【精】皮带输送机操作及维护检修规程5

1、皮带运输机维护检修规程皮带运输机维护检修规程.1 大倾角皮带输送机维护检修规程大倾角皮带输送机维护检修规程.6 皮带输送机安全操作规程皮带输送机安全操作规程.33 皮带输送机维护检修规程皮带输送机维护检修规程.39 皮带运输机维护检修规程皮带运输机维护检修规程 总则 1.1.1 本规程规定了皮带运输机的检修周期与内容、检修与质量标准、试车与验收、维护与 故障处理。 1.12 本规程适用于 常用皮带运输机。 1.2 编写修订依据 2 检修周期与内容 2.1 检修周期（见表 1） 表 1 检修周期 月 检修类别小修大修 检修周期不定期1218 2.2 检修内容 2.2.1 小修项目 2.2.1.1

2、 检查皮带接头 2.2.1.2 检查滚筒和托辊 2.2.1.3 检查三角皮带、齿轮、链条传动机构，并清扫、加油。 2.2.2 大修项目 2.2.2.1 包括小修项目 2.2.2.2 解体检查各传动机构、滚筒及其轴承，并清洗、换油。 2.2.2.3 检查皮带、侧面挡皮、三角皮带的磨损情况、调整皮带的张紧度。 2.2.2.4 检查皮带清理器。 2.2.2.5 检查下料斗 2.2.2.6 解体检查减速机，更换润滑油。 2.2.2.7 检查更换皮带 2.2.2.8 检查桁架并防腐涂漆 2.2.2.9 更换调节螺栓，检查皮带张紧装置及防护罩。 2.2.2.10 校正传动滚筒、末端滚筒和托辊支承位置。 3

3、 检修与质量标准 3.1 拆卸前准备 3.1.1 掌握皮带运输机运行状况，备齐必要的图纸资料 3.1.2 备齐检修工具、量具、配件及材料。 3.1.3 切断电源，关闭进料口，清除皮带上物料，符合安全检修条件。 3.2 拆卸与检查 3.2.1 拆卸联轴器，检查联轴器对中。 3.2.2 拆卸检查减速机 3.2.3 拆卸检查皮带清理器 3.2.4 拆卸检查张紧装置，松开或断开皮带。 3.2.5 拆卸检查传动滚筒和末端滚筒。 3.2.6 拆卸检查全部托辊和挡辊。 3.2.7 检查修理桁架。 3.2.8 检查修理下料斗。 3.3 检修质量标准 3.3.1 桁架 3.3.1.1 金属桁架裂纹焊补牢固。 3

4、.3.1.2 桁架变形应矫正平直，保证皮带平直线运动。 3.3.1.3 桁架防腐涂漆均匀、美观。 3.3.2 皮带 3.3.21 皮带磨损不得超过其厚度的 50%，皮带应无严重撕裂现象。 3.3.2.2 小型皮带接头应根据皮带尺寸选用皮带卡子，装配应使其与皮带中心线垂直。 3.3.2.3 大、中型皮带采用螺栓、盖板对口接合时，连接螺栓必须牢固，突出部分要去除， 盖板应与皮带接触严密。 3.3.2.4 大中型皮带采用阶梯搭接时，其搭接长度约为皮带宽度的 1.5 倍，割开角度为 20， 没阶梯间距为 200mm，搭接处硫化或固化处理。 3.3.2.5 大、中型皮带采用分层角接时，其搭接角度可取 3

5、045，搭接线应分层交叉，搭 接处硫化或固化处理牢固。 3.3.3 滚筒与托辊 3.3.3.1 金属滚筒和托辊表面应无裂纹、凹坑等严重缺陷。 3.3.3.2 金属滚筒和托辊径向厚度磨损不得超过 60%，橡胶或塑料滚筒、托辊径向厚度磨损 不得超过 50%。 3.3.3.3 滚筒的圆度公差值为直径的 1%。 3.3.3.4 滚筒与托辊安装时，其轴线与机体纵向中心线垂直度公差值为： 小型皮带 1.0mm 大、中型皮带 1.5mm 3.3.3.5 滚筒与托辊安装后必须转动灵活。 3.3.4 轴 3.3.4.1 轴表面应无损伤及裂纹 3.3.4.2 轴颈表面粗糙度为 ra1.6 3.3.4.3 轴的直线

6、公差值为 0.015mm/100mm 3.3.5 轴承 3.3.5.1 滚动轴承 a轴承应无锈蚀、麻点和裂纹等缺陷。 b轴承游隙符合标准 c轴承与轴的配合为 h7/k6 或 h7/m6,轴承与轴承座的配合为 j7/h6 或 h7/h6 d.轴承与轴承座之间不允许放置垫片，如间隙超过标准可镶套或更换轴承座 3.3.5.2 滑动轴承 a.轴承合金表面应无气孔、夹渣、划痕、剥落和裂纹等缺陷，粗糙度为 ra1.6 b.轴承间隙见表 2 表 2 滑动轴承间隙值要求 mm 轴承直径轴承间隙轴承直径轴承间隙 20300.070.12801200.140.22 30500.080.151201800.160.

