亚麻湿纺细纱机纱线断头原因及维修方法解析

1、亚麻湿纺细纱机纱线断头原因及维修方法细纱机纱线断头分为部分断头和大面积或整体断头两种。下面用表格形式表述产生的原因以及维修和避免的方法。一：部分断头类别原因产生原因维修或避免方法部分断头吊锭转动不灵活吊锭里面的滚珠锈蚀更换吊锭或更换吊锭里的滚珠粗纱导轮转动不灵活导纱轮孔与轮轴之间有缠麻或是麻泥拆下导轮去除轮轴上的缠麻或麻泥导纱辗缠粗纱导纱辗上有划痕毛刺或是表面水垢严重用高号水砂纸打磨光滑导纱辗的尼龙套缠麻尼龙套突出于不锈钢托座两边切削尼龙套，缩短尼 龙套的长度，或是挪 动导纱臂的位置。部分导纱辗传动脱节或偷停导纱辗之间传动间隙太大 或是尼龙套与托座间缠麻拆开导纱辗，尼龙套 内力口垫或去除缠麻导

2、纱器入口堵塞（塑 料漏斗形导纱器或 FX501片形导纱器）长时间没有清理麻绒和麻泥及时清理麻绒和麻泥喂入加压罗拉结合 件加压压力小或太 大1:喂入加压罗拉结合件大 缠麻导致加压钩抻长。2:弹簧加压座上的加压螺 帽加压不标准。1:锤击加压钩，恢复原尺寸。2:调整加压螺帽，达 到压力标准。喂入加压罗拉环转动/、灵活喂入加压罗拉铜套缺油或滚珠轴承缺油锈蚀按加油周期加油或更换轴承皮圈转动缓慢或停转1:皮辗轴轴套缠麻。2:皮辗轴轴套脱壳。3:皮圈轴端面上有缠麻。1:钩除皮套缠麻。2:更换皮辗轴。3:钩除端面缠麻。类别原因产生原因维修或避免方法部分断头皮圈表面粗纱通道处有裂缝或裂口皮圈材质老化或磨损裂口更

3、换皮圈两隔距块大小端装反或一面隔距块大小面装反1:没有按工艺要求安装。2:保养时装反。3:维修时装反。按工艺要求安装牵伸罗拉环表面钩 痕严重或齿向严重 缺损1:钩缠麻时没有用铜钩。2:罗拉划、表面遭硬物碰撞 或腐蚀。更换牵伸罗拉轴部分牵伸罗拉轴位置卜沉严重牵伸轴承（铜瓦）严重磨 损检修或平车时更换牵伸轴承（铜瓦）喂入罗拉环停转或偷停1:喂入轴表面磨损严重。2:罗拉导向轴或自停滚柱 （滚针）磨损。3:罗拉导向轴或自停滚柱 （滚针）粗细选择错误。4:离合弹簧圈（卡簧）断 裂或弹性失效。1:更换喂入轴。2:更换罗拉导向轴或 自停滚柱（滚针）。3:选择粗细适合的罗 拉导向轴或自停滚柱（滚针）。4:更换

4、离合弓堆贡圈牵伸加压罗拉胶圈 表面磨损严重或胶 圈裂开和脱壳1:牵伸加压罗拉轴缺油导 致牵伸加压罗拉/、转。2:牵伸加压罗拉加压太大 或遭尖锐物钩划。1:定期加油。2:更换罗拉时抹油。3:更换牵伸加压罗 拉。牵伸加压罗拉压力小或压力t大1 ：保养或平时更换牵伸加 压罗拉时没有调好压力。2:牵伸加压罗拉轴面缺油 导致气加压轴承磨损严 重。1:保养或平时更换牵伸加压罗拉时要调好压力。2:更换气加压轴承。类别原因产生原因维修或避免方法部分断头自停架断裂1:制动器（掐头器）尖端 斜角太锐。2:制动器经长期维修后导 致长度变短。3:罗拉导向轴太粗或太 细。4:喂入罗拉环内缠麻。1:修磨制动器尖部斜 角或

