V墩连续钢构悬浇法施工技术方案

1、苏南运河三级航道整治桥梁工程dfhq-1标总体施工方案江苏省交通工程集团有限公司苏南运河三级航道dfhq-1标项目部二00九年二月目 录一、概述二、分项工程施工工艺1、钻孔灌注桩施工2、承台施工3、立柱、墩身施工4、盖梁施工 5挂蓝悬浇预应力砼箱梁施工方案6、后张法预应力组合箱梁预制与安装7、桥面系施工8、道路施工9、老桥拆除施工东方红大桥实施性施工技术方案一、概述本工程主要为东方红大桥施工，本桥基础及下部采用钻孔灌注桩桩基，钢筋混凝土承台、引桥下部为圆形立柱，主墩采用实体式墩身。本桥施工由五个桥梁施工队施工，2个桩基队，一个悬浇箱梁施工队，一个预制梁施工队，一个下部结构施工队。二、分项工程施

2、工工艺1、钻孔灌注桩施工工艺本合同段桥梁钻孔灌注桩0.8m的144m、1.0m的304m、1.2m的762m、1.5m的3908.3m、1.6m的1721.6m，还有水中桩808.5m。、准备工作在工程初期阶段，拌和场未建成之前，钻孔前联系好经业主和监理工程师批准的混凝土拌和站，并检查其是否备有足够数量的各种材料，配齐全套钻孔灌注桩施工设备，施工现场的平整压实，精确测定（经监理工程师复测）桩位中心线及定位桩。平整场地桩位放样安设钻孔平台埋设钢护筒钢护筒制作钻机就位成孔检孔清孔钻孔制备泥浆安放钢筋骨架安放浇筑砼导管钢筋骨架制作试拼装检验导管制作混凝土试件拔除护筒成桩检测混凝土拌和运输破除桩头灌注

3、水下混凝土桩底注浆钻孔灌注桩施工工艺框图、搭设钻孔工作平台、钻机就位a、平整场地，桩位放样桩基施工前用全站仪进行放样，放样利用的基准点经过监理工程师复核合格，并定期进行复核。桩基施工前用推土机、挖机、压路机进行场地平整，护筒埋设完成后再次精确放样，并在附近固定结构物上做标记，随时复核。b、搭设钻孔工作平台钻孔时，在整平压实的地面上，桩位两侧距桩中线2m左右的位置，横桥方向铺设两排大方木（2525600cm），每排2根，大方木宽0.5m，既是工作平台，又是钻机移动的轨道。对于部分水中桩则采用回填的办法改为陆上桩进行施工。c、埋设钢护筒护筒的规格钢护筒采用a3钢板卷制而成，护筒钢板厚度=6mm，护

4、筒长1.52m，护筒内径比桩径大20cm左右，护筒顶面高出地面标高约30cm左右，一侧割出洞作为出浆口。埋设方法与要求陆上钢护筒采用人工挖埋的方法埋设，护筒埋设后四周用粘性土人工填实。护筒中心竖直线与桩中心线重合，除设计另有规定外，平面允许误差控制在20mm以内，护筒垂直线倾斜不大于0.5%。护筒埋设完成后，采用精密水准仪测量钢护筒顶面高程，并经监理工程师复测后，将护筒顶高程记入有关原始记录表格。、钻机就位首先在工作平台上安装钻机底盘，并初步定位，底盘可以预先在平地上装好，用轮胎式起重机吊放到平台上就位调平，然后反复调整钻机底盘使吊点中心和桩位中心位于同一铅垂线上。钻机就位后，经监理工程师复查

5、无误后，将钻机底盘固定牢固。钻机就位是一项很重要的工作，关系到钻孔桩平面位置和垂直度的准确性，钻机就位后，反复调整，仔细检查纠正，直至完全符合要求为止。、泥浆制备泥浆的主要作用是护壁和通过泥浆循环将孔底钻渣带出孔外，因此我公司将选用性能符合要求的粘性土（胶泥）或膨润土用清水彻底拌和成悬浮液，使在钻孔及灌注混凝土全过程中保持孔壁稳定、不坍塌，泥浆的性能指标符合技术规范要求。在钻进的过程中，随时检查泥浆的指标并进行调整，若泥浆达不到泥浆性能指标，则需加入适当的外加剂以改善泥浆性能。钻孔孔内泥浆的标高始终高出孔外水位或地下水位1.01.5m。、钻孔工艺将钻具和泥浆泵安装就位，再次检查吊杆中心，转盘中

6、心和桩位中心是否在同一铅垂直线上，其偏差20mm，合格后开始钻孔，首先向孔内注入泥浆，采用低转速低进尺钻进，待钻头导向部分进入土层以后，根据按不同的土层采用不同的转速和进尺速度进行钻孔。钻孔中着重注意以下几点：钻孔施工时，需等相邻5m范围内的钻孔桩混凝土浇筑时间在24h以上，以避免钻孔干扰其他桩混凝土的凝固。软土地基的钻孔，首先进行地基加固，然后再行钻孔以保证钻孔设备的稳定和钻孔孔位的准确。钻孔时，先绘制钻孔地质剖面图，根据不同的土层选用适当的钻头、钻进压力、钻进速度和不同的泥浆指标。在粘土层钻进时，选用尖钻头，中等进尺速度，加大泥浆流量，降低泥浆比重；在砂土层、软土层等易塌土层中钻进时，选用

7、钝角钻头，控制进尺速度，低档慢速加大泥浆稠度，通过泥浆循环降低泥浆含砂量，保证充分的护壁时间。钻孔作业分班连续进行，不中断，拆装钻杆时力求迅速，提升或下放钻具时防止钻头碰撞护筒、孔壁和钩刮护筒底部。在钻进过程中，经常对钻孔泥浆进行试验，不符合要求时，随即改正。钻孔时及时认真填写钻孔记录，在土层变化处捞取渣样分析，判明土层以便与地质剖面图相核对。钻孔过程中采取有效措施，防止钻机上的零部件、铁杆、工具以及其它杂物掉入孔内，以防造成钻孔事故。除上述注意事项外，还将遵循技术规范和监理工程师的要求。当钻孔达到设计图纸规定深度，孔径、垂直度检查合格，并经监理工程师复测认可后即停止钻孔。、清孔钻孔达到设计图

