炼油厂10000M3柴油贮罐制作安装方案

1、 目 录一、 编制说明二、 编制依据三、 工程概况四、 施工方法五、 胀圈吊装柱、导链等选择与校核技术要求六、 预制安装技术要求七、 焊接技术要求及焊接检验八、 质量检验计划及质量目标九、 施工措施手段用料十、 施工机具及人力资源计划十一、 安全技术措施十二、 施工网络计划一、 编制说明 本方案是针对XX炼油厂增加柴油贮存容量工程中的两台新建10000M3柴油贮罐而编制的。适用于两台贮罐的预制、组对、安装及检查验收。 由于拱顶网壳及铝浮盘由指定厂家供货并指导安装，故本方案不包括此两项内容。二、 编制依据1、10000 M3柴油罐施工图2、立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范GBJ128903、

2、炼油、化工施工安全规程4、吉林化建公司焊接工艺评定： 96-19 2001-11 2001-175、石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范SH3046-92三、 工程概况 10000 M3拱顶柴油罐示意图如下 1、罐底 2、罐壁板（十一带） 3、加热器 4、铝浮盘 5、拱顶网壳 6、罐顶板7、罐顶平台 8、盘梯 9、边环梁其结构由罐顶板、拱顶网壳、罐壁、罐底、平台、盘梯、加热器、铝浮盘及保温结构几大部份组成，其中罐底采用了弓形板结构，中辐板之间采用搭接，罐壁由十一带宽为1580mm的钢板组成。罐顶采用了以工字钢为主骨架的拱形网壳式拱顶结构。2、主要技术参数如下：公称直径28000mm公称容积1

3、0000M3高度拱高3663mm储存介质柴油壁高16970mm设计温度100罐顶重59140Kg设计压力正压1960Pa罐壁重136517Kg设计压力负压490Pa罐底重39454Kg试验压力正压2156Pa加热器重6564Kg试验压力负压1764Pa梯子平台4550Kg总重246225Kg各带壁板设计板厚及材质：板号板厚（mm）材质第一带板1616MnR第二带板1416MnR第三带板1416MnR第四带板1416MnR第五带板14Q235-A第六带板12Q235-A第七带板10Q235-A第八带板9Q235-A第九带板7Q235-A第十带板7Q235-A第十一带板7Q235-A罐底：中幅板

4、7mm 材质 Q235A 边缘板 10mm 材质 16MnR罐顶： 4mm 材质 Q235A3、工程地点：XX炼油厂柴油罐区四、 施工方法（一）施工程序材料贮存焊工考试焊接工艺试验材料核对基础验收检查项目中心线标高凸凹度坡度图纸变更工卡具准备罐底铺设焊接真空试验技术方案技术文件及方案焊接规范焊工合格证边缘梁组焊第十一带板组焊第十带板组焊第十带板组焊中心柱、临时支柱设置吊点设置拱形网壳、拱顶板焊接 盘梯、加强圈组装加热器组焊第九带板一带组焊 检查项目罐底严密性罐壁强度及严密度罐顶强度、稳定性及严密度基础沉降观测充水试验刷油、保温检查项目附件刷油保温内部清理最终检测（目测）工程、竣工（二）施工方法

5、根据我公司现有能力，同时考虑经济效益，决定采用机械倒装法即“内主柱多点倒装法”施工吊装示意图及吊柱安装尺寸如图所示。1、吊装时要做到以下几点：（1） 临时吊柱必须按照图示所注尺寸进行安装，要求罐壁吊点和立柱各吊点距离相等。（2） 吊装时，一切必须听从指挥人员指挥。做到吊装的高度和速度相一致。2、罐底的施工方法（1） 罐底板的铺设基础验收合格后，进行罐底板的铺设，铺设顺序如图所示。铺设时应先找好0、90、180、270中心位置。先铺设边缘板，再铺设辐板，辐板铺设顺序为：先铺中辐板中心条板，然后再铺中心条板的两侧条板。直至整个中辐板铺成。为减少焊接角变形和钢板端部凹陷，需利用反变形工具将焊缝在焊前