7、26 50800.100.181802000.180.30 c.轴承与轴承接触角为 6090，接触点每平方厘米不少于 2 点。 3.3.6 三角皮带轮 3.3.6.1 皮带轮工作表面应光滑，粗糙度为 ra3.2 3.3.6.2 皮带轮与轴的同轴度要好，一般要求皮带轮安装后，径向圆跳动公差值为 0.0005d，端面圆跳动公差值为 0.001d（d 为皮带轮直径） 3.3.6.3 两皮带轮的中间平面轴向便宜量应不大于 0.005a（a 为两皮带轮中心距） 3.3.6.4 两皮带轮轴线平行度公差值为 0.10mm/100mm 3.3.6.5 皮带轮与轴配合为 h7/k6 或 h7/js6 3.3.6

8、.6 皮带张紧力调整适度 3.3.6.7 三角皮带应无撕裂和严重磨损 3.3.6.8 三角皮带轮槽，新三角皮带的内圆表面不得接近或进出抡才内径表面。 3.3.7 链轮 3.3.7.1 两链轮轴线应平行，两链轮的中间平面应保持在同一平面内，两链轮中心距小于 500mm 时，其轴向偏移量不大于 1mm，中心距大于 500mm 时，其轴向偏移量不大于 2mm 3.3.7.2 安装后链轮的径向与端面圆跳动值见表 3 表 3 链轮的径向与端面圆跳动值 链轮直径径向圆跳动端面圆跳动 100 0.250.3 1002000.50.5 2003000.750.8 3004001.001.00 4001.21.

9、5 3.3.7.3 链轮齿厚磨损不得超过 30% 3.3.7.4 链条磨损其节距增大不得超过 5% 3.3.7.5 链轮与轴配合为 h7/k6 或 h7/js6 3.3.8 齿轮（开示齿轮） 3.3.8.1 齿面接触沿齿宽方向为 40%以上，沿齿高方向为 30%以上 3.3.8.2 齿轮啮合时，齿顶间隙为 0.200.30m（m 为齿轮为模数） 3.3.8.3 齿面磨损应不超过齿厚的 25% 3.3.8.4 齿轮齿面应光洁，无裂纹、剥落等缺陷。 3.3.8.5 齿轮与轴的配合为 h7/k6 或 h7/m6 3.3.9 联轴器 3.3.9.1 拆卸联轴器须用专业工具，避免损伤，两半联轴器的外圆表

10、面及端面要光洁 3.3.9.2 联轴器对中找正值见表 4 表 4 联轴器对中找正值 mm 类型径向跳动端面圆跳动 弹簧0.120.80 弹性0.100.06 刚性0.100.04 爪式、齿式0.120.08 3.3.9.3 弹性圈柱销联轴器的两半联轴器端面间隙值见表 5 3.3.10 皮带清理器 3.3.10.1 调整清理刮板，使其紧紧地接触皮带表面，压力不得过大。 表 5 联轴器端面间隙值 mm 联轴器外径端面间隙联轴器外径端面间隙 12014015260330210 14022026330410212 22026028410550215 3.3.10.2 清理刮板的橡皮磨损，当其金属架与皮

11、带表面距离为 510mm 时，调整翻板或更 换橡皮 3.3.11 下料斗 3.3.11.1 橡胶挡板损坏或老化时应予以局部或全部更换。 3.3.11.2 焊缝出现裂纹要进行焊补牢固，料斗变形校形复原。 3.3.12 减速机 减速机检修见 shs01028-2004变速机维护检修规程 4、试车与验收 4.1 试车前准备 4.1.1 检查检修记录，确认检修数据正确 4.1.2 各防护罩应齐全、牢固、皮带上无物料 4.1.3 按设备润滑规定对轴承、齿轮、链轮及减速机注润滑油（脂） 4.1.4 手动盘车，皮带不跑偏，滚筒和托辊转动正常，各部无卡涩现象 4.1.5 点动电动机，确认旋转方向 4.2 试车

12、 4.2.1 按操作规程起动电机，进行空负荷试车。 4.2.2 检查传动系统运行正常，无异常声响 4.2.3 皮带不跑偏，进度适宜，接头良好 4.2.4 桁架无摇晃现象 4.2.5 轴承温度应符合：滚动轴承不大于 70，滑动轴承不大于 65 4.2.6 空负荷试车 1h 后，如设备运行正常，进行负荷试车 4.2.7 负荷试车中，设备运行平稳，各项技术指标应在规定范围内。 4.2.8 做好试车记录。 4.3 验收 4.3.1 试车连续运行 24h 后，各项技术指标均达到设计要求或能满足生产需要 4.3.2 设备达到完好标准 4.3.3 检修记录齐全、准确，按规定办理验收手续 5 维护与故障处理

13、5.1 日常维护 5.1.1 定时巡检并做好记录 5.1.2 严禁皮带运输机带负荷启动，启动前需检查、清除皮带上的物料 5.1.3 检查传动系统，及时给减速机、轴承等润滑部位注油 5.1.4 检查轴承振动及温度情况 5.1.5 检查皮带是否出现跑偏、打滑和接头松动等现象、必要时要进行调整和修理 5.1.6 检查滚筒及托辊转动是否灵活。 5.1.7 检查桁架及各连接部位是否损坏或松动 5.2 常见故障与处理（见表 6） 表 6 常见故障与处理 序号故障现象故障原因处理方法 1皮带跑偏滚筒位置偏斜 托辊与运输机纵向 中心线不垂直 机架不平或变形 调整滚筒位置 调整托辊位置 找平或校正机架 2皮带打

14、滑皮带张紧度不够 滚筒外皮磨损严重 负荷过大或下料不 均匀 调整皮带张紧度 修复或更换滚筒外 皮 控制负荷 3清理器卡涩皮带接头损坏，卡 子或螺栓松动 刮板对皮带的压力 过大 修理或更换接头， 紧固螺栓 调整刮板对皮带的 压力 4皮带破裂挡板损坏，坚硬物 料落入空边卡死皮 带； 滚筒外皮磨损严重， 螺栓突出刺破皮带； 清理器刮板胶皮磨 损严重，金属架划 破皮带； 下料斗变形，破损， 划破皮带； 皮带严重跑偏，皮 带被桁架撕裂 修理或更换挡板； 更换滚筒外皮； 更换刮板胶皮； 处理下料斗； 处理皮带跑偏 5轴承温度高轴承磨损间隙增大； 润滑油量过多或过 少； 润滑油质不好或含 杂质； 轴承座松动