8、纸规定深度后，且成孔质量符合图纸要求并经监理工程师复测批准后即可进行第一次清孔，本合同段钻孔桩清孔采用换浆法清孔。清孔时将钻具稍向上提升3040cm，正循环采用优质泥浆置换孔底钻渣及泥砂等沉淀物。清孔后对从孔底提出的泥浆试样，进行性能指标试验，符合规范及图纸要求后，经监理工程师复测认可，即可停止清孔。清孔过程中始终保持孔内水位高于地下水位或孔外水位1.52.0m以上。第一次清孔结束，立即拆除钻杆及钻头，拆除时同样要按上述要求保持孔内水位。拆除钻具后，对孔径，孔形和倾斜度，采用检孔器测定，检孔器外径等于钻孔桩直径，长度为4d6d的钢筋笼检孔器（孔规），吊入钻孔内检测，若检孔器在孔内从上到孔底顺利

9、通过，则孔径、孔形符合要求，倾斜度亦可测量，当检孔器在孔底时（吊悬空），测得吊绳的斜度即为钻孔的倾斜度。检测在有监理工程师在场的情况下进行，检查合格后进行下道工序的施工。如经检查发现缺陷，如中心线不符，垂直度超限，直径减小等将这些缺陷书面报告监理工程师，并采取适当措施予以改正。混凝土灌注导管下到孔内时再次检测泥浆性能，利用导管进行二次清孔，清孔结束后泥浆的比重：1.031.10；粘度：1720pas；含砂率2；沉渣厚度5cm。、钢筋骨架制作吊装钻孔灌注桩的钢筋骨架，事先在钢筋制作场配制成型，运至现场，焊接制作成型。在制作时，设置加强箍筋，保持钢筋骨架不变形，焊接缝要饱满，焊接长度不小于10d（

10、单面焊），同一断面内接头面积不超过50%，焊接断面错开1m以上，钢筋骨架焊接质量经监理工程师复查合格后方可放入孔内。桩的钢筋骨架分节吊装，缓慢下放至设计标高，前一节钢筋骨架放入孔内后用钢管临时搁置在钻机平台上，吊起下一节钢筋骨架，对正后焊接，逐步放入孔中。为防止在钢筋骨架下放的过程中钢筋插入孔壁，出现塌孔，钢筋骨架底口主筋适当向内弯。钢筋骨架有强劲的内撑架，防止在吊装入孔时变形，在顶面采取有效方法进行固定，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升，支撑系统对准中线防止钢筋骨架倾斜和移动。钢筋骨架上事先安放混凝土保护层垫块，这些垫块以等距离固定在钢筋骨架的加强箍筋上，其沿桩长的间距为1m，横向圆周围不少

11、于4块。钢筋骨架底面高程允许偏差为50mm。按图纸设计要求安放声测管的钻孔桩，每根钻孔灌注桩中按照设计要求放置相应数量的声测管，声测管采用焊管，接头采用套管，严禁漏水，上口高出桩顶设计标高20cm左右，并用木塞堵紧孔口，防止异物落入管中。、导管的拼装、吊装钢筋骨架定位后，立即吊放导管，导管事先经过试拼和水密承压接头抗拉等试验，合格后投入使用，同时配备足够数量的密封圈。导管内径为250mm，每节长度为250cm，最下面一节导管长度不小于5m；导管整体拼装后，由下向上用油漆标注尺寸，以便计算导管的总长度和精确计算导管在混凝土中的埋置深度。下放导管时，尽量使导管位于孔的中心部位垂直下沉，防止导管碰撞

12、钢筋骨架。导管底端距离孔底距离约30cm，导管总长根据孔深和浇筑平台的标高经计算确定。导管的提升和下降可用钻机上副卷扬机进行起吊。导管吊装定位后立即吊装储料斗，储料斗的提升用钻机上主卷扬机。储料斗的大小考虑浇筑各种类型灌注桩混凝土首灌混凝土能确保导管埋深1.0m以上。、灌注水下混凝土灌注水下混凝土前，检测孔底泥浆沉淀层厚度，如大于规范和图纸规定，则再次清孔直到符合要求。混凝土运到灌注地点时，检查其均匀性和坍落度（坍落度202cm），如不符合技术规范的要求，坚决不使用。孔身及孔底得到监理工程师认可，钢筋骨架安放后，立即开始灌注混凝土，并连续进行，不中断。首批混凝土灌注后，立即用测锤，准确测量导管

13、在混凝土中的埋深，确保埋深在1.0m以上，在整个灌注过程内，导管出料口伸入灌注的混凝土内至少2m，以防止泥浆及水冲入管内，且不大于6m。经常测量孔内混凝土面的高程，计算导管埋入深度，并及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置，并始终予以严密的监视，混凝土在导管在无水的状态下灌注。随着孔内混凝土面的上升，导管要勤拔勤拆，拆下的导管立即用清水冲洗。灌注的桩顶标高比设计高出1.0m，以保证混凝土质量，多余部分在接桩前凿除，桩头无松散层。灌注混凝土时，溢出的泥浆引流至适当地点集中处理，以防止污染或堵塞河道和交通。除图纸另有规定外，地面或最低冲刷线以下部分护筒应在灌注混凝土后拔除，水中桩的外护筒在完成动

14、测后拔除。、质量检验混凝土质量的检查和验收应符合技术规范的规定，每根钻孔灌注桩至少制取试件3组，桩径大，浇筑时间长时的，至少制取4组，每组试件由3个150mm150mm150mm立方体组成，制取混凝土试件在监理工程师的监督下完成。灌注桩成桩并达到一定强度后，破除桩头，用无破损法进行检测。a、桥梁钻孔灌注桩进行完整性检测；b、桩基质量检测我公司委托有相当资质，且有相应测试技术和丰富测试试验实践经验的单位承担，按照相关规范进行检测；c、严格按照图纸的要求对要进行深测管进行检测的桩基进行超声波的检测。2、承台、系梁施工本合同段内桥梁承台和系梁在灌注桩完成后，桩基检测合格后进行承台和系梁施工。1）、承