6、做68mm的反变形。（2） 罐底板的组对焊接方法焊接时应先焊边缘板外侧向内300mm的对接焊缝，焊工必须均布在罐底边缘板外侧整个圆周上同时对称施焊，隔一条焊缝焊一条，最后留下对称两条焊缝先不焊，待调节好因对接焊缝收缩造成的总体变形后再由两名焊工对称施焊，同时，也可进行中幅板之间的搭接焊缝的焊接，边缘板剩余的对接缝待罐底板与罐壁板之间的大角焊缝焊完后且与中幅板之间的环向搭接焊缝焊前进行施焊。罐底板与中幅板之间的环向搭接焊缝在第一带壁板组装完毕后且与罐体的大角焊缝焊完后再进行焊接。（3） 罐底真空试漏方法 罐底铺设完成后，应进行真空试漏，试漏时，先在焊缝表面涂肥皂水，用长方形真空箱压在焊缝上，真空

7、箱底部四周用玻璃腻子密封，用胶管与真空箱泵相通，通过真空箱上盖装有的密封有机玻璃观察箱内渗漏情况，当箱内真空度达到0.053Mpa时，若焊缝表面无气泡出现，证明焊缝无泄漏，即为合格，如发现气泡应立即作好标记，进行修补，并重新试漏。（4） 罐底反变形措施1000mm斜铁大龙门小龙门边缘板垫板a、 边缘板在焊接前为减少对接焊缝的角变形，在组对点焊后使用反变形龙门夹具，并通过锤击反变形龙门夹具的斜铁预做68mm的焊接反变形。b、 为防止罐底大角焊缝内侧焊接时产生的焊接变形，焊接前必须在内侧采用卡具或背杠进行刚性固定，加固支撑的间距不得大于1.2米，并且不妨碍焊接过程的施工，该支撑必须在罐底所有焊缝焊

8、完后方可拆除。3、罐壁组对方法 倒装吊装工具准备就绪后，开始按罐壁排板图组装。先组对第十一带壁板，在壁板下口处安装胀圈并把胀圈联接处用30吨千斤顶胀紧，检查罐壁板与弧形样板的间隙是否符合技术要求，当各种技术项目全部合格后，开始焊接，当顶层壁板全部焊完后，安装组对边环梁及罐顶平台及盘梯。盘梯应按每带罐壁的高度分段安装。围第十带板，焊接第十带板立缝（留一道活口）。按施工图纸检查无误后，提升第十一带板，提升到第十带板上口平齐时，利用角形铁和卡板将上下两壁板固定，使上带壁板与下带壁板达到要求的组对间隙。开始组对环缝，并测量其周长，最后处理各组对预留口主缝。并在该节壁板下口有立缝处点焊弧形板，以保证罐壁

9、焊接后的圆度。上述工作完成后，进行各项技术检查，合格后焊接，焊完后打掉立缝 处弧形板，松胀圈下落到第十带板，围第九层带板，组对胀圈，焊接罐壁卡板等工作，依次类推，直到罐体全部安装完毕。五、 涨圈、吊装柱、导链的选择与校核1、提升总重量序号名称重量（Kg）1拱顶网壳373602网壳蒙皮217803包边32964第十一带板54145第十带板76396第九带板76397第八带板98228第七带板109169第六带板1310010第五带板1528211第四带板1528212第三带板1528213第二带板1528214盘梯及平台237015圈平台170016胀圈32360017总计1857642、参数选

10、择 起吊最大重量P=K.G1.2186t=223.2t。式中K为吊装安全系数，取K=1.2。G为提升总重量。 导链数量及能力选择设置28个吊装柱。56个5t导链则：565t=280t223.2t。 胀圈规格32 L=11m，8片组成。 30吨千斤顶8个。 提升挡板规格h=200mm b=100mm =20mm 吊装柱规格1596 L=4m 28组56根。 吊点设置56处，每处一个5t导链。3、吊装立柱稳定性校核 已知偏心距e=159/2+100=179.5mm18cm p=223/564t 1596管截面积28.8cm2 吊装立柱受力分析如左图：M0=0T=400018/300=240Kg管弯