15、 调整或更换轴承； 调整油量适度； 更换合格油品； 调整、把紧轴承座 大倾角皮带输送机维护检修规程大倾角皮带输送机维护检修规程 目的 本规程规定了水玻璃装置大倾角皮带输送机的基本要求,设备完好标准、维护检修方法和质 量标准,检验、检修周期及内容、试车与验收、安全注意事项. 范围 本规程适用于精细化工大倾角皮带输送机的维护检修. 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随 后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标 准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最 新版本适用于本

16、标准。 总则 设备结构简介 大倾角皮带输送机主要由橡胶运输带、传动滚筒、改向滚筒，托辊及机架等组成。 设备主要技术参数 设备主要技术参数(见表 1) 表 1 主要技术参数 项 目技 术 参 数 制造厂自贡华新输送设备有限公司 型号dj50 型 工作介质混合的石英砂纯碱 电机功率18.5kw 带宽500mm 倾斜角 30 度 设备完好标准 零部件完整齐全、质量符合技术要求。 设备零件的材料、几何尺寸、加工精度及动平衡精度符合要求。 滚筒及附件、托辊、拉紧装置、皮带等质量符合要求。 电器开关、调节装置灵敏准确。 设备基础稳固、支承、导轨安装合理且无异常振动。 设备运转正常、性能良好，能达到铭牌设计

17、能力，符合使用要求。 运行平稳，无异常响声，皮带不跑偏，机架无异常震动。 运行能力达到设计或查定能力。 润滑良好、油质符合要求。 皮带运转无打滑现象产生。 设备技术资料齐全、准确符合管理要求。 设备的设计、制造、检验、安装等技术文件及档案资料齐全。 设备的总图、主零部件及易损件图纸齐全。 有易损坏零件图。 设备及环境整齐整洁、出口无泄漏，符合工作要求。 设备及其周围环境整洁、无油污、灰尘、垃圾和积水。必要的标志编号齐全。 电动滚筒不泄漏，表面无油垢。 机架防腐层油漆无脱漆。 设备的维护 日常维护 检查设备运行的声音、振动等是否正常 巡检皮带运行情况，发现跑偏、打滑损坏，及时调整处理。 巡回检查

18、托辊转动情况，及时更换不转或损坏的托辊。 保护操作环境，皮带运行路线清洁。 定期维护 皮带磨损情况是否正常。 检查皮带接头是否开裂起层，是否夹料。 察看机架是否有弯曲、振动，螺栓是否松动。 滚筒的磨损不能超过设计厚度的 1/3。 检查托滚磨损情况，磨损不能超过原来的 1/3。 每月检查一次联轴器联接柱销的磨损情况。 车间每月进行一次设备完好状况检查，并做好记录。 厂设备管理部门每季对大倾角皮带输送机进行一次全面考核和评级。 大倾角皮带输送机的故障、原因及排除方法（见表二） 表 大倾角皮带输送机的故障、原因及排除方法 故障原因消除方法 皮带负载过大查明原因处理 皮带接头断裂 粘接剂不管用重新粘接

19、 皮带松、皮带负荷大调节拉紧装置，控制负载 滚筒损坏更换滚筒 皮带打滑 某一部分被卡住停车取出障碍物 上、下滚筒不平行调整滚筒，找正中心距 机架偏斜调整机架 上、下滚筒表面有污物清理污物 皮带跑偏 皮带变形停车检修 物料过热、皮带龟裂给物料降温或更换皮带 皮带老化更换皮带皮带破裂 有硬物划破停车清理把硬物取出 滚筒缺油滚筒加油 松动和偏移按标准重新调整电动滚筒轴承温度升高 轴承间隙过大更换轴承 检修周期和检修内容 检修周期视具体情况定 检修周期表 检修类别小修中修大修 检修周期（月）2612 检修内容 小修 检查、清理皮带接头。 更换磨损、卡住的托辊。 检查电动滚筒、电气装置。 调整皮带松紧程

20、度，清理皮带及机架杂物。 中修 包括所有小修内容 各部位轴承清洗、换油或更换轴承。 修理跑偏挡托器。 修理料斗。 大修 包括所有中修内容 检查皮带磨损情况，更换皮带。 下滚筒组件检查、修理或更换。 电动滚筒解体、检查、修理或更换。 机架检查、更新。 修换皮带拉紧装置，检查丝杠是否完好，有无腐蚀。 油漆、防腐。 检修方法及质量标准 检修前的准备工作 根据设备的运行情况及故障特征，确定检修项目及内容，作好备品备件的准备。 检修前必须对参检人员进行技术交底，并使之熟悉所承担的检修内容，各项技术要求和安 全措施，做到分工明确和责任到人。 检修前必须完成工器具、起用工具及起吊机具的准备和检验工作。 所有

21、检修项目必须填写检修任务书，并由检修负责人会同工艺负责人一起在检修现场逐项 查对核实，做好必要的标记。 操作工按操作规程将设备停车，并使其符合检修条件后，再经工艺技术负责人对断电及安 全措施检查，确认无误后，才能在检修任务书上签字交付检修。 大倾角皮带输送机的检修 机架 机架的检修或更换的型钢应与原机架相同，焊接必须牢固，中间架接头处在左右、高低的 偏移不应超过 1mm。 机架横向允许偏差 1/1000，直线度 0.5/1000，机架纵向中心线与安装基准线的重合度允许 偏差 3mm。 中间架间距偏差不超过 1.5mm，中间架支腿对水平面的垂直度为 3mm/m。 机架不得有裂纹或变形，基础牢固牢