15、台、系梁施工工艺流程测放开挖边线基坑开挖垫层混凝土浇筑桩顶凿除放承台中心点、边线、墩身边线承台、系梁钢筋绑扎承台、系梁模板拼装承台、系梁混凝土浇筑基坑回填。2）、施工放样测量原地面标高，利用桩基施工时纠偏桩位用的“标志”，放出基坑开挖线及混凝土垫层位置,供基坑开挖施工用。3）、基坑开挖本工程主墩承台在开挖时，为确保主墩基坑安全，在靠近河岸一侧打设一排钢板桩，作为基坑围护。为保证承台、系梁钢筋立模板施工时有足够的操作空间，以承台、系梁设计平面尺寸向四周各放出150cm为基坑开挖尺寸。承台开挖示意图基坑采用挖掘机开挖，并辅以人工清除桩四周的土及边坡修理。开挖至离承台、系梁底标高30cm左右，改由人

16、工开挖、清理、以减少对原状土的扰动，机械开挖时施工队长指挥挖机作业，禁止挖机碰到钻孔桩。承台、系梁开挖的土方立即用自卸汽车运出施工区域储存。当现场开挖的土体，含水量符合要求，并经监理工程师同意使用后，用作承台、系梁的回填土。为防止基底土浸水软化，保持基坑干燥，采用明沟、集水井的基坑排水工艺，即沿基坑周边开挖3030cm的排水明沟，在基坑一角设5050cm集水井，并配置潜水泵抽水，在整个承台施工期间，设专人24小时值班负责泵的起动及关闭，抽出的泥浆水集中处理，避免污染河道、道路和施工场地。4）、垫层混凝土施工基坑开挖至设计标高后，根据现场开挖后的实际地质情况，决定是水下封底还是干封底。随即尽快组

17、织垫层混凝土垫层施工，以避免基坑底暴露过久，降低承载力。5）、桩顶处理承台、系梁垫层混凝土浇筑完成，形成初步强度后，人工用风镐清理桩头，将桩头含有泥浆的低强度混凝土完全清理干净，并打到设计桩顶标高。迅速进行桩基完整性检测，同时邀请监理工程师一道对桩位偏差、高程进行同步测量，监理工程师测量检测合格后进入下道工序。桩位偏差检测的同时兼作桩位放样，技术人员利用桩中心点作为控制点，用钢尺放出承台、系梁边线，墨斗弹线标明，同时在垫层混凝土上划出承台主筋的位置，方便钢筋定位。6）、钢筋绑扎承台、系梁钢筋在钢筋作业区集中下料、弯曲成型，运至现场绑扎。采用承台、系梁和墩身一次成型的施工工艺，以确保工程质量和减

18、少现场钢筋焊接工作量。钢筋采用双面焊焊缝长度大于5d，焊缝饱满，调整电流，不烧伤钢筋。钢筋绑扎前先对桩头钢筋进行整理，在承台、系梁底层钢筋绑扎后即绑扎桩头钢筋，最后绑扎面层钢筋，钢筋绑扎的扎丝端头全部弯向承台、系梁内部，严防混凝土浇筑完成后有扎丝露出混凝土。承台、系梁钢筋绑扎、焊接完成后固定墩身钢筋，技术人员在精确定位。先在承台、系梁面层主筋上焊接一个墩身加强箍筋，主筋围绕箍筋布置，设置墩身钢筋时必须保证钢筋有足够的长度伸入承台、系梁内部，并与承台、系梁主筋焊接固定，露出承台、系梁的钢筋用箍筋等初步加固，保证其稳定性。7）、模板工程由于承台、系梁为非暴露构件，所以侧模板采用竹胶板，如果工期需要

19、则相应增加部分钢模板配合吊车进行施工。模板表面刷脱模剂，以510cm方木为竖楞，间距30cm，在承台上、中、下位置以双拼483.5mm脚手钢管作横楞，竖楞同样采用483.5mm钢管，下口打入土中1.0m；下口采用对拉落丝对拉，上口用钢管对拉，间距60cm。接缝为平缝，采用橡胶止浆条止浆，承台、系梁底口模板外侧，每侧铺50100mm方木1道，且做好模板底口的止浆措施。钢筋、模板施工经自检、监理工程师检查符合要求后进行承台、系梁混凝土施工。模板施工完成后技术人员测量标高，确定承台、系梁混凝土的顶面高程，并在模板上划红线标明。承台模板示意图8）、混凝土工程混凝土采用混凝土搅拌运输车水平运输至现场，对

20、到达现场的混凝土，做和易性、坍落度试验，通过溜槽或者汽车泵入模，分层浇筑，浇筑由一端角开始。由于本工程的主墩承台体积较大，为大体积混凝土浇筑，需要采取降温措施降低水化热的影响，本工程将采取埋设冷却管的方法进行降温。冷却水管的水平间距和上下层间距小于或等于1.0m，本承台设置2层冷却管，各层有独立的进出水口，水管布置方案如下图。 冷却水管应采用导热性能好的钢管，其导热系数=55w/（mk）（0100），钢管的外径31.5mm，壁厚1.1mm。冷却水管加工：钢管接头采用氧焊连接，施焊时严格控制质量，确保无缝隙、孔眼。弯头按圆弧形加工（其半径为0.45m），先加工一个胎模，然后在钢管内灌砂，将灌满砂

21、的钢管放在胎膜上，一端固定，沿着胎膜旋转钢管的另一端。加工成型后，将管内的砂清除干净。冷却水管的定位：在承台钢筋上标出冷却水管的高程，靠近钢筋的，就直接扎丝固定在上面；不靠近钢筋的就在钢筋上焊一根16的钢筋（=120cm），然后将冷却水管固定在16的钢筋上。冷却水管定位好后，严禁工人操作时在上面行走，以防冷却水管变形或偏位。为方便通水和管理，钢管进出水端头均设在同一面，且端头伸出承台3050cm，冷却水管定位完成后，先试通水，检查管理是否渗水，如有则重新氧焊。通水水泵采用6台功率2.2kw的污水泵，流量15m3/h，管径2吋，使用4台，备用2台。冷却水直接采用河水，水管内通水流量控制在1620