11、矩M=p.e=400018=72103Kg.cm管的抗弯截面模量WW=(D4-d4)/32D=3.14(15.94-14.74)/3215.9=106.3cm3 柱的强度校核=M/W+P/F=72000/106.3/+4000/28.8=816.2Kg/cm2235的许用应力=1570 Kg /cm2柱的强度条件满足。 柱的稳定性校核M0=400018=72000 Kg.cm M0=240150=36000 Kg. cm M= M0 M0=36000 Kg. cm=P/F+M/W细长比=l/i i= J/F式中：L-钢管长度 -系数，=1 J-惯性矩J=(D4-d4)/64=845cm4i=

12、845/(28-8)=5.4cm=300/5.4=55.56 =0.866=4000/(0.86628.8)+36000/106.3=499Kg/cm2所以吊装柱有足够的稳定性。4、提升挡板处壁板的强度校核max=3/2.p/h =3/2.4000/(220) =150Kg/cm2max=M/w=6PL/bh2 =6400010/(2202)=300Kg/cm2根据第三强度理论= max+42max =424Kg/cm2=1500Kg/cm2所以满足强度条件六、 预制安装技术要求(一) 材料验收1、建造油罐选用的材料和附件，应具有质量合格证明书。当无质量合格证明书或对质量合格证明书有疑问时，应

13、对材料和附件进行复验，合格后方准使用。2、焊接材料（焊条、焊丝及焊剂）应具有质量合格证明书，焊条质量合格证明书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能；低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。当无质量合格证明书或对质量合格证明书有疑问时，应对焊接材料进行复验。3、建造油罐选用的钢板，必须逐张进行外观检查，其表面质量应符合现行的相应钢板标准的规定。.4、钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合下表钢板厚度的允许偏差的规定：钢板厚度（mm）允许偏差（mm）4679160.30.60.8（二）预制要求1、一般要求油罐在预制、组装及验收过程中所使用的样板，应符合下列规定：l 弧形样板的弦长不

14、得小于2m；l 直线样板的长度不得小于1m；l 测量焊缝角变表的弧形样板，其弦长不得小于1m。钢板切割及焊缝坡口加工，应符合下列规定：l 钢板的切割及焊缝坡口加工，宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工。罐顶板和罐底边缘板的圆弧边缘，可采用手工火焰切割加工；l 用于焊接接头、厚度大于10mm的钢板，板边不宜采用剪切加工；l 钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。火焰切割坡口产生的表面硬化层，应磨除。 所有预制构件在保管、运输及现场堆放时，应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀。比如预制完的罐板，应放在专用胎具上。壁板在吊运时，为了防止变形，应用专用卡兰吊送。 壁板卷弧应符合下

15、列要求：l 壁板卷弧前必须进行压头l 卷板时卷板机进出板侧应设置弧形支架，以防板变形。l 卷弧后钢板表面应平整光滑，压痕深度不得大于钢板厚度允许公差之半，同时压痕处的钢板厚度不应小于钢板的最小厚度。2、壁板预制壁板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定：l 各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm；l 底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于200mm；l 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离，不得小于100mm；l 边环梁对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200m

16、m；l 油罐壁板宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm。壁板尺寸的允许偏差，应符合下表的规定：测量部位环缝对接（mm）板长AB（CD）10mm宽度AC、BD、EF1A E BC F D长度AB、CD1.5对角线之差 AD-BC2直线度AC、BD1AB、CD2壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查。垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。3、底板预制底板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定；l 罐底的排版直径，宜按设计直径放大0.1%0.2%；l 边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mml 弓形边缘板的对接接头，宜采用不

17、等间隙。外侧间隙e1宜为67mm；内侧间隙e2宜为812mm。l 中幅板的宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm；l 底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于200mm。4、固定顶顶板预制固定顶顶板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定：l 顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm；l 单块顶板本身的拼接，可采用对接或搭接。拱顶的顶板预制成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。5、边环梁预制 边环梁应分段预制、组焊，边环梁的上顶板与自身立板之间的缝应互相错开200mm以上。用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4m

