机械制造技术课程设计牛头刨床推动架零件的机械加工工艺设计

1、机械制造工程学课程设计说明书题目：牛头刨床推动架零件的机械加工工艺设计 目录 课程设计任务书第1页 序言第2页 第一章零件工艺分析第3页 第一章零件的工艺规程设计第4页 第一章表面加工方法和工艺流程第6页 第四章选择加工设备第8页 第五章确定工序尺寸第9页 第六章课设总结第8页第七章参考文献第8页 计算内容结果课程设计任务书题 目：设计 牛头刨床推动架 零件的机械加工工艺规程及机床夹具设计内 容：1、绘制零件图（按11的比例） 1张2、绘制毛坯图 （按11的比例） 1张3、填写零件机械加工工艺规程卡片 1套（包括：机械加工工艺过程卡片1套，机械加工工序卡片1套）4、机床夹具总体方案图 1张5、

2、编写零件课程设计说明书 1份原始资料：零件图样1张；零件生产纲领为10000件/年；每日1班。计算内容结果引言机械制造工程学课程设计之零件的机械加工工艺规程设计是在学完了机械制造工程学等机械学专业基础课程，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节，他要求学生全面地综合地运用本课程极其有关先修课程的理论和实践知识，进行零件加工工艺规程的设计，其目的在于：（1）培养学生运用机械制造工程学及相关课程（工程材料与热处理，机械设计，公差与技术测量等）的知识，综合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决零件机械加工工艺问题，初步具备设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力。（2）培养学生熟悉并运用有关

3、手册，规范，图表等技术资料的能力。（3）进一步培养学生识图，制图，运算和编写技术文件等基本技能。当然本次课程设计的目的除了上述所述之外，还有让一个机械类的学生基本熟悉机械加工工艺规程设计的基本步骤和流程，为以后的进一步学习其它专业知识或工程实践设计工作打下基础，同时也是对学生已经学过的专业课和基础课的知识的检验，也为以后工程设计加强工程设计意识。计算内容结果第一章 零件的工艺分析2.1零件的名称：牛头刨床推动架2.2零件的作用：根据资料所示，可知是牛头刨床推动架，是牛头刨床进给机构中的一个小零件，32mm孔用来安装工作台进给丝杠轴，靠近32mm孔左端处一棘轮，在棘轮上方即16mm孔装一棘轮爪，

4、在台阶孔的端面安装一个弹簧，16mm孔通过销与杠连接杆，把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮公干使推动架绕32mm轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。2.3零件的结构工艺性分析：分析牛头刨床上的推动架及其加工技术要求说明可知，其材料为ht200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。由零件图可知，32、16的中心线是主要的设计基准和加工基准。该零件的主要加工面可分为两组：1.32mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：32mm的两个端面及孔和倒角，16mm的两个端面及孔和倒角。2.以16mm孔为加工表面这一组加工表面包

5、括，16mm的端面和倒角及内孔10mm、m8-6h的内螺纹，6mm的孔及120倒角2mm的沟槽。这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是：1.32mm孔内与16mm中心线垂直度公差为0.10；2.32mm孔端面与16mm中心线的距离为12mm。由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工第二组。由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。关键表面的技术要求分析：推动架的零件图上并没有关键表面技术要求，这计算内容结果与其在牛头刨床上的作用有关，它只是一个小零件，所以不要求，只要在最后去毛刺即可。第二章 零件工艺

6、规程设计2.1确定零件生产类型零件的生产纲领 n=qn（1+a+b）其中，产品的年产量q=10000台/年，每台产品中该零件的数量n=1件/台，零件备品率a=4%，零件的废品率b=1%。q=100001（1+4%+1%）=10500件/ 年从此结果可知，该零件为成批成产。该零件生产纲领为10500件，该零件属于中重型的机械的零件，由机械制造工程学书可知，该零件为大批量生产。2.2毛坯选择与毛坯图说明推动架是一个结构较复杂的零件，要求材料要容易成型，切削性能好，同时要求强度要高，重要表面的表面硬度也要高，故选用铸铁材料ht200，铸铁材料是最常见的材料，其优点是：容易成型，切削性能好，价格低廉，