5、更换制动器。2:更换制动器。3:选择粗细适中的罗 拉导1可轴（滚针）。4:去除喂入罗拉环内 的缠麻。探杆角度不对1:配重螺母太轻。2:制动器（掐头器）尖端角 度太锐，楔住了制动器， 导致探杆父形。3:探杆材质太软或太细。1:更换加重螺母。2:修磨制动器尖端斜 角或更换制动器。3:更换材质硬的或直 径粗的探杆。导纱钩（瓷眼）碎裂1:挡车工接头拔管时撞裂 （碎）。2:细纱管跳管时撞裂 （碎）。用线坠定位更换导纱钩导纱钩孔的中心与锭杆头中心偏差太大1:平时工作中导致导纱钩 架松动移位。2:更换导纱钩时没有用线 坠吊三点一线。3:机台保养时没有用线坠 吊三点一线。4:升降杆的螺母松动。1:更换导纱钩或

6、紧固 导纱钩架时必须用线 坠吊三点一线。2:紧固升降杆螺母。尼龙钩飞钩1:钢领圈磨损严重。2:部分尼龙钩开孔过大或材质太软。3:尼龙钩磨损严重，没有 按周期及时更换。1:更换钢领圈。2:更换质量合格的尼 龙钩。3:按周期更换尼龙 钩。类别原因产生原因维修或避免方法钢领圈偏移1:钢领座松动。2:跳管时被撞偏移。3:羊角管内的铜瓦磨损严重。1:用钢令规校正后紧 周钢领座。2:更换羊角管内铜瓦。隔纱板松动位移或隔纱轴架松动1:跳管时撞击隔纱板导致松动。2:保养时没有维修更换。1:修复更换隔纱板。2:紧固隔纱轴架。部分断细纱管跳管1:锭头上的猫眼缺损或猫 眼弹簧失效。2:锭盘插管处有纱线缠 绕。3:落

7、纱插管时插的松。1:更换锭头猫眼或猫 眼弹簧。2:钩除锭盘上的缠 纱。3:按标准落纱插管。个别钢领板不水平1:板销掉落。2:羊角管内铜瓦严重磨损。1：补齐板销。2:更换羊角管内铜瓦。头锭杆歪斜或锭子转动时抖动/、灵活1:锭胆上的螺帽松动。2:锭胆内锭杆磨损或滚针 轴承损坏。1 :扭紧锭胆上的螺帽。2:更换锭杆或锭胆。弱捻断头1:锭胆内滚针轴承损坏。2:锭胆内弹簧失效锭盘下 讥。3:锭带轮内轴承缺油损坏 或丝堵掉落。4:芯轴松动导致在杆和方 碇卜落。1:更换锭胆。2:更换锭带轮内的轴承。3:装好掉落的丝堵或 更换新丝堵。4:定好碇杆角度扭紧 芯轴上的螺母。锭带断裂或抻长1:锭带老化或磨损严重。

8、2:锭带轮边缘磨损严重， 导致锭带滑落绞断。1:更换新锭带。2:更换新锭带轮。3:更换接托内的套。类别原因产生原因维修或避免方法部分断头刹车块与锭盘间隙小或刹车器失灵1:刹车块与锭盘问没有调 好距离。2:刹车器的刹车臂/、灵 活。1:调整好刹车块与锭 盘间隙。2:维修或跟换刹车 器。粗纱错支挡车工换错粗纱分清长短麻粗纱、看 准粗纱支数后换纱。纱线飘头纱线断裂后飘到旁边纱上导致绞断了旁边纱线挡车工及时处理短纤维聚集物绞入纱线没有及时清理罗拉和泡沫辗上的短纤维聚集物及时清理罗拉和泡沫辗上的短纤维聚集物钢领圈旁白过多的 短纤维聚集物和麻 泥落纱时挡车工没有用水干净彻底的冲净机台落纱时挡车工要用水认真

9、彻底的冲净机台钢领圈内干燥的油泥聚集太多1:车间内罪近车间出入口或门窗处干燥湿度低。2:刷车周期太长。1：保持车间内湿度。2:定期保养刷车。:大面积或整体断头类别原因产生原因维修或避免方法大 面 积 或 整 体 断 头粗纱错支粗纱堆放处支数标牌放错或没有明显标志加强车间管理尼龙钩克数大小选择错误1:工艺员没有按纺纱支数 和粗纱可纺性下达工艺。2:主任或班长拿错尼龙 钩。1:工艺员根据粗纱可 纺性和纺纱支数正确 下达工艺。2:认真执行工艺员所 下达的纺纱上2。类别原因产生原因维修或避免方法大 面 积 或 整 体 断 头粗纱煮漂过重或过 轻1:工艺员没有根据原料情 况和前方粗纱的可纺性制 定工艺。