18、m。（三）组装技术要求1、一般要求油罐组装前，应将构件的坡口和搭接部位的泥砂、铁锈、水及油污等清理干净。拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材。钢板表面的焊疤应打磨平滑。如果母材有损伤，应按规定进行修补。2、基础验收在油罐安装前，必须按土建基础设计文件和下列规定对基础表面尺寸进行检查，合格后方可安装。油罐基础表面尺寸，应符合下列规定：l 基础中心标高允许偏差为20mm；l 支承罐壁的基础表面，其高差应符合下列规定： 有环梁时，每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm；整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm； 无环梁时，每3m弧长内任意两点的高差不得大于12mm.l 沥清砂层表面应平整密实，

19、无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。沥青砂层表面凹凸度应按下列方法检查： 以基础中心为圆心，以不同直径作同心圆，将各圆周分成若干等份，在等分点测量沥青砂层的标高。同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12mm。同心圆的直径和各圆周上最少测量点数应符合下表的规定。 检查沥青砂层表面凹凸度的同心圆直径及测量点数油罐直径D（m）同心圆直径（m）测量点数圈圈圈圈圈圈2871421816243、罐底组装底板铺设前，其下表面应涂刷两遍环氧煤沥青底漆，每块底板边缘50mm范围内不刷。罐底采用带垫板的对接接头时，对接焊缝应完全焊透，表面应平整。垫板应与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm。罐底对接接

20、头间隙，应符合规定。中幅板采用搭接接头时，其搭接宽度允许偏差为5mm。中幅板与弓形边缘板之间采用搭接接头时，中幅板应搭在弓形边缘板的上面，搭接宽度可适当放大。搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角。切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3。在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。罐底铺设焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm。4、罐壁组装罐壁组装前，应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装。需重新校正时，应防止出现锤痕。采用时接接头的罐壁组装应符合下列规定：l 底圈(倒装时包括顶圈)壁板a相邻两壁上口水平的允许偏差，不应大于2mm。

21、在整个圆周上任意两点水平的允许偏，不应大于6mm；b壁板的铅垂允许偏差，不应大于3mm； c组装焊接后，在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径的允许偏差不大于19.l 其它各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于该圈壁板高度的0.3%；l 壁板对接接头的组装间隙，按图纸要求执行；l 壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定：a纵向焊缝错边量：当板厚小于10mm时，不应大于板厚1/10，且不应大于1.5mm。b环向焊缝错边量：当上圈壁厚度小于8mm时，任何一点的错边量均不得大于1.5mm；当上圈壁板厚度大于或等于8mm时，任何一点的错边量均不得大于板厚的2/10，且不应大于3mm。l 组装焊接后

22、，焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，并应符合下表的规定：板厚 （mm）角变形（mm）121225108l 组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，且135、附件安装罐体的开孔接管，应符合下列要求：l 开孔接管中心位置偏差，不得大于10mm；按管外伸长度的允许偏差应为5mm。l 开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致；l 开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔，应跨中安装。量油导向管的铅垂偏差，不得大于管高的0.1%，且不得大于10mm。6、拱顶组装 顶板的铺设应在网壳组焊完毕，检验合格后

23、进行。顶板应按划好的等分线对称组装，顶板搭接宽度允许偏差为5mm。 顶板严禁与网壳相焊。（四 充水试验1、油罐建造完毕后，应进行充水试验，并应检查下列内容： 罐底严密性； 罐底强度及严密性； 固定顶的强度、稳定性及严密性； 浮顶及内浮顶的升降试验及严密性； 基础的沉降观测。2、充水试验应符合下列规定： 充水试验前，所有的附件及其它与罐体焊接的构件，应全部完工； 充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆； 充水试验应采用淡水，罐壁采用普通碳素钢或16MnR钢板时，水温不应低于5。充水试验中应加强基础沉降观测。在充水试验中，如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续试验；