22、靠，检修完工后投入运行时不得有异常振动和移动。 输送皮带 皮带接头采用搭接法，用粘和剂粘接。 接头割成台阶状，其接梯长度 s 为 300，阶梯层数 3 层，剖割处表面要平整，不得有破裂 现象，表面打磨成毛面，并用汽油清洗剖割面，保持清洁。 用 309 粘接剂加克列娜胶接皮带，粘接后 24 小时内用烤灯高温烘烤，并在接头上面覆盖重 物，压实接头。 转向滚筒 滚筒表面不得有裂纹等到缺陷。 滚筒壁厚磨损 1/3 或圆度超过滚筒直径的 0.5应予更换. 滚筒横向中心对皮带机行架纵向中心的偏移量不超过 3mm。 滚筒轴线对皮带机架纵向中心线的垂直度为 2mm/m。 滚筒水平度偏差不应超过 0.5mm/m

23、。 减速箱、主滚筒 齿轮传动部分的磨损若超过齿顶宽的 1/5 以上，应更换新齿轮。 主滚筒表面不得有裂纹等缺陷。 滚动轴承运转自如，应无麻点、磨损、锈蚀、分层现象，转动无杂音，否则更换。 拉紧装置 螺旋拉紧装置，往前松动行程不应小于 100mm。 往后拉紧行程为前松动螺旋的 1.55 倍。 螺旋式拉紧装置的丝杠及螺母磨损腐蚀及导轨的腐蚀严重时应以更换。 在检修螺旋拉紧装置时，应按机长的 1选取拉紧行程，拉紧装置要灵活好用。 试车与验收 试车准备工作 确认检修工作完毕、检修记录齐全、检修质量符合规程要求 点动电机，确认旋转方向正确 检修现场做到工完、料尽、场地清，环境整洁无杂物 检查润滑油箱，油

24、位是否在液面计两条线之间（1/2-2/3） 检查电器、仪表、联锁装置，保证准确无误 顺时针盘动转子，应无异音和卡涩 必要情况下应有试车方案 试车 按大倾角皮带输送机试车方案中试车步骤试车，全部合格后，即可停机，交付运行 检查皮带是否跑偏，皮带松紧适当。 机架不发生振动和位移。 各部运转平稳，无异常响声。 负荷试车为 4 小时，正常后即可交付生产。 验收 试车合格，检修资料齐全，方可验收 主要设备大修验收，由生产管理部主持，有关检修单位、生产单位参加 一般设备大修和主要设备中、小修由生产车间自行组织验收 验收合格、按规定办理手续，正式移交生产 安全注意事项 维护安全注意事项 在设备维护期间需加滑

25、润油时，必须遵守三级过滤要求，使用没品的型号和质量应符合要 求。 进行设备维护工作时，必须注意确保人身安全和设备的正常运行。 检修安全注意事项 交付检修前发必须由有关人员确认设备清扫干净后，检修方可进行。 一切检修工作必须严格遵守工厂的生产和检修安全技术规程，检修前对检修人员进行安全 技术交底。 检修中禁止采用生拉、硬拖、撬、打等野蛮检修方法。 检修中，精密的零部件必须妥善保护。 试车安全注意事项 每次投入的物料不得超过规定值。 为保证安全，操作人员应在送料时密切注意大倾角皮带输送机动态，随时准备停车。 机器在运转中不得进行检修和润滑。 随时注意机器的运转情况，如发现异常情况，应立即停车检修。

26、 带式输送机一般检修带式输送机一般检修 规程规程 1 总则 11 主题内容与适用范围 111 本规程规定了带式输送机的检修周期与内容、检修与质量标准、试车与验收、 维护与故障处理。 112 本规程适用本厂带式输送机。 12 编写依据 sy 一 21001373 炼油厂带式输送机维护检修规程 hgjl07179 化工厂带式输送机维护检修规程 hgj20383 化工机器安装工程施工及验收规范 2 检修周期与内容 21 检修周期(见表 1) 表表 1 检修类别小修中修大修 检修周期不定期3-612-15 22 检修内容 221 小修项目 2211 检查皮带接头. 2212 检查滚筒和托辊. 2213

27、 检查传动机构并消缺。 222 中修项目 2221 包括小修项目。 2222 解体检查各传动机构、滚筒及其轴承，并清洗换油。 2223 检查皮带、侧面挡皮的磨损情况，调整皮带的张紧度。 2224 检查、调整皮带清理器。 2225 检查下料斗。 223 大修项目 2231 包括中修项目。 2232 解体检查减速机，更换润滑油。 2233 检查或更换皮带。 2254 检查桁架并防腐涂漆。 2255 更换调节螺栓，检查皮带张紧装置及各防护罩。 2236 校正传动滚筒、末端滚筒和托辊支承位置。 3 检修与质量标准 31 拆卸前准备 311 掌握带式输送机运行状况，备齐必要的图纸资料。 312 备齐检修

28、工具、量具、配件及材料。 313 切断电源，清除皮带上物料，符合安全检修条件。 32 拆卸与检查 321 拆卸联轴器，检查联轴器对中。 322 拆卸检查减速机。 323 拆卸检查皮带清理器。 324 拆卸检查张紧装置，松开或断开皮带。 325 拆卸检查传动滚筒和末端滚筒。 326 拆卸检查全部托辊和挡辊。 327 检查修理桁架。 328 检查修理下料斗。 33 检修质量标准 331 桁架 3311 金属桁架裂纹焊补牢固。 3312 桁架变形应矫正平直，保证皮带直线运动。 3313 桁架防腐涂漆均匀、美观。 332 皮带 3321 皮带磨损不得超过其厚度的 50%，皮带应无严重撕裂现象。 332

29、2 大、中型皮带采用阶梯搭接时，其搭接长度约为皮带宽度的 15 倍，割 开角度为 20，每阶梯间距为 200mm，搭接处胶接处理牢固。 3323 大、中型皮带采用分层角接时，其搭接角度可取 3045，搭接线应分 层交叉，搭接处胶结 处理牢固。 333 滚筒与托辊 3331 金属滚筒和托辊表面应无裂纹、凹坑等严重缺陷。 3332 金属滚筒和托辊径向厚度磨损不得超过 60%， ，橡胶或塑料滚筒飞托辊径 向厚度磨损不得超过 50%。 3333 滚筒的圆度公差值为直径的 1%。 3334 滚筒与托辊安装时，其轴线与机体纵向中心线垂直度公差值为： 小型皮带 10mm 大、中型皮带 1.5mm 333.