10、2:化工原料问题。1:工艺员根据原料情 况和粗纱可纺性制定 工艺。2;检验化工原料。车头内的齿轮断齿 或齿轮轴承座内轴承损坏1:负荷太大，导致轮齿断JlB四.2:齿面或轴承座缺油，导 致轮齿磨损和轴承座内轴 承损坏。3:齿轮材质太软。1 :查找负荷大的原 因。2:四面和轴承座定期 加油3:选用材质优良的齿 轮。车头升降链条断裂1：羊角管缺油或机架升降 瓦内轴承损坏。2:升降轴与钢令板之间的 配重不均衡。3:车头内升降链条腐蚀严 重。4:羊角杆的升降链条滑落 太多，导致升降配重不均 衡。5:升降轴上配重托板链条 滑落或断裂。1：羊角管或机架升降 瓦内轴承定期加油。2:调整升降轴与钢令 板之间的配

11、重。3:更换车头内升降链 条。4:调整升降轴上升降 轮的左右位置。5:重新挂好托板链条 或更换链条。牵伸齿轮罩内齿轮摇架上齿轮与牵伸工艺齿脱开1:齿轮架圆弧槽孔上的紧 固螺丝松动。2:齿轮轴上的轴承损坏。1:调整好齿轮问间隙后扭紧螺母。2:更换轴承。类别原因产生原因维修或避免方法大 面 积 或 整 体 断 头牵伸于齿轮罩内轴架上的45齿齿轮与其它齿轮脱开1:皮辗轴太沉或45齿齿 轮轴架螺栓没有紧固好。2;轴架上45齿齿轮或皮 圈传动轴上31齿齿轮轮 齿磨损断裂。1:检查皮辗轴太沉的 原因后紧固好螺栓。2:更换齿轮并按期齿 面加油。水槽内导纱辗铜齿 轮与粗传铜齿轮之 间脱开1:铜齿轮轴的铜套磨损

12、严重。2:水槽内导纱筒连接处缠麻。3:导纱筒尾部缠麻。1:更换铜套。2:钩除导纱筒连接处 和尾部缠麻。皮辗轴头与皮辗轴脱开1:皮辗轴转动太沉。2:皮辗轴之间连接的间隙 太人。3:皮辗轴两端连接的凸凹 面磨损严重。1:皮辗轴缠麻严重。2:加补偿垫后重新排布皮辗轴。3:更换皮辗轴。喂入轴轴头与喂入轴连接处脱开喂入轴连接处间隙太大或喂入轴缠麻加补偿垫后重新排布 喂入轴或钩除缠麻水槽内导纱筒连接处脱开连接处间隙太大或尼龙套连接处缠麻尼龙套内加垫后重新 排布导纱筒钩除缠 麻。皮圈传动轴上的皮 传齿轮齿数选择错 误维修时齿数换错，导致皮圈转动太慢按工艺止确选择齿数止确的齿轮车头气压系统失灵或压力太小1:停

13、班或卸压后再开机台 没有回调相应的气压。2:气路堵塞或气管破裂漏 气。3:压力表失灵。1:开机前必须检查气压表压力02:查出破裂和堵塞处进行更换维修。3:更换压力表。类别原因产生原因维修或避免方法大 面 积 或 整 体 断 头电机自动升速失灵产生弱捻电器元件失灵开机人员开机后确认锭了,是会局速运转三角带磨损严重磨损或松弛1:三角带使用时间过长磨 损严重。2:更换皮带轮时没有张紧 三角带。3:更换三角带时没有五根 一起更换。1:及时跟换磨损严重 的三角带2:更换皮带轮时要按 标准张紧三角带。3:更换三角带时要五 根,起更换。牵彳而齿轮更换错误机修工更换牵伸工艺时上下齿轮位置装反机修工认真按工艺单要求更换牵伸齿轮。锭速太高工艺员没有根据粗纱可纺性下达工艺工艺员要根据粗纱可纺性下达工2车间内太干燥或温度太低车间内没有保证正常纺纱所需的温湿度保证正常纺纱所需的温湿度纱线捻度太大或太小纺纱工艺问题或机修工换错捻度齿轮1:工艺员按粗纱可纺 性下达