24、 充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水。3、罐底的严密性，应以充水试验过程中罐底无渗漏为合格。若发现渗漏，应按规范的规定补焊。4、罐壁的强度及严密性试验，应以充水到设计最高液位并保持48h后，罐壁无渗漏、无异常变形为合格。发现渗水时应放水，使液面比渗漏处低300mm左右，并应按GBJ128-90第五章第六节的有关规定进行补焊修补。5、 固定顶的强度及严密性试验，罐内水位应在最高设计液位下1m进行缓慢充水升压，当升至试验压力时，应以罐顶无异常变形，焊缝无渗漏为合格。试验后，应立即使油罐内部与大气相通，恢复到常压。引起温度剧烈变化的天气，不宜作固定顶的强度、严密性试验和稳定性试验。6、

25、固定顶的稳定性试验应充水到设计最高液位用放水方法进行。试验时应缓慢降压，达到试验负压时，罐顶无异常变形为合格。试验后，应立即使油罐内部与大气相通，恢复到常压。7、内浮顶升降、试验应以升降平稳、导向机构、密封装置无卡涩现象，内浮顶及其附件与罐体上的其它附件无干扰，内浮顶与液面接触部分无渗漏为合格。8、基础的沉降观测，应符合下列规定： 在罐壁下部每隔10m左右，设一个观测点，点数宜4的整数倍，且不得少于4点。 充水试验时，应按GBJ 128-90附录二进行。（五）罐体几何形状和尺寸检验 1、罐壁组焊接后，几何形状和尺寸，应符合下列规定： 罐壁高度的允许偏差，不应大于设计高度的0.5%； 罐壁铅垂的

26、允许偏差，不应大于罐壁高度的0.4%；且不得大于50mm; 罐壁的局部凹凸变形，应符合本方案的规定； 底圈壁板内表面半径的允许偏差，应符合本方案的规定； 罐壁上的工卡具焊迹，应清除干净，焊疤应打磨平滑。2、罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm.。3、固定顶的局部凹凸变形，应采用样板检查，间隙不得大于15mm。七、焊接技术要求及焊接检验（一）、焊接工艺1、罐底中幅板搭接焊缝焊接工艺参数 焊评200117 SMAW层数焊条牌号焊条直径(mm)焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度cm/min线能量KJ/cm1J4223.280-10022-267-1015-2

27、52J4223.2100-12022-267-1015-25777740C-C （Q235-A）777774080B-B （Q235-A）77740E-E （Q235-A）2、 罐底边缘板对接焊缝焊接工艺参数 焊评：2001-11 SMAW层数焊条牌号焊条直径(mm)焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度cm/min线能量KJ/cm1J507 DC-3.2100-14024-269-1212-452J507 DC-4.014-17024-269-1212-453J507 DC-4.0120-16024-266-1515-40107650D-D616MnRQ235-A定位焊与壁板连接处，焊后磨平6

28、03、 罐底边缘板与中幅板搭接焊工艺参数：（异种钢焊接） 焊评：2001-11 SMAW DC-层数焊条牌号焊条直径(mm)焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度cm/min线能量KJ/cm1J507 DC-3.2100-14024-269-1212-452J507 DC-4.0140-17024-269-1212-45710740A-A （异种钢）16MnRQ235-A4、罐底边缘边与罐壁板T型角焊缝工艺参数: 焊评:2001-11 SMAW层数焊条牌号焊条直径(mm)焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度cm/min线能量KJ/cm1J507 DC-3.2100-14024269-1212-4

29、52J507 DC-41212-45其余J507 DC-41515-401610101310技术要求：（1）、堆焊部位与壁板及边缘板园滑过渡，焊后将斜面打磨平整，不合格应进行补焊，然后再打磨加工。（2）、打磨加工的表面应进行磁粉探伤5、罐壁1-4纵向焊缝焊接参数：（16MnR）焊评；2001-11 SMAW层数焊条牌号焊条直径(mm)焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度cm/min线能量KJ/cm1J507 DC-3.2100-14024-269-1212-452J507 DC-4.0140-17024-269-1212-45其余J5