30、5 滚筒与托辊安装后必须转动灵活。 334 轴 334. 1 轴表面应无损伤及裂纹。 3342 轴颈表面粗糙度为 1.6 3343 轴的直线公差值为 0015mm100mm。 335 轴承 3351 滚动轴承 a. 轴承应无锈蚀、麻点和裂纹等缺陷。 b轴承游隙见表 2。 表表 2 mm 轴承游隙 轴承内径 要求值极限值 20-300.01-0.040.10 30-500.01-0.050.15 50-800.01-0.060.20 80-1200.02-0.070.25 120-1500.03-0.080.40 150-2000.03-0.100.50 c轴承与轴的配合为 h7k6 或 h7m

31、6，轴承与轴承座的配合为 j7h6 或 h7h6。 d轴承与轴承座之间不允许放置垫片。如间隙超过标准可镶套或更换轴承座。 3352 滑动轴承 a轴承合金表面应无气孔、夹渣、划痕、剥落和裂纹等缺陷，粗糙度为 。 1.6 b. 轴承间隙见表 3。 表表 3 mm c轴承与轴接触角为 6090，接触点每平方厘米不少于 2 点。 336 齿轮(开式齿轮) 3361 齿面接触沿齿宽方向为 40%以上，沿齿高方向为 30%以上。 3362 齿轮啮合时，齿顶间隙为(020030)m(m 为模数)。 3363 齿面磨损应不超过齿厚的 25%。 3364 齿轮齿面应光洁，无严重裂纹、剥落等缺陷。 3365 齿轮

32、与轴的配合为 h7k6 或 h7m6。 轴承直径轴承间隙 20-300.07-0.12 30-500.08-0.15 50-800.10-0.18 80-1200.14-0.22 120-1800.16-0.26 180-2000.18-0.30 33. 7 联轴器 3371 拆卸联轴器须用专用工具，避免损伤，两半联轴器的外圆表面及端面要光洁。 3372 联轴器对中找正值见表 5。 表 5 mm 类型径向圆跳动端面圆跳动 弹簧片式0.120.08 弹性0.06 刚性 0.10 0.04 爪式、齿式012008 3. 3. 7. 3 弹性圈柱销联轴器的两半联轴器端面间隙值见表 6。 表表 6 m

33、m 联轴器外径端面间隙 120-1401-5 140-2202-6 220-2602-8 260-3302-10 330-4102-12 410-5502-15 338 皮带清理器 3381 调整清理刮板，使其紧紧地接触皮带表面，压力不得过大。 3382 清理刮板的橡皮磨损，当其金属架与皮带表面距离为 510mm 时，调整 翻板或更换橡皮。 339 下料斗 3391 橡胶挡板损坏或老化时应予以局部或全部更换。 3392 焊缝出现裂纹要进行焊补牢固，料斗变形进行校形复原。 3310 减速机 减速机检修见 shs 0102892变速机维护检修规程 。 4 试车与验收 41 试车前准备 411 检查

34、检修记录，确认检修数据正确。 412 各防护罩应齐全、牢固、皮带上无物料。 413 按设备润滑规定对轴承飞齿轮飞链轮及减速机注润滑油(脂)。 414 手动盘车，皮带不跑偏，滚筒和托辊转动正常。各部无卡涩现象。 415 点动电动机，确认旋转方向正确。 42 试车 421 按操作规程起动电机，进行空负荷试车。 422 检查传动系统运行正常，无异常声响。 423 皮带不跑偏，紧度适宜，接头良好。 424 桁架无摇晃现象。 425 轴承温度应符合： a滚动轴承不大于 70 b滑动轴承不大于 65。 4. 26 空负荷试车 1h 后，设备运行正常，进行负荷试车。 427 负荷试车中，设备运行平稳，各项技

35、术指标在规定范围内。 428 做好试车记录。 43 验收 4. 31 设备连续运行 24h 后，各项技术指标均达到设计要求或能满足生产需要。 432 设备达到完好标准。 433 检修记录齐全、准确。按规定办理验收手续。 5 维护与故障处理 51 日常维护 511 定时巡检并做好记录。 512 严禁带式输送机带负荷启动，启动前需检查、清除皮带上的物料。 513 检查传动系统，及时给减速机、轴承等润滑部位注油。 514 检查轴承振动及温度情况。 515 检查皮带是否出现跑偏、打滑和接头松动等现象，必要时要进行调整和修理。 516 检查滚筒及托辊转动是否灵活。 517 检查桁架及各连接部位是否损坏或

36、松动。 52 常见故障与处理(见表 7) 表 7 序号故障现象故障原因处理方法 1皮带打滑滚筒位置偏斜 托辊与运输机纵向中心 线不垂直 机架不平或变形 调整滚筒位置 调整托辊位置 找平或校正机架 2皮带打滑皮带张紧度不够 滚筒外皮磨损严重 负荷过大或下料不均匀 调整皮带张紧度 修复或更换滚筒外皮 控制负荷 3皮带破裂挡板损坏，坚硬物料落 入皮带空边卡死皮带 滚筒外皮磨损严重，螺 栓突出刺破皮带 清理器刮板胶皮磨损严 重，金属架划破皮带 下料斗变形、破损，划 破皮带 皮带严重跑偏，皮带被 修理或更换挡板 更换滚筒外皮 更换刮板胶皮 处理下料斗 桁架撕裂 处理皮带跑偏 5轴承温度高轴承磨损间隙增大