22、l/min。流量控制：通过消防水管、三通变径、阀门与冷却水管的进水口相通，通过阀门调整流量。考虑到混凝土的浇筑时间较长，冷却水管在浇筑一层（砼覆盖整个单根钢管且厚度超过50cm）就通水冷却一层。通水从混凝土浇筑后开始，至37天结束，具体通水时间根据现场混凝土温升、温降的监测情况确定。进水口的温度和流量根据出水口的温度进行调整，浇筑后的第12天，每天检查45遍，随着时间的推移，减少每天的检查次数。分层厚度不得大于30cm，用插入式振捣棒人工振捣密实，振捣棒插入下层混凝土中，快插慢拔，混凝土表面停止下沉、泛浆、不冒气泡为振捣密实，不过振，不漏振。振捣时避免振捣棒碰到预埋钢筋，与模板保持适当距离。混

23、凝土初凝后人工收面，特别注意与墩身（墙身）接触部位的收平，方便下道工序施工时立模，混凝土终凝前对预埋范围内的混凝土进行打毛，避免混凝土强度全部形成后凿毛困难。混凝土终凝后，先在顶面覆盖潮湿土工布，并定时洒水湿润。承台侧模板可于12天后拆模，拆模后，洒水自然养护，养护时间不少于7天。9）、基坑回填土承台混凝土强度达到设计强度的70后即可开始回填，但需将基坑中积水抽干、杂物清除，对称回填，每层松铺厚度不大于30cm，分层夯实。3、墩身施工工艺墩身为结构外露工程，对外观的控制至关主要，对混凝土配合比的设计尤其重要，模板采用定尺钢模，墩身施工在承台、系梁完成后进行。1）、墩身施工工艺流程施工放样钢筋绑

24、扎验收支架搭设模板安装验收混凝土浇筑拆模养护验收2）、施工放样承台施工完毕后，用全站仪放出墩身中心点及墩身平面位置。3）、钢筋工程墩身筋绑扎阶段主要进行箍筋、架立筋的清理和绑扎。先将承台浇筑时粘在钢筋上的混凝土清理干净，同时将墩身与承台的接触面再次凿毛，用水冲洗干净。施工时按要求搭设临时脚手架，保证钢筋绑扎的顺利进行及操作安全。箍筋绑扎至柱顶，立模前，将保护层的垫块与主筋绑扎牢固。垫块之间相互错开，间距按50cm设置。4）、模板工程本工程主墩模板拟采用大块钢模，由专业厂家根据根据墩身尺寸专门制作。引桥立柱模板采用定型钢模，由专业厂家制作。根据立柱设计截面尺寸，不同高度，配制模板，模板宜长不宜短

25、，中间没有横向接头。在模板制作过程中，对其表面光洁度，拼装缝安装精度要严格控制，派专人监制，出厂前进行试拼，以调整安装误差。模板结构为：横向围檩采用8槽钢，间距为50cm，采用m20对拉螺栓夹紧，牢固焊接，垂直楞采用8槽钢。在断面上立柱模板分为2片，拼缝中夹海绵止浆条。立柱模板安装在钢筋验收合格后进行，模板就地用装载机拼装成整圆，涂刷脱模剂，两头用彩条布封闭，防止灰尘飞入模板中附着在模板上，影响混凝土外观。吊装就位时，采用16t汽车吊安装，模板底口与承台接触部位垫泡沫条（不用吸水性大的海绵），模板吊装、调整垂直后，工人进入模板内部，将伸入模板内部的泡沫条割除，同时在外侧底口处捂高强砂浆，严防立

26、柱底口漏浆，出现“烂根”现象。四面用钢丝绳和花蓝螺丝拉紧，调整立柱模板垂直度（拉紧钢丝的地锚预先设置于承台四周的混凝土中）。安装完毕后，用全站仪在二个方向校核其垂直度，经监理验收合格后进行立柱混凝土施工。5）、混凝土施工混凝土施工前，在模板四周用48钢管搭设施工平台和扶梯，系好安全网，供施工人员使用。混凝土采用混凝土搅拌运输车运至现场，混凝土泵车输送入模，坍落度控制在122cm内。泵车浇筑时，泵管口加长橡胶管伸入模板中下料，管口保持在离浇筑面0.51.0m左右的高度，以减少混凝土下料时的冲击力。分层高度分为20cm，以2m为一段，用70加长型振捣棒振捣密实，利用振捣棒慢慢引出混凝土中气泡。混凝

27、土浇筑设计顶标高以上2cm。当混凝土抗压强度达到2.5mpa时，可拆除模板，拆模时，注意保护墩身表面及边角。拆模按模板安装的逆顺序进行，松开螺栓，用吊车分片卸下，吊入平整的场地或有楞木搁置的场地上，清除粘在模板上的混凝土，涂刷脱模剂备用，做好防雨淋保护。拆模后用塑料薄膜包裹结构物进行养护。墩身属于外露结构，外观非常重要，为确保混凝土表面光洁、平整、基本无气泡，颜色均匀一致，基本无色差，施工中确保做好以下几点：模板采用定型钢模，定期检查钢模的尺寸，变形的模板送到原厂进行修整后再投入使用；模板拼缝处平顺，避免出现台阶；做好模板与承台的接触面的防漏浆处理，严防“烂根”现象出现；混凝土振捣时快插慢拔，

28、使气泡尽量全部跑出；拆模后若发现混凝土表面局部有密集气泡，色差较大时，用同批次的普通水泥与白水泥按照一定配比混和，派有经验的老水石工将混和水泥粉“搽”在表面（局部“搽”容易出现花脸现象），并用干海绵来回摸，使得水泥粉充分填充气泡，并均匀分布在墩身表面。该工作在拆模后立即进行，若墩身表面较干，可先人工喷水，风干，没有自由水后即可操作。4、盖梁施工工艺墩身施工完成后即进行盖梁施工。1）、支架搭设为加快施工进度，普通钢筋砼盖梁施工采用无支架方案施工，在墩身立柱上设置剪力销和钢牛腿，其上设置落架装置（砂筒或千斤顶），在落架装置上安放承重横梁，承重横梁上铺设底模。底模、侧模均采用工厂加工的大块定型钢模组