30、07DC-4.0120-16024-266-1515-40221660516MnR6054146、 罐壁5-11纵向焊缝焊接工艺参数：Q235A 焊评：2001-7 SMAW层数焊条牌号焊条直径(mm)焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度cm/min线能量KJ/cm1J4223.280-10022-267-1015-252J4223.2100-12022-267-1015-253J4223.2100-12022-267-1015-252210 7605Q235-A12 97、 罐壁1-4环向焊缝焊接工艺参数：16MnR 焊评：2001-11 SMAW层数焊条牌号焊条直径(mm)焊接电流(A)电

31、弧电压(V)焊接速度cm/min线能量KJ/cm1J507 DC-3.2100-14024-269-1212-452J507 DC-4.0140-17024-269-1212-45其余J507 DC-4.0120-16024-266-1515-405055052161428、 罐壁5-11环向焊缝焊接工艺参数：（Q235A）焊评：2001-17 SMAW层数焊条牌号焊条直径(mm)焊接电流(-)电弧电压(V)焊接速度cm/min线能量KJ/cm1J4223.280-10022-267-1015-252J4223.2100-12022-267-1015-25其余J4223.2100-12022-

32、267-1015-25505212102979、罐顶搭接焊缝焊接工艺参数：（Q235A）焊评：2001-17 SMAW层数焊条牌号焊条直径(mm)焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度cm/min线能量KJ/cm1J4223.280-10022-267-1015-252J4223.2100-12022-267-1015-2540444 瓜皮板搭接与中心顶板焊缝10、托板角焊缝焊接工艺参数：（Q235A）焊评：2001-17 SMAW层数焊条牌号焊条直径(mm)焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度cm/min线能量KJ/cm1J4223.280-10022-267-1015-252J4223.21

33、00-12022-267-1015-2540407610=6622504412516511、加热器焊接工艺参数：（20#）焊评：96-19 SMAW层数焊条牌号焊条直径(mm)焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度cm/min线能量KJ/cm1J507 DC-3.280-10022-246-1012-262J507 DC-3.280-10022-246-1012-261597604573.5（二）、技术要求1、设计图纸中除注明者外，其余角焊缝的焊脚高度均等于两相焊件中较薄件的厚度，且须为连续焊。2、罐内壁焊缝应打磨平滑，不允许有毛刺，焊瘤等杂物，以免影响浮盘升降。3、所有开口接管与壳体间的角焊缝

34、应进行磁粉探伤或着色探伤检验。4、 壁板组对时，应保证内表面齐平：纵焊缝错边量：当壁厚小于或等于10mm时，不大于1mm。环焊缝错边量：当上圈壁板厚度8mm时，任何一点的错边量不得大于板厚的1/5，且不大于3mm。5、 凡参加油罐焊接的电焊工必须经劳动部门的考试合格并有如下项目的焊工担任：D2-5、D2-6、D2-7、Ws/D1-13、Ws/D1-14、Ws/D1-16、Ws/D1-17。6、 定位焊应由合格焊工施焊，焊接工艺要求与正式焊接相同。引弧和熄弧都应在坡口内或焊道上，正式焊接前应将定位焊缝两端修磨成缓坡，保证接头的质量。定位焊缝尺寸mm焊缝高度焊缝长度间距4550701503007、

35、 焊缝组装前应清除坡口表面及两侧各20mm范围内的泥沙，铁锈，水分和油污，并充分干燥，露出金属光泽。8、 焊接中应保证焊道始端和终端质量，始端采用后退起弧法，终端应填满弧坑，多层焊的接头应错开。9、 所有角接，搭接T型接头焊缝，至少焊两遍完成，接头错开，圆滑过渡。10、罐体纵向，环向焊缝在背面焊接前应用碳弧气刨清根。清根焊缝应开宽度均匀，表面平整便于施焊的凹槽，并用角向磨光机修磨，消除渗碳层。 11、罐顶板径向的长焊缝宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。顶板与托板焊接时，焊工应对称分布，并将沿同一方向分段倒退焊，中心顶板应对称分段倒退焊。12、罐底板焊接：（1）、中幅板焊接时，先焊短