37、 润滑油量过多或过少 润滑油质不好或含杂质 轴承座松动 调整或更换轴承 调整油量适度 更换合格油品 调整、把紧轴承座 附：变速机维护检修规程附：变速机维护检修规程 1 总则 11 主题内容与适用范围 111 本规程规定了变速机的检修周期与内容、检修与质量标准、试车与验收、维护 与故障处理。 112 本规程适用本厂变速机。 2 检修周期与内容 2. 1 检修周期 1218 个月，如监测手段齐全，可根据设备运行状况适当调整检修周期。 22 检修内容 221 大修项目 2211 检查联轴器对中情况。 2212 检查修理轴承、测量间隙。 2213 检查传动零部件磨损及配合情况。 2214 处理运行中存

38、在的问题。 3 检修与质量标准 31 拆卸前准备 311 检查变速机运行状态及存在问题，备齐资料。 312 备齐检修工具、配件、材料等。 313 切断电源及附件，放净机内润滑油，符合安全检修条件。 32 拆卸与检查 321 拆卸联轴器，检查对中及磨损情况。 322 检查机体有无缺陷和损坏，测量检查中分面的密封情况。 323 清洗齿轮箱内油垢及杂物，检查齿面磨损，配合间隙及啮合情况。 324 检查轴承，测量、调整间隙。 33 检修质量标准 331 联轴器 3311 拆卸联轴器使用专用工具，不得直接敲打。 3312 联轴器对中见表 1。 表表 1 mm 联接形式允许径向圆跳动允许端面圆跳动 固定式

39、0.060.04 弹性圆柱销式0.080.06 齿式0.080.08 弹簧片式0.150.10 3. 3. 1. 3 弹性圈柱销联轴器两端面间隙见表 2 表表 2 mm 联轴器直径联轴器两端面间隙 90-1401.5-2.5 140-2602.5-4 260-5004-6 3314 当输出轴传动方式是链传动时，链轮与轴的配合应采用 h7js6，两链轮 的中间平面应在同一平面内，其轴向偏移量不大于(1200)a(a 为两链轮 中心距，mm) 332 轴承 3321 拆卸轴承应用专用工具，严禁直接敲打。 3322 滚动轴承内外圈滚道、滚动体表面应无腐蚀、坑疤与斑点，接触平滑，滚 动无杂音。 332

40、3 滚动轴承内圈必须紧贴轴肩或定位环，用 005mm 塞尺检查不得通过。 332. 4 轴承内径与轴的配合，外径与轴承座的配合见表 3 表表 3 mm 向心球轴承和向心推力轴承推 力 滚 子 轴 承 内径与轴配合外径与轴承座配合内径与轴配合外径与轴承座配合 h7k6 或 h7js6j7h6 或 h7h6 h7m6 或 h7k6 j7h6 或 h7h6 3. 3. 2. 5 滑动轴承轴瓦表面应光滑，无硬点、裂纹、气孔、夹渣、重皮、脱壳等缺陷。 3326 轴瓦在下瓦中部 6090之间接触，接触点每平方厘米不少于 2 点。 3327 轴瓦径向与轴向间隙见表 4。 表表 4 mm 直 径径 向 间 隙

41、轴 向 间 隙 5080008016020025 800 120012020025030 120 一 180014024030-035 180-2600160280350，40 3. 3. 2. 8 轴瓦与轴承座的配合为 h7/m6,表面粗糙度为 3.2 3329 轴瓦表面粗糙度为 1.6 333 轴 3331 轴及轴颈不应有毛刺、严重划痕飞碰伤等缺陷。 3332 轴的直线度为 003mm。 3333 轴颈的圆柱度为 0015mm，表面粗糙度为。 1.6 334 机体 3341 机盖与机体的剖分面应光滑、平整，保证装配严密，用 005mm 的塞尺插 入深度不得大于剖分面的 13，检查剖分面的严

42、密性。 3342 机盖与机体不得有裂纹、伤痕等缺陷。 335 圆柱齿轮 3351 齿面不得有损伤、胶合、剥落、裂纹等缺陷。 3352 齿轮啮合的齿顶间隙为 020030m(m 为法向模数)，齿侧间隙见表 5。 表表 5 mm 中心距5050-8080-120120-200200-320320-500500-800 侧间隙0.0850.1050.1300.1700.2100.2600.340 3353 齿轮节圆处齿厚的最大允许磨损值见表 6。 表表 6 mm 圆周线速度,m/s2266 最大允许磨损值,mm0.24m0.16m0.10m 3354 齿轮啮合接触面积见表 7。 表表 7 mm 精度

43、等级789 沿齿高,%454030 沿齿宽,%605040 3355 齿顶圆的径向圆跳动公差值见表 8。 表表 8 齿轮直径法向模数径向圆跳动 1251100.14 1254001160.18 4008001300.22 800160025500.30 3356 齿轮啮合表面粗糙度为。 3.2 3357 齿轮内径圆柱度公差值为 00100025mm，表面粗糙度为。 1.6 3358 齿轮与轴配合为 h7k6 或 h7m6。 336 圆锥齿轮 3361 齿轮齿表面应光滑，无毛刺、伤痕，裂纹等缺陷。 3362 齿轮节圆处齿厚的最大允许磨损值见表 6。 3363 齿轮轴中心线夹角极限偏差见表 9。

44、表表 9 mm 常 圆 锥 母 线 长 度 名称 50508080120120200200320320-500500-800 极限偏差0.050.060.070.080.100.120.14 3364 齿轮中心线的位置度公差值见表 10。 表表 10 mm 位置度 节圆锥母线长度精度等级端面模数 200200320320-500500800 71160.020.0250.0300.035 81160.030.030.0350.045 92.5160.040.0350.0450.055 3365 齿轮啮合的侧间隙见表 11。 表表 11 mm 节圆锥母 线长度 5050-8080120120-2