29、拼。绑扎钢筋并支立侧模板，经检查合格后进行混凝土的浇筑。工人操作用脚手架采用48钢管搭设，与承重支架分离。2）、测量放样立柱施工完毕后，用全站仪放出排架轴线。底模铺设后，放出盖梁纵横轴线及边线。3）、搭设盖梁支架地基加固及支撑系统：两根立柱间支撑采用满堂脚手架，立柱外采用工字钢外挑。支撑立杆、横向水平、纵向水平杆均采用483.5mm扣件式脚手架钢管，立杆横桥向间距50cm，顺桥向间距45cm布置，水平杆间距1.8m左右搭设，扫地杆离地高度为20cm，如有高低，在地势低处，加设扫地杆，剪刀撑与地面夹角45度60度。立杆高度根据桥墩盖梁底标高及盖梁底模板厚度、牵杠、格栅而定。立杆位于承台顶面时，无

30、须地基加固，为保护承台顶面混凝土不受损坏，立杆下垫钢板。位于回填土区内地基均需加固，拟采用厚20cm的c20素混凝土结构。浇筑混凝土前，对地基整平、压实、确保地基承载力。加固混凝土块，铺设30槽钢，开口向上，作为立杆底座。脚手架搭设顺序：摆放扫地杆逐根竖立立杆与扫地杆扣紧、加设临时支撑顺桥向水平杆第一步顺桥向水平杆第一步横桥向水平杆（必要时加临时斜撑）上部水平杆剪刀撑铺脚手板爬梯：爬梯坡度为1:3，宽度1m，栏杆高度1.2m，涂红白漆，挡脚板高度18cm，下部支撑牢靠。拆除：与搭设顺序相反，先装后拆、后装先拆。4）、模板工程钢管支架支撑成型后，在支撑最上层的横向钢管上铺设1510cm牵杠（横桥

31、向方向），其上再铺设7.515cm楞木，间距40cm（垂直梁方向），铺设好后放出盖梁边框线，根据边框线铺设1.8cm厚的竹胶板。侧模板采用组合定型钢模，由专业厂家制作。在制作过程中，对其表面光洁度、拼缝安装精度严格控制，派专人监制。制作完成后要试拼以调整安装误差，经监理工程师检验合格后方可进场。端模按照图纸设计的锚具位置进行加工，预留螺丝孔，用以固定锚具。铺设底模前，先人工凿除立柱顶面浮浆及松散混凝土，并用水冲净。立模前，将保护层的垫块与主筋绑扎牢固。垫块之间相互错开，间距50cm设置。5）、钢筋工程为便于施工，钢筋骨架在地面放样焊接成型，并由吊机安装。为保证钢筋骨架侧面的刚度，中间部位的箍筋

32、与骨架钢筋绑扎成型，并局部电焊。骨架吊装至盖梁底模上，再进行其余钢筋的绑扎。6）、混凝土施工混凝土施工前，先经验收合格，复核墩顶标高（只允许出现负误差）和平面位置，在确保标高无误后，由工程科开具混凝土浇灌通知单，然后浇筑混凝土。在混凝土浇筑前，对立柱与盖梁底面的交接处进行凿毛处理。混凝土坍落度控制在122cm左右，由拌和场集中拌和后用搅拌运输车运至现场，泵车输送入模，一次连续浇筑完成。浇筑时分层下料，分层振捣。分层厚度30cm。混凝土浇筑的顺序是：从盖梁的两头向中间分层浇筑，振捣器与模板保持510cm的距离，避免振捣器碰到模板。当盖梁混凝土抗压强度达到2.5mpa时（一般12天），拆除侧模板，

33、在工期允许的条件下，尽量延长拆模时间。拆模后，及时覆盖土工布洒水养护，拆模时，注意保护盖梁表面及棱角。模板用吊车分片卸下，吊入平整的场地或有楞木搁置的场地上，清除粘在模板上的混凝土，涂刷脱模剂备用。5、东方红大桥主桥悬浇箱梁施工方案东方红大桥主桥上部为72.5+120+72.5米三跨预应力混凝土变截面连续箱梁，采用悬臂浇注施工工艺。顶宽14.5m，底宽8m，外侧翼缘悬臂板宽4m。悬臂施工梁段划分为5343.564。箱梁采用c50混凝土。箱梁顶面设2%横坡，采用纵横竖三向预应力。0#、1#块箱梁采用落地支架一次性浇筑。在0#、1#块与临时固结施工完成后，拼装挂篮，悬臂浇筑其余15对块件。在悬浇梁

34、段施工的同时，搭设落地支架浇筑边跨现浇段。边跨现浇段施工完成后，采用吊模法施工两个边跨合龙段，并张拉部分预应力束，然后解除边主墩临时固结。边跨合龙后，采用吊模法进行中跨合龙段施工，张拉相应的预应力钢束，解除主墩临时固结，形成连续梁结构。根据施工进度要求，组建2个主桥施工作业队，各承担2个 “t”构的悬浇施工，全桥共投入2付(4只)挂篮进行施工。1）、施工组织主桥上部预应力混凝土变截面连续箱梁0、1#块在支架上浇筑，213箱梁梁段待0、1#块与墩身临时固结后，各单“t”用挂篮悬臂、对称、平衡浇筑施工，直至各单“t”最大悬臂。本工程二个单“t”拟采用了二副（4只）挂篮按先左幅后右幅的顺序进行施工。

35、主桥施工由桥梁专业施工处完成，根据施工进度要求，组建四个综合工班，各承担2个“t”构的悬浇施工，同时组建2个大工班负责内场的加工。全桥共投入2付(4只)挂篮进行施工。2）、0#块施工0#、1#块梁段主要由底板、腹板、横隔板、顶板及翼板组成。0#块、1#块支架现浇段施工工艺流程见下图。0#块支架现浇段施工工艺流程框图0#块混凝土浇筑混凝土养生混凝土配合比试验横向、竖向及临时锚固预应力施工钢筋、预应力孔道检查、验收合格架立侧模绑扎钢筋、安装预应力管道安放内模搭设临时脚手支架、操作平台临时支座施工永久支座安装0#块、1#块现浇支架搭设墩顶1#块箱梁底模施工墩顶0#块箱梁底模施工支架预压（1）、墩梁临