7、且吸振性好。为了得到较好的强度和表面硬度，可在加工过程中进行调质处理，淬火，同时为了消除内应力对工件的影响，可进行适当的人工时效处理（如果需要的话）。由于零件的结构简单，用锻件是不太可能的，因此，需要先根据零件图，做出铸模，进行铸造，结合零件和经济的考虑，最好用砂型铸造的方法。由机械制造工艺设计简明手册 表2.2-1至表2.2-5 查得该铸件的尺寸公差等级ct为812级，取ct=10级。各加工表面的总余量加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值说明27的端面92h4.0顶面降一级，单侧加工50的外圆端面5g2.5双侧加工（取下行值）32的孔32h4.0孔降一级，双侧加工35的两端面20g2.5

8、双侧加工（取下行值）计算内容结果铸件尺寸主要加工表面零件尺寸总余量毛坯尺寸尺寸公差27的端面924.0962.250的外圆端面455502.032的孔32单侧2.0281.835的两端面205251.8推动架草图分析该零件的加工要求和使用要求：50的左端面、50孔的表面以及台阶孔的16为配合表面，所以加工精度要求高，其余表面为不重要表面，可以只粗加工或铸造出来即可。计算内容结果三维图第三章 表面加工方法和工艺流程 3.1零件表面加工方法的选择本零件的加工表面有端平、孔等，材料为ht200，参考有关设计手册和资料，其加工方法选择如下：(1)左右端面粗糙度比较低最高的为ra6.3m，只用粗铣即可。

9、(2)横向的32mm和16mm的孔在粗加工后需要加工孔和油槽，故需要先钻孔，然后再铰孔。(3)上端的10mm和16mm是台阶孔，台阶出需要锪，所以需要先钻，再锪，最后在铰。上端端面以及油槽粗糙度要求比较低，故只需粗铣即可。3.2.1基面选择基面的选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。3.2.2粗基面的选择对一般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择原则：当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表

10、面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高大的不加工表面作为粗基准，从零件的分析得知，b6065刨床推动架以外圆作为粗基准。3.2.3精基面的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使基准统一，先选择32的孔和16的孔作为精基准。3.3零件的工艺路线的制定零件的工艺路线的制定要考虑的因素很多，为了制定出更好的工艺路线需要先拟定出多种工艺路线，将这几种路线进行比较，从中找出较好的一种，结合该零件的各因素现拟制以下两种工艺

11、方案进行比较：方案一：工序1 以50mm左端面为粗基准，扩铰32mm的孔工序2 以50mm左端面和轴线为精基准，粗铣50mm和35mm右端面。工序3 以50mm右端面和轴线为精基准，粗铣50mm和35mm在同一水平面的左端面。工艺4 以50mm右端面和轴线为精基准，铣27mm的端面工序5 以50mm右端面和轴线为精基准，钻35上16mm的孔工序6 以50mm右端面和32mm与16mm轴线为精基准，铣深为9.5mm宽6mm的槽。工序7 以50mm右端面和32mm与16mm轴线为精基准，钻10mm通孔，扩，精铰16mm的孔和锪底面。工序8 以50mm右端面和32mm与16mm轴线为精基准，钻螺纹孔

12、6mm，攻m8-6h。工序9 半精铰16mm孔，精铰16mm。工序10 以50mm右端面和32mm与16mm轴线为精基准，钻6mm，锪120倒角。工序11 半精铰32mm端面工序 12 精铰32mm孔工序13 去毛刺。工序14 检查。方案二：工序1以50mm右端面和轴线为粗基准，铣50mm和35mm在同一水平面的左端面工序2以50mm左端面为精基准，铣50mm的右端面及35mm的右端面工序3 以50mm右端面和轴线为精基准，铣27mm的端面。工艺4 以50mm右端面和轴线为精基准，粗镗，半精镗32mm和钻16mm的孔，倒角45。工序5 以50mm右端面和32mm与16mm轴线为精基准，铣深为9

