中，要停止切割，将乙炔阀门关闭，用铜制通针咀头（要求割咀头距工件500mm以上），维持畅通。7.按照工件的形状切割，切直线时须使用逼板进行操作，整个

43、切割速度一致，在切割弧线时须用圆心仪，要求速度均匀一致，切口光滑。六、半自动气割机操作技术：1.气割前必须熟悉图纸，同时掌握气割的技术要求。2.作直线切割时，先将两付导轨辅在钢板上，要对齐找平导轨，轮流交替使用。3.作弧线切割时，可利用割圆半径杆上装有定位针来定位，切割机围绕定位针作圆弧运动。4.将切割机调整好，在导轨上连接氧气和乙炔管，调节气体阀门后点火。5.调整火焰并且接通电源，方可进行切割。6.连接割咀横柱上的角度标尺，可将割咀放置一定角度，作斜面或v型气割。7.切割后卸掉一切用具。七、等离子切割操作技术：1.操作前的准备检查电器系统的电源，接地线和控制箱，切割机必须接地良好。检查冷却气

44、体氮或氩的气压，瓶嘴和管道各接头不得漏气。检查水路是否畅通，不得泄漏，接通水源和气源的管道不得过长。割炬上、下不得窜气和漏气，割炬的水套不得漏水，极棒与喷嘴的同心性必须良好。2.根据图纸，在被切割的坯料上划好切割线，并把坯料放置于即方便操作又利于熔渣吹跑的位置，而且通风条件必须良好。3.如果坯料的切割起点不在坯料的边缘，而在坯料的中部，厚度较大时应在坯料中部钻孔，一般为15毫米。4.电源的空载电压，视切割坯的料厚度而定，一般情况下要大于150v。坯料大于60毫米以上时，空载电压可达300v以上。5.工作电流也视坯料厚度而定，极棒直径应根据工作电流值选择。钍钨极直径（mm）456最大工作电流（a

45、）2503003506.切割时极性采用正接法，即坯料接正极，试钨棒接负极。7.工作时钨极端部与喷嘴的距离一般在6-9毫米。8.所选择的各部参数必须通过试割来检验和调试，经调试后的较理想的参数才是切割某种厚度坯料的最佳使用参数。9.在气割操作前先把坯料表面清整干净，再向割炬水套通水，水压一般为15-0.2mpa，经检查无泄漏在引弧。10.引弧时先引小弧，用小弧将切点预热（对厚大件更为重要）然后在转大弧，（切割弧）此时冷却气体应有一定的挺度，气量应该掌握在2-3升/分。11.切割先从坯料这缘开始，待坯料切穿以后再移动切炬，如坯料不允许从边缘切起时（如切圆），先从预先钻孔上作为初切点。12.切割时割

46、炬嘴头离坏料不能太远，否则容易断弧，切割中，要注意飞溅的熔渣把炬嘴堵住，要及时清理割嘴保其畅通。13.切割时嘴到坯料距离应保持在5-10毫米。14.在切割过程中，割炬应和切割平面保持垂直。15.切割时割炬在割缝所在平面内切割向相反方向倾斜一个角度，一般为0-45度，当坯料较厚时，后倾角应小些，切割薄板则应大些。八、铸钢气割规定1.一般铸件浇冒口及毛刺必须在热处理之前切割2.凡有下列情况之一者，给予热450度或热处理后切割。并要求一次切割完毕，入炉缓冷。碳素钢含碳量超过0.6%。低合金刚中含碳量超过0.4%者。合金刚和高合金钢铸件。形状复杂容易产生裂纹者。3.不易切割的浇冒口，针对不同情况，可用

47、下列方法去除。用低碳钢引割或用铁管通氧气切割。用电弧切割。用锤打掉。将浇冒口与铸件连接处铲出缺口，再用锤击落。切冒口不得凹下3毫米以下，也不得高出5毫米。切冒口应一次割平，最多不超过两次。高锰钢件要在热处理后切割，并在切割时浇水。第二部分 设备使用维护规程天车工岗位设备使用维护规程一、设备主要技术性能参数本岗位起重机械的主要技术参数见后表。二、设备润滑五定图表按润滑“五定”图表加油（见附图）三、定时清扫设备和规定(一)电机、操作箱、减速机每班擦拭一次。车上无积尘、无油污。(二)司机室保持清洁，达到窗明地净。(三)车上无杂物、工具备件存放整齐。四、设备使用中的检查(一)检查路线:班中巡回检查每小

48、时一次。其路线如下:司机室人孔大车传动、制动机构电阻箱大车走行轮和缓冲器大梁大滑线及滑砣小车走行轮及缓冲器小车滑线及滑砣(或电缆)卷扬系统钢丝绳吊钩(或抓斗、电磁盘)(二)检减项目及标准1.机械部分 (各部件达到报废标准时不准开车，并向上级反映需报废)序 号部位检查项目及标准要求方法周期1电磁盘无裂纹，无开焊现象观察每周2吊钩1.组件齐全，各紧固件不得松动和脱落2.润滑状态良好，能灵活转动。3.磨损不超标。观察每班三次3滑轮1.滑轮无裂纹、损坏2.轮槽磨损不得超过原厚度的20，轮槽径面磨损不超过绳径503.滑轮与锁母(或锁片)联接牢固，无裂纹损坏。观察每班三次4减速机1.各部及地脚螺丝齐全紧固