36、时固结施工本工程的临时固结采用临时混凝土支座、同时为平衡两边力矩，采用直径80厘米的钢护筒底部和承台的预埋钢筋进行焊接固定，支撑在0#块块件底部，主墩两边各放一排，每排二根。永久支座、临时混凝土支座施工：墩身施工时支座垫石中钢筋较密，用小石子砼浇筑，认真振捣密实，结束后，对墩中心进行精确放样，然后安放支座，控制高程，根据图纸要求，不同墩顶放置不同型号支座，施工时要特别引起注意，防止错放。临时支座采用钢筋砼，临时支座每隔1m用1cm厚木板分割。另为了方便拆除临时支座砼，在临时支座高度范围内的钢筋表面涂隔离层。临时支座砼与墩身顶面及箱梁底面结合处用砂浆抹平，并涂隔离层。在施工时，先浇筑临时支座，后

37、安放永久支座，空隙处填充黄砂。在桥梁边跨全部合拢后，用静态龟裂法破裂砼，并配以人工用风镐凿初临时支座砼，边凿砼边割钢筋。（2）、永久支座安装主桥箱梁支座的分布情况：边墩采用3500kn级盆式钢支座，中墩采用25000kn级盆式钢支座。在墩身及支座垫石施工时预留支座螺栓孔，螺栓孔位置及深度按照支座说明书提供的尺寸精确放样施工。支座安装时将预留孔凿毛并清洗干净，采用环氧砂浆固定及锚固螺栓。支座安装前在支座垫石上弹出十字线，以控制支座平面位置，支座垫石顶面的水平度及高程控制方法是在安装前用水准仪复核，发现超标时用手工修凿及砂轮机打磨整平。支座安装时在支座垫石顶面铺一层环氧树脂，厚薄要均匀。支座吊装后

38、，立即用水准仪检查其水平，发现问题当即调整，使之达到四角高差2mm，轴线偏差2mm的规范要求。支座安装后，及时采用型钢焊接锁定，待体系转换时解除。（3）、支架施工a、支架搭设前根据承台实测标高计算支架高度，然后下料并焊接封头钢板及钢筋爬梯，支架高度经复核无误后进行安装。支架的竖直度用全站仪控制，并及时用承台上的预埋螺栓固定，墩身安装后焊接平联、剪刀撑，安装柱顶分配梁。b、测量安装后的分配梁顶高程，根据梁顶高程、施工预拱度计算砂筒高度，砂筒通过预压并及时锁定，以提前消除其压缩变形。砂筒安装后，及时复测砂筒顶标高。支架搭设完成，在0块底模铺设就位后用沙袋进行预压，预压荷载为墩顶块件一期恒载的1.2

39、倍加上施工荷载，通过预压消除支架的非弹性变形，计算出弹性变形量，以便控制底模标高。（4）、模板a、0#块底模0#块底模因受永久支座和临时支座的影响，采用木制砂箱和竹胶板贴面设置，具体做法是将墩顶两端及支座四周用木板封堵，并固定牢固，在木框内填充晾晒过的细砂并夯实整平，然后铺上新竹胶板作底模。b、外侧模0#块侧模因考虑到0#块横隔板中横向预应力钢筋的影响，采取了有效措施专门加工，防止漏浆。外侧模面板采用5mm钢板，横楞为8#槽钢间距45cm，竖楞为双拼16b，间距100cm，为增强侧模刚性，用钢桁架加强模板竖楞。第一次混凝土浇筑时，外侧模高度6.0m，为保证施工缝的平直，拟在模板上口镶嵌12.5

40、cm齐缝木条，施工缝凿毛前拆除。c、内模内模采用建筑钢模和木模相组合，平面模板用建筑钢模，倒角模板用木模，用脚手钢管搭设支架作为混凝土浇筑的施工平台及箱梁顶板的底模支撑，支架由其型钢底盘支承，底盘通过竖向撑杆及垫块支承在底模上。内模及支架见下图：（5）、钢筋及预应力管道施工a、0#块钢筋制作及安装除满足规范要求外，还应按以下要求进行施工：、底板和腹板钢筋应连接牢固，并采用电焊加固。、底板上下层钢筋网应形成一个整体。、顶板底层钢筋采用通长筋。、钢筋与预应力管道相碰时，应调整钢筋位置，而不切断钢筋。b、0#块设有三向预应力筋，形成纵横交错，管道、钢筋密集，施工难度较大，为确保预应力管道的准确定位和

41、顺利实施。应注意事项如下：、预应力管道采用钢波纹管，钢带厚度0.30.35mm（强度和柔韧性并济）。、管道采用井字形钢筋（10mm）定位，且点焊成形，定位筋的间距在直线段为100cm，曲线段为50cm。、按设计要求，预应力横向钢束与纵向钢束发生干扰时，适当挪动横向钢束；竖向预应力筋与纵向预应力束在平弯段发生干扰时，适当挪动竖向预应力筋；若与普通钢筋发生干扰时，可适当挪动普通钢筋；横隔板的横向预应力筋与纵向钢束发生干扰时，适当挪动前者；若与竖、横向预应力筋或普通钢筋发生干扰时，适当挪动后者位置。、纵向管道：由于主梁采取分段悬浇，因此管道接头多，为方便接头管道损坏的更换，不采用管道直接伸出的办法，

42、而采用先接套管的办法，这样一旦接头套管损坏可直接更换；为防止管道在浇筑混凝土时堵塞，采用略小于管道的硬塑料管（pc管）穿在其中，pc管长度比分段长度长1m以上。随浇筑块逐段推移；另外，由于纵向管道较长，为保证管道压浆密实饱满，根据管道的不同长度在其中间增设相应的压浆或排气管。、竖向管道用于埋置精轧螺纹粗钢筋，此管道处理不好极易堵塞。为此采取如下措施：布置在管道下口的压浆管采用薄壁钢管焊制三通，并保证焊接处不漏浆，压浆管口由pc管引出模板固定。管子连接处均采用双层胶带包扎，以防漏浆。下口的锚垫板、螺母及三通或波纹管先用点焊固定，然后采用环氧树脂进行封闭处理，下口压浆管要考虑足够强度，以满足8m多