13、.5mm宽6mm的槽。工序6 以50mm右端面和32mm与16mm轴线为精基准，钻8.5mm通孔，扩15.85mm15.85的孔，锪16mm的孔和底面，铰10mm的孔。工序7 以50mm右端面和32mm与16mm轴线为精基准，钻螺纹孔6mm，攻m8-6h。工序8 半精铰16mm孔。工序9 以50mm右端面和32mm与16mm轴线为精基准，钻6mm，锪120倒角。工序10 半精铰32mm端面工序 11 精镗32mm孔工序12 去毛刺。工序13 检查。通过比较以上两种方案，区别在于加工用的基准不同，方案一选择左端面为粗基准，中轴为精基准，而方案二选择右端面为粗基准，左端面为精基准，在加工时，从误差

14、大小的方面考虑，方案二误差比方案一的误差大，所以选择方案一。工序间的尺寸、公差、精度及尺寸加工表面偏差mm公差及精度等级粗糙度raum形位公差27mm的端面0.10it1312.50.1a16mm的孔+0.0330it83.250mm的外圆端面it86.332mm的孔+0.0270it86.335mm的端面it132516mm的孔+0.0190it83.210mm的孔+0.100it1012,516mm的端面+0.150it136,3未标注公差与粗糙度的表面可以直接通过铸造出来即可。计算内容结果第四章 选择加工设备4.1机床工序1、工序2、工序8和工序10选用xa6132卧式铣床工序4、工序5

15、、工序6、工序7、工序9选用z525立式钻床工序4选用4.2选择夹具本零件除粗铣及钻孔等工序需要专用夹具外，其他各工序使用通用夹具即可。4.3刀具：1.铣刀依据资料选择高速钢圆柱铣刀直径d=60mm，齿数z=10，及直径为d=50mm，齿数z=8及切槽刀直径d=6mm。2.钻32mm的孔选用锥柄麻花钻。3.钻10mm和钻、半精铰16mm的孔。倒角45，选用专用刀具。4.车10mm孔和16mm的基准面并钻孔。刀具：选择高速钢麻花钻，do=10mm，钻头采用双头刃磨法，后角120，45度车刀。5.钻螺纹孔6mm.攻丝m8-6h 用锥柄阶梯麻花钻，机用丝锥。4.4量具：本零件属于成批生产，一般情况下

16、尽量采用通用量具。根据零件的表面的精度要求，尺寸和形状特点，参考相关资料，选择如下：1.选择加工面的量具 用分度值为0.05mm的游标长尺测量，以及读数值为0.01mm测量范围100mm125mm的外径千分尺。2.选择加工孔量具因为孔的加工精度介于it7it9之间，可选用读数值0.01mm 测量范围50mm125mm的内径千分尺即可。3.选择加工槽所用量具槽经粗铣、半精铣两次加工。槽宽及槽深的尺寸公差等级为：粗铣时均为it14;半精铣时，槽宽为it13，槽深为it14。故可选用读数值为0.02mm测量范围0150mm的游标卡尺进行测量。第五章 确定工序尺寸工序1本工序为扩32mm的孔。铰刀选用

17、32的高速钢锥柄扩钻，扩孔扩削用量。l/d=45/32，k1v=1.0。1. 确定进给量f fz=0.9-1.0mm/rfz=fzk1v=0.9-1.0，按该表注释取较小进给量，按z525机床说明书，取f=0.81。根据z525钻床说明书，机床进给机构允许的最大轴向力飞、fmax=8830n，故f=0.81，钻头后刀面最大磨损量取为0.6mm，寿命t=45min。2. 确定切削速度v和转速n 根据表10.4-39取v表=12,切削速度的修正系数可按表10.4-10查出，kmv=1故k=1.0 故v=1211=12m/minn=1000v/d=11912.3532.所以根据表得n=140 2 时