49、。2.运行无异音，轴承温度不超过603.减速机油量、油量满足要求，不漏油通气孔畅通4.闸轮无裂纹、松动观察手感每班三次5联轴器1.轴向窜动不大于3-5毫米。2.运行中无跳动和冲击。3.各部联接螺丝齐全紧固。4.齿形接手密封良好观察每班三次6卷筒1.钢丝绳压板达到个，无松动。2.轴承运转无异音。3.卷筒无裂纹损坏。4.绳槽深度磨损不超过原厚度的205.齿圈在滚筒上装配牢固6.各部螺丝齐全紧固观察、检查锺每班三次7钢丝绳1.润滑良好，无叠绕和跳槽，无接头。2.表面磨损或腐蚀不超原直径的40。3.无断股，每捻距内断丝不超过总数的10。4.吊钩(或电磁)到最低位置时，卷筒钢丝至少有3圈，不得有接头。5

50、.钢丝绳润滑良好每月加一次黄干油观察每班三次8车轮1.车轮无裂纹和剥落等现象。2.车轮无啃道、跑及三条腿现象。3.两主动轮外径差不大于外径名义尺寸0.2，两从动轮不大于0.5。 4.轮踏面磨损不超轮径的3，轮缘的 磨损不超过原厚度的50。观察每班三次9轨道1.轨道不应有压裂、破损和严重磨损。2.联接螺丝及压板螺丝齐全紧固。3.轨道面不得有油污4.轨道侧面及顶部磨损不得大于3mm。5.轨道不得有错位。6.接头采用鱼尾夹连接时，接头错位不超过1mm，逢隙不大于1mm。观察每班三次10制动器1.闸皮与闸轮接触良好，制动器打开时闸皮与轮的间隙应均匀，一般1-1.5毫米。2.闸轮安装牢固，闸皮磨不超原厚

51、度的50。3.制动器工作时制动轮不超过200， 制动线圈温升不超额定值(级绝缘100，级绝缘不超120。4.制动机构动作灵敏可靠，制动臂拉杆弹簧无裂纹。各轴孔磨损不过限，各联接螺丝销轴齐全5.制动机构润滑良好心轴连杆套每周注2#钙基脂一次。6.三相长行程电磁铁缓冲器气道调整适当，每周给缓冲气缸加30#机油一次，磁铁面不得有打堆现象，磁铁滑道挡板齐全牢固，磁铁运动无卡阻现象。观察每班三次11桥架各部1.大梁及走台不得随意汽割或焊接。2.道挡牢固完好，刮道板齐全完好。3.各部栏杆齐全完好4.脱漆面积不应超过整体面积的10。观察每班三次12缓冲器1.缓冲器性能完好安全可靠观察每班三次2.电器部分序

52、号部位检查项目及标准要求方法周期1大车导线装置1.大车导电架结构完整固定可靠，无变形开焊，顺畅无碰撞。2.滑砣无严重磨损。3.滑砣支架灵活，滑砣与滑线接触可靠，滑线沿全长可自由无阻滑动。4.滑砣软线不松、不断、绝缘良好，滑索固定牢固。观察每班三次2电源开关1.结构完整齐全无损2.工作可靠保护齐全3.上下火连接线头紧固导线绝缘良好。观察每班三次3保护盘1.结构完整，固定牢固，零件齐全。2.盘内电气元件安装符合要求，运行状态良好。3.刀开关无过热、无烧麻爬现象，合闸无卡扭三相连动刀闸应同时接触(或同时为断开)。4.过流保护整定值符合要求。 5.接触器零件齐全，完整无损，消弧装置完整，触头平整无严重

53、烧损。压力合适，运行动作灵敏可靠，无剧烈声响。6.继电器完整无损。7.端子板头联接螺丝紧固，无放电、爬电痕迹。8.电气配线齐整，不散乱。观察每班三次4极限行程开关1.极限开关全套装置完整可靠。2.触头接触好，线头联接螺丝紧固。3.电线绝缘良好，无损坏脱落现象观察每班三次5电阻箱1.电阻箱结构完整，固定牢固。2.绝缘子无损坏，电阻片无断片，联接牢固，接线无松动3.运行工作时无打火现象，温升不超规定值。观察每班三次6小车滑线及龙门架1.滑线角钢平直，无歪斜变形及严重磨损。2.小车龙门架结构完整无歪斜变形，运行无碰撞现象。3.瓷瓶绝缘良好，无破损无油污。4.滑索与滑线接触良好可靠，运行时无跳动。5.