43、高的水头压力。上口的锚垫板和波纹管连接处亦先用点焊固定，然后用环氧树脂封缝。横隔板的横向预应力管道施工方法同上。横向管道为扁平型，每延米布置2根，管道预先穿入4根钢绞线。由于扁平管道是用50mm波纹管压扁而成的，进场时必须检查其抗渗性能，以防灰浆渗入堵塞管道，同时，其刚度很小，且布置在顶层钢筋内，施工时注意保护。（6）、混凝土施工按设计要求0#块在支架上现浇，其主要特点是块体高大，节段重，箱梁0#块底板厚，属大体积混凝土，须采取一定的温控措施，以防混凝土开裂。其施工要点如下：a、按照温控设计制定的温度控制标准，严格控制混凝土的内外温差和体内最高升温。b、0#块的混凝土浇筑顺序：0#块底板0#块

44、腹板横隔板顶板翼板。层厚30cm，同时均采用对称浇筑，以保证两侧模板的平衡受力和支架的均匀受力。悬臂块体应由外向内浇筑。以防支架变形造成混凝土开裂。c、混凝土浇筑在初凝之前全部完成，使支架在混凝土初凝之前完成其变形，防止了混凝土的开裂。d、由于箱梁块体的浇筑高度有6m，且钢筋及管道密集一般的串桶难以安放到位，采用泵管代替串桶，多点按顺序布料。e、箱梁块体结构复杂，钢筋及管道密集且纵横交错，给混凝土振捣带来很大难度，每个块件施工前都进行工班交底，做好周密安排，确保混凝土的振捣密实和波纹管完好无损。f、混凝土性能指标混凝土坍落度为150180mm，和易性良好，弹性模量不小于设计要求。（7）、混凝土

45、浇筑降低水化热措施a、优化混凝土配合比，降低水泥水化热选择级配良好的砂、石料，减少水泥用量；采用优良的缓凝高效减水剂，降低用水量；选用低水化热水泥并掺加粉煤灰，是降低混凝土内部水化热的重要环节，因此必须进行混凝土配合比优化设计。水泥：承台采用p.o42.5水泥，水泥应分批检验，保证质量稳定。如果存放期超过3个月应重新检验。粉煤灰：在规范允许范围内，掺适量的粉煤灰，以推迟水化热温峰的出现。粉煤灰入场后应分批检验，质量符合相关规范的质量标准。细骨料：砂含泥量必须小于2%，其它指标应符合规范规定，细度模数在规范要求范围内取较大值，砂入场后应分批检验。粗骨料：石子必须级配优良，来源稳定。入场后分批检验

46、，严格控制其含泥量不超过1.0%，如果达不到要求，石子必须用水冲洗合格后才能使用，其它指标必须符合规范要求。外加剂：采用南京建科院生产的jm-9型砼高效增强剂，以最大限度降低水泥用量，推迟水化热温峰的出现。外加剂入场后应分批存放，分批检验，如发现异常情况应及时采取措施并报告。在砼拌和时适当延长搅拌时间，提高砼的均匀性。b、降低原材入仓温度水泥提前6天入罐，或在浇筑前事先与水泥厂联系，延长水泥的存放时间，让其自然冷却，确保拌和前的水泥温度不高于40。粗细骨料进入搅拌仓前用清水淋湿，降温。c、浇筑时及浇筑后降温措施混凝土选择夜间施工，根据掺加的缓凝剂的性能，适当延长浇筑时间。砼浇注完毕后立即用水枪

47、24小时对内外模进行浇水，同时配备大功率鼓风机，对内外模进行通风。d、冷却管混凝土的体积较大，同样需要采用一定的降低水化热，具体的措施与承台相同，冷却水管的布置图如下：在承台浇筑时根据冷却水管的位置预埋u型管，作为冷却水管的出水口，冷却管使用完成后，将高出墩身的部分割除，方便压浆。（8）、预应力施工a、预应力张拉箱梁块体中的纵向及横向预应力钢筋和钢绞线是在混凝土浇筑前预先穿入管道一并安装定位。0#块除张拉三向预应力外，还需要张拉0#块横隔板横向预应力筋、墩梁临时锚固预应力筋。三向预应力的张拉顺序按设计要求进行张拉，即先纵向束、后横向束及竖向预应力筋，并可推迟几段张拉后者。横向束和竖向筋从0#块

48、墩中心开始对称交错张拉，纵向束采用对称张拉。管道压浆除临时锚固筋需要在体系转换时松开锚头并进行拆除而无需压浆外，其余的按常规进行压浆。、张拉顺序张拉施工严格按图纸设计顺序进行，即先纵向、后横向最后竖向的顺序进行。纵向顶板束、腹板束张拉按设计顺序左右对称张拉，底板束按照先长束后短束左右对称张拉。、预应力束张拉张拉以张拉力和引伸量双控，引伸量超过理论引伸量时，应停下检查、分析原因并处理后方可继续张拉。、精轧螺纹钢筋张拉墩梁临时固结预应力筋与0#块横隔板横向预应力筋、腹板竖向预应力筋均为精轧螺纹粗钢筋。精轧螺纹钢筋张拉利用支架张拉，千斤顶安放在支架上。一次张拉到控制应力，持荷5min后测伸长量并加以

49、锚固。精轧螺纹钢筋锚固采用ygm锚具。每根竖向预应力筋锚固后按设计要求进行复拉。b、压浆多余钢绞线的切割张拉工序完毕后，锚环后多余的钢绞线用手提砂轮切割机将其多余的钢绞线切除，其长度为2530mm，长度过长，容易将盖帽抵住，造成盖帽装不严。盖帽的安装将锚座表面上的压浆口(抽气口)和螺孔内清理干净。安装时在锚座表面和盖帽o形圈槽内及结合面涂上密封胶，并注意盖帽上的排气孔垂直向上。盖帽上的排气孔缠上密封带并涂以密封胶后旋紧。压浆前的准备工作准备好完成压浆作业所需的设备、工具及其它用品。检查孔道内是否有积水,如有,用压缩机将其吹去。检查孔道是否被堵塞和有无明显泄露处,确认孔道的所有阀门能正常打开和关