18、间计算：1.扩孔基本工时：t = 式中，n=140,f=0.8，l=45mm,l1=l2=5mm t=0.48辅助时间t=10s。工序2第一工步为：粗铣50的右端面。选择高速钢细齿圆柱铣刀，直径d0=63mm，齿数z=10。已知铣削宽度ae=2.3mm，铣削深度ap=50mm。故机床选用xa6132卧式铣床。1、确定每齿进给量fz查表知fz=0.150.3mm/z,现取fz=0.2mm/z2、选择铣刀磨损标准及耐用度据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.7mm，耐用度为t=180min。3、确定切削速度和每齿进给量查表当d0=63mm ，z=10，ae=2.3mm，ap=50mm，fz=

19、0.2mm/z铣削ht200时vct=15m/min,nt=74r/min,vft=130mm/min查表，各修正系数为kmv=kmn=kmvf=1 kav=kan=kavf=0.8故vc=vctkv=1510.8=12m/minn= ntkn=7410.8=59.2r/minvf= vftkvf=13010.8=104mm/min 查xa6132卧式铣床的技术资料取nc=60r/min, vfc=118mm/min因此实际切削速度vc=3.146360/1000=11.9m/min 实际每齿进给量fzc=118/(6010)=0.2mm/z4、校验机床功率根据xa6132卧式铣床说明书，机床

20、主轴的允许功率为pcm=7.50.75=5.63kw查表，当fzc=0.2mm/z，ap=50mm，ae=2.3mm，vfc=118mm/min时，pct=0.8kw查资料知切削功率的修正系数kmpc=1故实际切削功率为pcc= pct=0.8kw由于pccpcm，因此所决定的切削用量可以采用。二、基本时间tm=l/vfl=l+y+查表，入切量及超切量y+=16mmtm=0.6min第二工步为：粗铣35孔的右端面。选择高速钢细齿圆柱铣刀，直径d0=50mm，齿数z=8。已知铣削宽度ae=2.5mm，铣削深度ap=35mm。故机床选用xa6132卧式铣床。1、确定每齿进给量fz查表知fz=0.1

21、50.3mm/z,现取fz=0.2mm/z2、选择铣刀磨损标准及耐用度据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.7mm，耐用度为t=180min。3、确定切削速度和每齿进给量查表当d0=50mm ，z=8，ae=2.5mm，ap=50mm，fz=0.2mm/z铣削ht200时vct=13m/min,nt=85r/min,vft=119mm/min查表，各修正系数为kmv=kmn=kmvf=1 kav=kan=kavf=0.8故vc=vctkv=1310.8=10.4m/minn= ntkn=8510.8=68r/minvf= vftkvf=11910.8=95.2mm/min查xa6132卧

22、式铣床的技术资料取nc=75r/min, vfc=95mm/min因此实际切削速度vc=3.145075/1000=11.8m/min实际每齿进给量fzc=95/(758)=0.16mm/z4、校验机床功率根据xa6132卧式铣床说明书，机床主轴的允许功率为pcm=7.50.75=5.63kw查表，当fzc=0.16mm/z，ap=50mm，ae=2.5mm，vfc=95mm/min时，pct=0.8kw查资料知切削功率的修正系数kmpc=1故实际切削功率为pcc= pct=0.8kw由于pccpcm，因此所决定的切削用量可以采用。二、基本时间tm=l/vfl=l+y+l=35mm查表，入切量

23、及超切量y+=14mm计算得tm=0.5min工序3本工序为粗铣32、16孔的左端面。选择高速钢细齿圆柱铣刀，直径d0=63mm，齿数z=10。已知铣削宽度ae=2.3mm，铣削深度ap=50mm。故机床选用xa6132卧式铣床。1、确定每齿进给量fz 查表知fz=0.150.3mm/z,现取fz=0.2mm/z2、选择铣刀磨损标准及耐用度据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.7mm，耐用度为t=180min。3、确定切削速度和每齿进给量查表当d0=63mm ，z=10，ae=2.3mm，ap=50mm，fz=0.2mm/z铣削ht200时vct=15m/min,nt=74r/min,v