45、00200320320500500-800 侧间隙0.0850.100.130.170.210.260.34 3366 齿顶啮合的齿顶间隙为 0203m (m 为端面模数)。 3367 齿轮啮合接触面积见表 12。 表表 12 mm 精度等级 名称 789 接触面积沿齿高,%605040 沿齿宽,%605040 3368 锥齿轮齿顶圆锥的径向圆跳动公差见表 13。 表表 13 mm 公称尺寸径向圆跳动 401000.08 1002000.10 2004000.12 大端 分度 圆直 径4008000.15 80020000.20 337 圆弧齿轮 3371 齿面不得有损伤、胶合、剥落、裂纹等缺

46、陷。 3372 圆弧齿轮传动的齿顶间隙和齿侧间隙的理论值见表 14。圆弧齿轮传动的 实际侧间隙应不小于理论值的 23。 表 14 齿侧间隙 圆弧齿轮齿形 mn26mn630 齿顶间隙 jb 92967 型0.06 mn0.04 mn0.20 mn 统一通用双圆弧齿0.06 mn0.04 mn0.20 mn s74 型双圆弧齿0.05 mn0.04 mn0.20 mn fsph75 型双圆弧齿0.07 mn0.05 mn0.25 mn 注: mn 为法向模数 337. 3 圆弧齿轮啮合接触面的正确位置应分布在名义接触迹线的上下两侧，单圆 板齿轮的名义接触停线距齿顶的高度，凸齿为 045mn；凹齿

47、为 0?5m4，圆弧齿轮正确啮合接触面积见表 15。 表表 15 精度等级5678 沿齿长,%95908585 接触面 沿齿高,%60555045 接触迹线 位置偏差 0.20 mn0.20 mn0.25 mn0.25 mn 33. 74 圆弧齿轮啮合面的表面粗糙度为。 1.6 33. 75 齿轮内径圆度公差值为 002mm，表面粗糙度为。 1.6 3376 齿轮与轴配合为 h7k6 或 h7m6。 33. 8 蜗轮、蜗杆 、 33. 81 蜗轮、蜗杆的齿形表面不得有损伤、胶合、剥落及裂纹等缺陷。 33. 82 蜗轮、蜗杆啮合侧间隙及开式传动的啮合最大侧间隙见表 16。 表表 16 mm 中心

48、距40808016016032032063063012501250 啮合侧间隙0.0950.130.190.260.380.53 开式啮合最 大侧间隙 0.1900.260.380.530.76- 33. 83 蜗轮、蜗杆啮合的齿顶间隙为 020030m(m 为模数) 33. 84 蜗轮节圆处齿厚允许最大磨损值见表 6。 3385 蜗轮啮合接触面积见表 17。 表表 17 mm 方向接触面积 沿齿高,%30 沿齿宽,%40 3386 蜗轮、蜗杆中心线在齿宽上的垂直度见表 18。 表表 18 轴向模数 12.52.5661010161630 垂直度0.0210.0280.0420.0550.09

49、5 338. 7 蜗轮、蜗杆齿表面粗糙度为。 3.2 338. 8 蜗杆齿顶圆柱度公差值见表 19。 表表 19 mm 蜗杆齿顶圆直径圆柱度 30500.020.04 501200.040.06 1202500.060.08 2500.10 3389 蜗杆轴的径向圆跳动公差值见表 20。 表表 20 mm 圆跳动 蜗杆分度圆直径精度等级传动形式 1225255050100100200200400 dc0.0260.0260.0260.0300.030 7 de0.0360.0360.0360.0400.042 dc0.0280.0300.0300.0350.038 8 de0.0300.040

50、0.0400.0450.048 dc0.0300.0340.0340.0450.045 9 de0.0420.0450.0450.0550.055 33810 蜗轮中间平面与蜗杆中心线的极限偏差值见表 21。 表表 21 mm 极限偏差 中心距精度等级 408080160160320320630630-1250 70.0350.0450.0550.0650.08 80.0550.0650.0850.1100.12 90.0850.1100.1300.1700.2 33811 蜗轮、蜗杆中心距极限偏差值见表 22。 33812 蜗轮齿顶圆跳动公差值见表 23。 表表 22 极限偏差 中心距精度等

51、级 408080160160320320630630-1250 70.0420.0550.070.0850.110 80.0650.090.110.1300.18 90.1050.1400.1800.210.28 表表 23 mm 圆跳动 蜗轮分度圆直径 精 度 等 级5050-8080120120200200320320500500800800-1250 70.0350.0450.050.060.070.080.0950.110 80.050.0650.080.0950.1100.1200.150.19 90.080.110.120.150.180.20.240.3 339 行星摆线针轮 3

52、391 针齿壳的针齿销孔直径允许磨损极限公差值见表 24。 表表 24 mm 针齿销孔直径公差标准磨损极限 100.0160.0190.03 10200.0190.0230.037 3392 针齿销孔圆心对针齿壳中心圆跳动公差值见表 25。 表表 25 mm 针齿销孔直径圆跳动 100.030 10200.037 3393 针齿销孔应均匀分布，两相邻孔距允许最大偏差见表 26。 表表 26 mm 针齿销孔直径孔距最大偏差 100.05 10200.06 3394 针齿壳两端面的针齿销孔同轴度公差值力 003mm，针齿销孔轴心线对针 齿壳两端面垂直度公差值为 0015mm。 3395 摆线齿轮表