50、闭。压浆施工前，将施工现场的工具和压浆用品准备细致，防止在施工时遇到机具故障现象。孔道的密封性检测合格后，将压浆机、抽真空机及待压浆预应力孔道连接在一起，准备压浆。压浆作业制浆：由试验所得出的、并由监理工程师批准认可的水灰比和添加剂用量拌制水泥浆。浆拌好后在现场进行稠度测试，进行浆体试块制作，所有参数记录在压浆报告上。压浆胶管排水：浆体制好后，开启压浆泵，让浆体从压浆胶管中流出，从而将压浆胶管里的空气和水排掉，当管中排出的浆体稠度和搅拌桶里浆体的稠度一致时，则可以停止排浆。压浆：当孔道达到要求时，立即打开孔道压浆端阀门，同时开启压浆泵进行压浆。整个过程保证压浆连续、均匀地进行，不得中断，并使水

51、泥浆保持连续单向流动。保压：当压浆端排废结束后，仍使压浆泵以不小于0.5 mpa且不大于0.7mpa的压力进行保压,保压时间不少于2分钟。保压结束后立即关闭压浆泵及压浆管阀门,完成本束管道的压浆。清洗 整个压浆作业结束后，对结构上以及地面上的残留水泥浆均彻底冲洗干净，保持压浆现场的清洁。压浆在达到一定强度后，拆除盖帽等附件，并清洗干净以备下次再用。3）、挂篮悬浇施工主桥箱梁分四个“t”构进行悬臂施工，每个“t”构从2#块至13#块共12对箱梁块体采用挂篮悬浇，块体最长4m。计划平均每对块件施工周期9天。本项目投入二副挂篮施工，单幅桥完成悬浇约需用4个月。本项目采用自行设计的菱形桁架式挂篮，并得

52、到多个工地的使用认证。（1）挂篮的主要构造挂篮主要组成部分为主桁承重系统、底篮和模板系统、悬吊系统、行走及反压装置。挂蓝结构如下图：a、挂篮主桁承重系统挂篮主桁承重系统包括主桁架、前后上横梁及主桁横向联系杆件。主桁架由二片菱形桁架片组成，每片桁架由五根特制受力杆件与四个主要结点采用销接方式连接而成。横向联系杆件及前、后上横梁与主桁架连成整体，形成稳定的空间桁架结构。前上横梁采用双拼36b，后上横梁采用钢桁架。b、底盘和模板系统底盘和模板系统包括底盘、外模、内模、端模和工作平台等。、底盘底盘由236b前下横梁、240b后下横梁、纵梁及底模组成。纵梁按结构尺寸和荷载分布进行布置分别采用3i36b、

53、236b、i36b三种组合梁对称轴线布置，与横梁焊接固定。底模由=8mm钢板面板、8#槽钢及658mm加筋肋组成。底模下铺设双拼12作分配梁，施工时分配梁与纵梁拼装焊接，每只挂篮底模由4块3.252.2m钢模组拼而成。、外侧模外侧模板用=5mm酸洗冷轧钢板作面板，用8作横肋，658mm钢板作竖向加筋肋。外侧模板沿高度分三节制作，由工厂加工成定型钢模，便于梁高变化和挂篮施工至通航孔前进行拆除。侧模骨架由钢桁架和竖楞组成，结构简单、轻便。侧模与内模设定位拉条螺栓，侧模上的螺栓孔采用样板划线精确加工。外侧模支承滑梁上，滑梁前端挂在挂篮前上横梁上；后端挂在已浇箱梁翼板下的滚轴上，挂篮前移时外侧模与滑梁

54、随其滑移，到位后进行吊点置换，并重新锚固。、内模内模由模板、骨架、滑梁及可调支撑钢管等组成。模板采用建筑钢模组拼。骨架为顶板底模支承骨架，横向可以收分，便于模板与混凝土面脱离。滑梁采用双拼32a型钢，前端悬挂在前上横梁上，后端悬挂在已浇筑箱梁顶板下的滚轴上。挂篮主桁、底盘、侧模前移时不落内模，滑梁随挂篮一起前移到位。底板、腹板钢筋绑扎完成后将内模卸落滑出就位。滑梁后吊点前移一个节段，并用千斤顶顶紧固定；同时用前吊点调整内模标高。、端模端模采用木模板分块制作，以适应箱梁断面尺寸的变化，同时可方便模板的安装与拆除，因悬浇箱梁端面伸出的管道与钢筋较多，若采用整体模板难于安装和拆模。、工作平台在底篮两

55、侧及前端设置固定工作平台；在挂篮前端悬挂张拉平台，用倒链葫芦自由升降。c、悬吊系统悬吊系统由8根前、后吊杆和四只10吨倒链以及千斤顶、支承梁、垫板等组成。吊杆材料选用l32高强精轧螺纹粗钢筋，质量小，操作方便。吊杆底端焊接吊耳板与前、后下横梁耳座用贝雷销销接，以适应箱梁底板角度的变化。吊杆上端用短支承梁、垫板、螺母锁定于前后上横梁上；位于箱梁底的后吊杆直接通过支承梁、千斤顶支承在箱梁底板上，挂篮前移时先拆除后吊杆，挂篮前移到位后重新安装、锁定。d、行走及反压系统挂篮行走系统由主桁架前支点梁底船形板、轨道以及反压装置等组成。反压装置下端与竖向预应力钢筋连接固定，上端的平滚置于挂篮接长的贝雷桁架上

56、，挂篮前移时，不断置换下端锚固点位置，使挂篮不断前移。挂篮前移时顶起主桁，拆除前后支座垫块，下落、接长轨道，用2只5吨倒链同步牵引滑行就位。e、锚固系统后锚系统由一根2 36b反压梁和四根锚杆组成。浇筑箱梁混凝土时，挂篮尾部的反压梁通过8根锚杆与箱梁竖向预应力筋连接锚固，以平衡混凝土浇筑时的倾覆力矩。施工时锚杆均需用千斤顶预紧。（2）挂篮拼装与预压a、挂篮拼装0#块施工完成后，在梁顶拼装施工挂篮。b、挂篮预压挂篮预压的目的主要是验证挂篮的可靠性和消除其非弹性变形，同时测出挂篮在不同荷载下的实际变形值，以便修正立模标高。1）、试压准备工作预压前先按照预压重量准备足够的沙袋进行配重。购买规格一致的沙袋，用装载机配合人工进行装沙，抽取装沙适中的一定数量沙袋进行称重，计算出每袋沙的平均重量，作为以后压载时计算压载重