24、ft=130mm/min查表，各修正系数为kmv=kmn=kmvf=1 kav=kan=kavf=0.8故vc=vctkv=1510.8=12m/minn= ntkn=7410.8=59.2r/minvf= vftkvf=13010.8=104mm/min 查xa6132卧式铣床的技术资料取nc=60r/min, vfc=118mm/min 因此实际切削速度vc=3.146360/1000=11.9m/min 实际每齿进给量fzc=118/(6010)=0.2mm/z 4、校验机床功率根据xa6132卧式铣床说明书，机床主轴的允许功率为pcm=7.50.75=5.63kw查表，当fzc=0.2

25、mm/z，ap=50mm，ae=2.3mm，vfc=118mm/min时，pct=0.8kw查资料知切削功率的修正系数kmpc=1故实际切削功率为pcc= pct=0.8kw由于pccpcm，因此所决定的切削用量可以采用。二、基本时间tm=l/vfl=l+y+l=102.5mm查表，入切量及超切量y+=16mmtm=1min工序4本工序为粗铣27的外端面。选择高速钢细齿圆柱铣刀，直径d0=50mm，齿数z=8。已知铣削宽度ae=2.5mm，铣削深度ap=27mm。故机床选用xa6132卧式铣床。1、确定每齿进给量fz 查表知fz=0.150.3mm/z,现取fz=0.2mm/z2、选择铣刀磨损

26、标准及耐用度据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.7mm，耐用度为t=180min。3、确定切削速度和每齿进给量查表当d0=50mm ，z=8，ae=2.5mm，ap=27mm，fz=0.2mm/z铣削ht200时vct=13m/min,nt=85r/min,vft=119mm/min查表，各修正系数为kmv=kmn=kmvf=1 kav=kan=kavf=0.8故vc=vctkv=1310.8=10.4m/minn= ntkn=8510.8=68r/minvf= vftkvf=11910.8=95.2mm/min计算内容结果 查xa6132卧式铣床的技术资料取nc=75r/min, v

27、fc=95mm/min 因此实际切削速度vc=3.145075/1000=11.8m/min 实际每齿进给量fzc=95/(758)=0.16mm/z 4、校验机床功率根据xa6132卧式铣床说明书，机床主轴的允许功率为pcm=7.50.75=5.63kw查表，当fzc=0.16mm/z，ap=27mm，ae=2.5mm，vfc=95mm/min时，pct=0.8kw查资料知切削功率的修正系数kmpc=1故实际切削功率为pcc= pct=0.8kw由于pccpcm，因此所决定的切削用量可以采用。二、基本时间tm=l/vfl=l+y+l=27mm查表，入切量及超切量y+=14mm计算得tm=0.

28、43min工序5 本工序为钻16mm的孔。选用15的直柄麻花钻a0=120，b=1.5，l=3，钻孔扩削用量：l/d=20/16，所以k1v=11. 确定进给量f 查表可知fz=0.61-0.75根据公式fz=fzk1v=0.61-0.75，查表取进给量，按z525机床说明书，取f=0.62。2. 确定切削速度v和转速n 根据表10.4-39取v表=12,切削速度的修正系数可按表10.4-10查出，kmv=1。故k=1 故v=1211=12m/minn=254 根据z525机床说明书选择n=272r/min.这时实际的铰孔速度v=122 时间计算：1.钻孔基本工时：t = 计算内容结果 式中，

29、n=272,f=0.62,l=27.5mm,l1=l2=4mm t= =0.17 辅助工时 t=0.4 t=0.17min工序6 本工序为半精铣铣9.56的槽。选择涂层硬质合金直齿三面刃铣刀，直径d0=50mm，齿数z=12。已知铣削宽度ae=9.5mm，铣削深度ap=6mm。故机床选用xa6132卧式铣床。1、确定每齿进给量fz 查表知当ap=4mm时，fz=0.15mm/z；当ap =8时，fz=0.2mm/z。由于ap=6mm，取fzt=0.17mm/z2、选择铣刀磨损标准及耐用度据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为1.5mm，耐用度为t=120min。3、确定切削速度和每齿进给量查