53、面粗糙度为，无毛刺、伤痕、裂纹等缺陷。 1.6 3396 摆线齿轮内径与轴承配合间隙见表 27。 表表 27 mm 摆线轮内孔直径配合间隙极限间隙 600.050.10 60121.50.050.080.13 3397 摆线齿轮齿面磨损极限值见表 28。 表表 28 mm 摆线齿轮直径磨损极限 2500.05 2500.08 3398 摆线齿轮轴向间隙为 02 一 025mm。 3399 两摆线轮要按标记正确装配。 33910 针齿套、针齿销不得有毛刺、裂纹、伤痕等缺陷，表面粗糙度为。 0.8 33911 针齿轮与针齿套的使用极限间隙见表 29。 表表 29 mm 针齿销直径针齿套内径标准间隙

54、极限间隙 10140.0750.0850.13 102414350.0850.1000.15 24350.1000.1200.17 33912 销轴，销套应无毛刺、伤痕、裂纹等缺陷，表面粗糙度为。 0.8 33913 销轴与销套的圆柱度公差值见表 30 表表 30 mm 销轴、套直径圆柱度允许值极限公差值 100.0050.0090.014 10180.0060.0120.018 18300.0070.0140.021 30500.0090.0170.026 50650.0100.0200.030 33914 偏心套应无毛刺、伤痕、裂纹等缺陷，表面粗糙度为。 0.8 33915 偏心套内径与外

55、径的圆柱度公差值为 0015mm： 3310 行星齿轮增速 33101 齿轮啮合良好，接触均匀，接触面积见表 31。 表表 31 齿形直齿斜齿 沿齿高，%5055 接触面 沿齿宽,%7080 33102 齿面应无毛刺、伤痕，裂纹等缺陷，表面粗糙度为。 3.2 33103 齿轮啮合侧间隙见表 32。 表表 32 mm 啮合形式侧间隙 太阳齿与行星齿0.150.25 行星齿与内齿圈0.350.50 33104 行星齿轮内径圆柱度为 002mm。 33105 行星齿轮与行星齿轴的径向间隙见表 33。 表表 33 mm 行星齿轮孔直径110120150160190 径向间隙0.20.240.240.2

56、70.300.330.320.340.380.42 33106 主动轴、转架盖轴径，行星齿轴的圆柱度为 002 mm。 33107 行星齿轴与转架油孔要对准。 33108 内齿圈与三联齿套、行星齿轴与转架和转架盖、 行星齿与行星齿轴应按 标记装配。 3. 3109 行星齿端面与左、右内齿圈端面应在同一平面。 331010 各部位卡圈、卡圈应有足够的弹性，不得有明显的变形，装配应牢固可 靠。 331011 转架和转架盖的固定螺栓和垫片更换时应按原重量配换，其重量差应不 大于 1g。 331012 行星齿轴和行星齿更换时，各组的重量差不大于 2g。 331013 转子组装后，转颈处径向圆跳动为 0

57、025mm。 331014 行星轮架组零件更换过多时，应做动平衡。 331015 增速机输出轴与压缩机对中时，必须以增速机端盖上止口的两个平面 为基准，径向圆跳动为 003mm，端面圆跳动为 002mm。 331016 增速机启动后轴承处的振动应符合标准，在 2h 运转中轴承温度不超过 65。 331017 增速机在压缩机试车前做 2448h 的空载运转。 331018 增速机采用机械密封时，泄漏不得超过 l0 滴 min 3311 行星式摩擦无级变速 33111 主行锥、从动锥与行星锥的接触母线汇交于输入、输出轴中心线上的同一 点。 33112 主、从动锥与行星锥应研配，保证接触线的密合，用

58、深色法检查时，接触 线密合长度应在 70%以上。 33113 主、从动锥、行星锥应无毛刺、伤痕、裂纹等缺陷，内孔外径及两端面 表面粗糙度为，锥表面粗糙度为。 1.6 0.8 33114 主、从动锥、行星锥锥面斜向圆跳动公差值为 003mm。 33115 主，从动锥内径与外径的圆度和圆柱度公差值为 0.010 mm。 3. 3. 11. 6 主、从动锥两端面对轴线的圆跳动公差值为 0.01mm。 33117 外环内表面应无毛刺、伤痕，裂纹等缺陷，粗糙度为。 1.6 33118 外环内径圆度公差值为 002mm。 33119 保持架不允许有严重磨损和变形，保证与行星锥装配处于正确位置。 33111

59、0 加压盘表面应无毛刺，伤痕、裂纹等缺陷，表面粗糙度为。 1.6 331111 力压盘内孔与输出轴花键配合为 h9h8 或 h8 h7，沿轴向移动应灵 活，无卡涩。 331112 加压盘端面对轴心的平行度公差值为 0015mm，外径圆跳动公差值为 o02mm。 4 试车与验收 41 试车前准备 411 审查检修记录，确认检修质量合格。 412 盘车检查无卡涩和异常声音。 413 润滑油符合要求，附件齐全好用。 42 试车 421 空负荷试车，检查运行是否平稳，有无冲击、振动及异常响声，变速灵活。 422 检查密封有无渗漏。 423 各联接、紧固件有无松动。 424 空负荷试车合格后，进行负荷试

60、车。 425 检查轴承温度，滚动轴承温度不大于 70，滑动轴承温度不大于 65。 426 运转平稳，不得有冲击、振动和异常响声，电流不超过额定值。 43 验收 431 额定负荷连续运转 24h，各项性能指标达到技术要求或能满足生产需要。 432 设备状况达到完好标准。 433 检修记录齐全、准确。按规定办理验收手续。 5 维护与故障处理 51 日常维护 511 检查各轴承温度，超过各规定值应及时处理。 512 检查油位、油压，定期填加或更换润滑油。 513 检查密封情况，发现泄漏应及时处理。 514 经常检查变速机有无异常声音和振动。 515 检查紧固件有无松动。 52 常见故障与处理(见表