36、焊缝，后焊长焊缝，初层焊接采用分段焊、分段倒退焊或跳焊法进行，以减小焊接变形。（2）、边缘板焊接时先焊靠外缘300mm部位的焊缝。在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后，且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前应完成剩余的边缘板对接焊缝。（3）、弓形边缘板对接焊缝的初层焊，焊工应均匀分布，对称施焊，收缩焊缝的第一层焊接应采用分段退焊或跳焊法进行。（4）、 罐底弓形板与下带壁板T 型角焊缝焊接时，应由多对焊工从罐内外沿同一方向分段对称焊接。13、 罐壁板的焊接：（1）、罐壁板纵向立焊缝焊接时，为减小焊接变形，可采用从上向下分段退焊法如： 第一层：1 第二层： 1 第三层： 2 1 3 2 4（2）、罐壁板环向

37、横焊缝焊接时，可采用对称，分段法施焊；如： 0 90 270 18014、 固定顶板焊接时，径向长焊缝宜采用隔缝对称施焊方法进行，并由中心向外分段退焊。15、 顶板与托板焊接时，焊工应均匀分布，并沿同一方向分段退焊。16、 所有管接口补强圈与罐体焊接均按施工图要求进行。（三）、焊接检验1、焊缝外观质量检验（1）、 焊缝表面及热影响区，不得有裂纹，气孔，夹渣和弧坑等缺陷。（2）、对接焊缝的咬边深度不得大于0.5 mm，咬边的连续长度不得大于100 mm，焊缝两侧咬边总长度不超过该焊缝总长度的10%。 （3）、罐壁立焊缝不得有低于母材表面的凹陷，罐壁对接环向焊缝低于母材表面的凹陷深度不得大于0.5

38、 mm，凹陷的连续长度不得大于100mm，凹陷的总长度不得大于该焊缝总长度的10% 。（4）、焊缝宽度，应按坡口宽度两侧各增加mm。2、焊缝无损探伤及严密性试验按图纸规定进行。（1）、罐底焊缝应采用真空葙法100%进行严密性检验，试验负压不得低于53KPa，无漏为合格。（2）、罐底边缘板每条对接焊缝的外端300mm范围内应进行射线探伤。（3）、底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和丁字焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内，应进行渗透探伤，全部焊完后，应进行渗透探伤或磁粉探伤。3、罐壁的焊缝应进行下列检查（1）、纵向焊缝：每一焊工焊接的每种板厚（板厚差不大于1mm）可视为同等厚度）

39、，在最初焊接的3m焊缝的任一部位取300mm进行射线探伤。以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30mm焊缝及其尾数的任意部位取300 mm进行射线探伤。探伤部位中的25%应位于丁字焊缝处，且每台罐不少于2处。（2）、环向对接焊缝，每种钢板（以较薄的钢板为准），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤。以后对于每种板厚在每60m焊缝及其尾数的任意部位取300mm进行射线探伤。上述检查均不考虑焊工人数。（3）、底圈壁板应从每条纵向焊缝中取2个300mm进行射线探伤检查，其中一个应靠近底板。（4）、厚度大于10mm的壁板，全部丁字焊缝均应进行射线探伤检查。（5）、罐内外角焊缝焊完后，应对

40、罐内角焊缝进行渗透探伤或磁粉探伤。在油罐充水试验后，应采用同样方法进行复验。（6）、开孔的补强板焊完后，由信号孔通入100200Kpa的压缩空气，检查焊缝严密性无渗漏为合格。4、射线探伤按现行国家标准钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB3323-87的规定进行，底圈=16mm，16MnR板，级标准为合格，其它部位III级标准为合格。5、焊缝出现不合格需返修时，由检验部门发“焊缝返修通知单”并指出准确的缺陷位置，由焊接管理员通知焊工返修，并做好记录。返修工艺与原焊接工艺相同。八、质量检验计划及质量目标（一）质量保证体系措施保证施工过程质量保证工程管理保证现场质量控制程序技术保证手段保证三检一评