30、表当ap=4mm时，vc=100m/min；当ap =8mm时，vc=7379m/min。由于ap=6mm,取vct=88 m/min。由vct=，计算的nct=560.2r/min查xa6132卧式铣床的技术资料取nc=600r/minvft=fztznc=0.1760012=1224 mm/min查xa6132卧式铣床的技术资料取vfc=1140 mm/min因此实际切削速度vc=3.1450600/1000=94.2m/min 实际每齿进给量fzc=1140/(60010)=0.19mm/z4、校验机床功率根据xa6132卧式铣床说明书，机床主轴的允许功率为pcm=7.50.75=5.6

31、3kw查表，当fzc=0.19mm/z，ap=6mm，ae=9.5mm，vfc=1140mm/min时，pct=4.5kw查资料知切削功率的修正系数kmpc=1故实际切削功率为pcc= pct=4.5kw由于pccpcm，因此所决定的切削用量可以采用。二、基本时间tm=l/vfl=l+y+l=27mm查表，入切量及超切量y+=22mmtm=0.044min工序7工步一为：钻孔10加工条件为：工件材料为ht200。钻床选用z525立式钻床。刀具选择：选择高速钢麻花钻，do=10mm，钻头采用双头刃磨法。 1.钻孔切削用量查切削手册 所以k1v=1.0， 按机床强度选择，最终决定选择机床已有的进给

32、量 经校验 校验成功。 2.钻头磨钝标准及寿命： 后刀面最大磨损限度（查切削手册）为0.50.8mm，寿命。 切削速度，查切削手册： 修正系数 故机床实际转速为 3.校验扭矩功率 所以 故满足条件，校验成立。2 计算工时：工步二为：扩16mm的孔。一、切削用量 刀具选用锥柄扩钻，直径d=15.75mm,以及机用丝锥。钻床选用z525立式钻床，使用切削液。1.确定进给量f =，k1v=1.0，fz=0.9-1.1，取fz=0.81。2.选择钻头磨钝标准及耐用度 根据表5-130，钻头后到面最大磨损量为0.6mm，耐用度t=20min。3.确定切削速度v 由表5-132，=670mpa的ht200

33、的加工性为5类，根据表5-127进给量可取f=0.81mm/r；由表可查v=16m/min,根据z525立式钻床说明书选择主轴实际转速n=392,二、基本时间 钻6mm螺纹孔，攻丝，基本时间为.辅助工时大约为 t=10s工步三为：精铰16mm的孔。一、铰刀选用16的标准高速钢铰刀，铰孔扩削用量：1. 确定进给量f l/d=26/16，k1v=1，fz=0.3-0.5，按该表注释取较小进给量，按z525机床说明书，取f=0.36。2. 确定切削速度v和转速n 根据表10.4-39取v表=10,切削速度的修正系数可按表10.4-10查出，kmv=1。故k=1 故v=1011=10m/min 根据z

34、525机床说明书选择n=195r/min.这时实际的铰孔速度v=10：二、 时间计算：1.精铰基本工时： 辅助时间t=10s工序8本工序为钻螺纹孔6mm、攻丝m8-6h一、切削用量 刀具选用锥柄阶梯麻花钻，直径d=6mm,以及机用丝锥。钻床选用z525立式钻床，使用切削液。1.确定进给量f =，k1v=1.0，fz=0.36-0.44，fz=0.36由于孔径和深度都不大，宜采用手动进给。2.选择钻头磨钝标准及耐用度 根据表5-130，钻头后到面最大磨损量为0.6mm，耐用度t=20min。3.确定切削速度v 由表5-132，=670mpa的ht200的加工性为5类，根据表5-127进给量可取f

35、=0.36mm/r；由表5-131可查v=12m/min,根据z525立式钻床说明书选择主轴实际转速n=680,二、基本时间 钻6mm螺纹孔，攻丝，基本时间为：辅助工时大约为 t=45s工序9工步一：本工步为半精铰16mm的孔。一、铰刀选用15.95的标准高速钢铰刀，铰孔扩削用量：1. 确定进给量f fz=0.8-1.2，k1v=1.0，l/d=26/16按该表注释取较小进给量，按z525机床说明书，取f=0.81。2. 确定切削速度v和转速n 根据表10.4-39取v表=14,切削速度的修正系数可按表10.4-10查出，kmv=1。故k=1 故v=1411=14m/min 根据z525机床说

36、明书选择n=272r/min.这时实际的铰孔速度v=14二、 时间计算：1.粗铰基本工时：工步二：本工步精铰16mm的孔。铰刀选用15.95的标准高速钢铰刀，铰孔扩削用量：1. 确定进给量f l/d=26/16，k1v=1，fz=0.3-0.5，按该表注释取较小进给量，按z525机床说明书，取f=0.36。2. 确定切削速度v和转速n 根据表10.4-39取v表=8,切削速度的修正系数可按表10.4-10查出，kmv=1。故k=1 故v=811=8m/min 根据z525机床说明书选择n=275r/min.这时实际的铰孔速度v=8： 2 时间计算：1.精铰基本工时： 计算内容结果工序10本工序

37、为钻6mm的孔，锪120倒角，选用z525立式钻床加工1 切削用量 刀具采用高速钢复合钻头，直径d=6mm，r=0，a=8，kr=60使用切削液。1.确定进给量f =，k1v=1.0，fz=0.27-0.33由于孔径和深度均很小，宜采用手动进给，选取fz=0.282.选用钻头磨钝标准及耐用度 根据表5-130，钻头后刀面最大磨损量为0.8mm，耐用度为15min。3.确定切削速度v 由表5-132，=670mpa的ht200的加工性为5类，据表5-127，暂定进给量f=0.16mm/r。由表5-131，可查v=10m/minn可取n=545，v=10m/s2 基本时间 钻一个6mm深8mm的通

38、孔，基本时间约为：工序11工步一：本工步为半精铣50孔的右端面。选择高速钢细齿圆柱铣刀，直径d0=63mm，齿数z=10。已知铣削宽度ae=0.2mm，铣削深度ap=50mm。故机床选用xa6132卧式铣床。1、确定每齿进给量fz 查表知fz=0.150.3mm/z,现取fz=0.2mm/z2、选择铣刀磨损标准及耐用度据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.7mm，耐用度为t=180min。3、确定切削速度和每齿进给量查表当d0=63mm ，z=10，ae=0.2mm，ap=50mm，fz=0.2mm/z铣削ht200时vct=26m/min,nt=170r/min,vft=54mm/mi

39、n查表，各修正系数为kmv=kmn=kmvf=1 kav=kan=kavf=1故vc=vctkv=2611=26m/minn= ntkn=17011=170r/minvf= vftkvf=5411=54mm/min计算内容结果 查xa6132卧式铣床的技术资料取nc=190r/min, vfc=47.5mm/min 因此实际切削速度vc=3.1463190/1000=37.6m/min 实际每齿进给量fzc=47.5/(19010)=0.025mm/z 4、校验机床功率根据xa6132卧式铣床说明书，机床主轴的允许功率为pcm=7.50.75=5.63kw查表，当fzc=0.025mm/z，ap=50mm，ae=0.2mm，vfc=47.5mm/min时，pct=0.8kw查资料知切削功率的修正系数kmpc=1故实际切削功率为pcc= pct=0.8kw由于pccpcm，因此所决定的切削用量可以采用。二、基本时间tm=l/vfl=l+y+l=50查表，入切量及超切量y+=7mmtm=1.2min工步二：本工步为半精铣50的左端面。选择高速钢细齿圆柱铣刀，直径d0=63mm，齿数z=10。已知铣削宽度ae=0.2mm，铣削深度ap=50mm。故机床选