41、检测记录组装技术保证焊接质量保证材料供应保证计量管理保证施工机具保证技术力量保证施工组织设计施工技术方案施工技术交底材料合格证成品件合格证计量器具周检制度机械维护保养制度机械设备操作法工人技术培训考核方案措施保证基础交接程序工程程序管制组装焊接控制程序各项试验控制程序严守工艺纪律检查交接签证各种质量签证严格执行GBJ128-91及施工图纸工程合格率100%优良率90%人力保证29（二）贮罐安装工程质量检验计划工程项目名称：序号检验点检验项目质量控制点级别检验方法和检验数量工作鉴证检验标准监检（H）专检自检一安装准备1、钢材、焊材和配件验收按SHJ514有关章节的规定执行质量证明书中油-421S

42、HJ P901SHJ P903中油-024、025中油-401中油-417SHJ5142、安装施工技术方案3、排板图和排板图号标识4、基础验收二预制加工5、下料尺寸与坡口6、罐底的排板直径7、板材部件的局凹凸度8、壁板予弯9、顶板胎具10、罐顶板搭接位置和焊缝布置11、检查样板12、预制件的尺寸和形状偏差三焊接准备13、焊接工艺评定及WPS表14、焊工资格15、焊接材料及控制16、焊接环境控制17、焊前预热四罐底板组焊18、罐底板铺设前的底面防腐19、基础放线与底板铺设20、边缘板和壁板焊接部位的结构21、罐底焊接顺序22、壁板组对前的定位和弧度复验23、对口错边量和内壁齐平五罐壁板组焊24、

43、内径、周长偏差中油-418中油-126、127中油-131、132中油-419中油-42025、罐壁板垂直度和上口水平度偏差26、罐壁相关焊缝的焊接顺序27、罐壁板局部凹凸度六罐顶组焊28、固定顶顶圈壁板几何尺寸检查29、包边角钢焊接顺序30、柱子垂直度31、罐顶板的焊接顺序32、浮顶的组装程序和焊接顺序33、导向支柱的垂直度34、内浮顶边缘侧板半径偏差35、内浮顶边缘侧板垂直度偏差七其它构件附属设备安装36、被覆盖焊缝的处理37、开孔接管要求38、密封装置和刮蜡机构检查39、中央排水管予组装、水压试验40、加热器水压试验、安装坡度八焊缝检验41、焊缝尺寸及外观42、补强圈气密性试验43、被覆

44、盖焊缝的煤油渗透44、渗透探伤和磁粉探伤45、焊缝返修46、无损检测九总体试验47、罐底的严密性试验48、罐壁的严密性和强度49、固定顶的严密性强度稳定性50、浮顶的严密性和升降试验51、内浮顶的严密性和升降试验52、基础沉降39（三）质量总体目标1、 材料正确使用率100%2、 焊缝外观质量检查一次合格率100%3、 焊缝无损检测一次合格率95%4、 单位工程合格率100%5、 单位工程优良率90%九、施工手段用料序号名称规格材质单位数量备注1槽钢32Q235A米1802槽钢10Q235A米403等边角钢755Q235A米10004钢板20mmQ235AM2305钢板20mmQ235AM2206钢板M227无缝钢管4261120米108无缝钢管159720米450十、人力资源及机具计划1人力资源计划工种人数（人）铆工50管工10起重工30电焊40气焊122机具计划序号机具名称规格、型号单位数量备注1液压汽车吊20T台12液压汽车吊8T台13板车15T台14剪板机台15卷板机台16磁力切割器台27交流焊机台68直流焊机台349氩弧焊机台610焊条烘干箱台111焊条保温箱台112经纬仪台113水平仪台114真空泵台115真空箱台116倒链10T台217倒链5T台12018倒链13T台619螺旋千斤顶30T台2020螺旋千斤顶15T台1021角向磨光机100台3022角向磨光机15